【正文】 0。 過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)；l l 過程的各測量值服從正態(tài)分布；l l 工程及其它規(guī)范準(zhǔn)確地代表顧客的需求；l l 設(shè)計目標(biāo)值位于規(guī)范的中心l l 測量變量相對較小。8． 2．一般情況下，將過程輸出的分布與工程規(guī)范相比，看是否始終滿足這些規(guī)范。9． 3．如果不知道分布是否是正態(tài)分布，則應(yīng)進行正態(tài)性檢驗使用諸如審查直方圖，在正態(tài)分布紙上描點。使用平均極差來估計過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差σ＝／d2＝σ只要過程的極差和均值兩者都處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，則可用估計的過程標(biāo)準(zhǔn)偏差（σ／d2）來評價過程的能力。 計算過程能力l l 對于單邊容差，計算： 或(選擇合適的一個)式中:SL=規(guī)范界限,=測量的過程均值,=估計的過程標(biāo)準(zhǔn)偏差.l l 對于雙向容差,計算: 或的最小值式中：USL，LSL＝規(guī)范上限和下限；Z值為負(fù)值說明過程均值超過規(guī)范?？墒褂肸值和標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布表來估計多少比例的輸出會超出規(guī)范值（是一個近似值，假設(shè)過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)并呈現(xiàn)正態(tài)分布）：l l 對于單邊容差，沿著的邊緣，找到Z值，表的左邊為Z的整數(shù)部分和十分位值，行和列的交點的值即為超出規(guī)范的百分比PZ。例如，＝，或大約6％；l l 對于雙向容差，分別計算超過上、下規(guī)范界限的百分比。例如，如果ZUSL＝，ZLSL＝－，則總的規(guī)范界限的值為PZUSL＋PZLSL＝＋＝％。Zmin也可轉(zhuǎn)化為能力指數(shù)Cpk，按下列定義：=CPU（即）或CPL（即）的最小值Zmin＝3的過程，其能力指數(shù)Cpk＝，如果Zmin=4，則過程能力指數(shù)為Cpk＝。 評價過程能力例如，某些程序的全面能力指數(shù)要求Zmin≥3，或Cpk≥，對于影響被選重要產(chǎn)品特性的新過程的能力指數(shù)要求為Zmin≥4或Cpk≥。l l 對輸出進行篩選，根據(jù)需要進行報廢或返工處置（這樣會增加成本和容許浪費）。l l 改變規(guī)范使之與過程性能一致（這樣既不能改進過程也不能滿足顧客要求）。l l 以上兩種方法與過程改進相比顯然是下策。 提高過程能力為了提高過程能力，必須重視減少普通原因，必須將注意力直接集中在系統(tǒng)中，即造成過程變異性的根本因素上，例如：機器性能、輸入材料的一致性、過程操作的基本方法、培訓(xùn)方法或工作環(huán)境。一般來說，糾正這些造成不可接受的過程能力的系統(tǒng)原因可能會超出操作者或他們的現(xiàn)場管理人員的能力。相反，需要采取管理層介入做一些基本的變化、分配資源，并為改進過程的整個性能進行協(xié)調(diào)，用短期的局部措施來糾正系統(tǒng)是不會成功的。 對修改的過程繪制控制圖并分析對過程已采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應(yīng)在控制圖上表現(xiàn)出來，控制圖更成了驗證措施是否有效的一種方式。在對過程實施改變時，應(yīng)仔細(xì)地監(jiān)視控制圖。 Ppk與Cpk的計算公式 計算公式l l Ppk=min()為過程性能指數(shù)l l Cpk=min()為穩(wěn)定過程的能力指數(shù)式中，σ＝／d2＝σ 過程能力接受準(zhǔn)則 當(dāng)客戶對過程能力有要求時，則依客戶要求。 客戶無要求時，要確保過程具有能力，則Ppk≥ Cpk≥ 糾正措施 ，當(dāng)出現(xiàn)異常情況時，由生產(chǎn)班及時將異常情況及分析的情況記錄于控制圖5M1E變化記錄表中。 生產(chǎn)班人員經(jīng)過5M1E分析后，再按《糾正和預(yù)防措施控制程序》執(zhí)行。記錄 控制圖5M1E變化記錄表 當(dāng)進行首次過程研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點，重新計算并描畫過程均值和控制限。確保當(dāng)與新的控制限相比時，所有的數(shù)據(jù)點看起來都處于受控狀態(tài)，如有必要，重復(fù)識別/糾正/重新計算的程序。 如果明顯的證據(jù)表明已發(fā)現(xiàn)過程的特殊原因，任何“糾正”措施將可能增加而不是減少過程輸出的總變異。當(dāng)首批（或以往的）數(shù)據(jù)都在試驗控制限之內(nèi)，延長控制限使之覆蓋將來的一段時期。如果過程中心偏離目標(biāo)值，這時還希望調(diào)整過程使之對準(zhǔn)目標(biāo)值，這些控制限可用來繼續(xù)對過程進行監(jiān)視。子組容量的變化將影響期望均值極差以及極差和均值圖的控制限。這種情況可能會發(fā)生。例如：如果決定減少樣本容量但增加抽樣頻率，這樣可以在不增加每天抽樣零件總數(shù)的情況下，更快地檢測到大的過程變化。（用σ表示）用現(xiàn)在的子組容量計算：σ＝/d2 d2為常數(shù)，見下表n2345678910d2 d2 、D3 、D4和A2，計算新的極差和控制限：新＝σd2UCLR=D4新 UCL=+A2新LCLR=D3新 LCL=A2新只要過程的均值和極差保持受控，可將控制限延長用于以后的時期。如果有證據(jù)表明過程的均值或極差已被改變（不論在哪個方向），應(yīng)查明原因；如果變化是可調(diào)整的，則應(yīng)根據(jù)當(dāng)前的性能重新計算控制限。 有關(guān)“控制”的最后概念——用于進一步的考慮過程控制圖的目的不是完美的而是合理、經(jīng)濟的控制狀態(tài)。因此，在實踐中，一個受控的過程并不是圖上無任何失控之處的過程，如果一張控制圖上從來不出現(xiàn)失控點，我們將嚴(yán)肅地查問該操作是否應(yīng)畫圖。適時地檢查某控制點是否失控是控制圖的優(yōu)點。 過程能力解釋10． 1．假設(shè)下的過程能力的解釋l l 過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)；l l 過程的各測量值服從正態(tài)分布；l l 工程及其它規(guī)范準(zhǔn)確地代表顧客的需求；l l 設(shè)計目標(biāo)值位于規(guī)范的中心l l 測量變量相對較小。11． 2．一般情況下，將過程輸出的分布與工程規(guī)范相比，看是否始終滿足這些規(guī)范。12． 3．如果不知道分布是否是正態(tài)分布，則應(yīng)進行正態(tài)性檢驗使用諸如審查直方圖，在正態(tài)分布紙上描點。使用平均極差來估計過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差σ＝／d2＝σ只要過程的極差和均值兩者都處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，則可用估計的過程標(biāo)準(zhǔn)偏差（σ／d2）來評價過程的能力。 計算過程能力l l 對于單邊容差，計算： 或(選擇合適的一個)式中:SL=規(guī)范界限,=測量的過程均值,=估計的過程標(biāo)準(zhǔn)偏差.l l 對于雙向容差,計算: 或的最小值式中：USL，LSL＝規(guī)范上限和下限；Z值為負(fù)值說明過程均值超過規(guī)范?？墒褂肸值和標(biāo)準(zhǔn)正態(tài)分布表來估計多少比例的輸出會超出規(guī)范值（是一個近似值，假設(shè)過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)并呈現(xiàn)正態(tài)分布）：l l 對于單邊容差，沿著的邊緣，找到Z值，表的左邊為Z的整數(shù)部分和十分位值，行和列的交點的值即為超出規(guī)范的百分比PZ。例如，＝，或大約6％；l l 對于雙向容差，分別計算超過上、下規(guī)范界限的百分比。例如，如果ZUSL＝，ZLSL＝－，則總的規(guī)范界限的值為PZUSL＋PZLSL＝＋＝％。Zmin也可轉(zhuǎn)化為能力指數(shù)Cpk，按下列定義：=CPU（即）或CPL（即）的最小值Zmin＝3的過程，其能力指數(shù)Cpk＝，如果Zmin=4，則過程能力指數(shù)為Cpk＝。 評價過程能力例如，某些程序的全面能力指數(shù)要求Zmin≥3，或Cpk≥，對于影響被選重要產(chǎn)品特性的新過程的能力指數(shù)要求為Zmin≥4或Cpk≥。l l 對輸出進行篩選，根據(jù)需要進行報廢或返工處置（這樣會增加成本和容許浪費）。l l 改變規(guī)范使之與過程性能一致（這樣既不能改進過程也不能滿足顧客要求）。l l 以上兩種方法與過程改進相比顯然是下策。 提高過程能力為了提高過程能力，必須重視減少普通原因，必須將注意力直接集中在系統(tǒng)中，即造成過程變異性的根本因素上，例如：機器性能、輸入材料的一致性、過程操作的基本方法、培訓(xùn)方法或工作環(huán)境。一般來說，糾正這些造成不可接受的過程能力的系統(tǒng)原因可能會超出操作者或他們的現(xiàn)場管理人員的能力。相反，需要采取管理層介入做一些基本的變化、分配資源，并為改進過程的整個性能進行協(xié)調(diào)，用短期的局部措施來糾正系統(tǒng)是不會成功的。 對修改的過程繪制控制圖并分析對過程已采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應(yīng)在控制圖上表現(xiàn)出來，控制圖更成了驗證措施是否有效的一種方式。在對過程實施改變時，應(yīng)仔細(xì)地監(jiān)視控制圖。 Ppk與Cpk的計算公式 計算公式l l Ppk=min()為過程性能指數(shù)l l Cpk=min()為穩(wěn)定過程的能力指數(shù)式中，σ＝／d2＝σ 過程能力接受準(zhǔn)則 當(dāng)客戶對過程能力有要求時，則依客戶要求。 客戶無要求時，要確保過程具有能力，則Ppk≥ Cpk≥ 糾正措施 ，當(dāng)出現(xiàn)異常情況時，由生產(chǎn)班及時將異常情況及分析的情況記錄于控制圖5M1E變化記錄表中。 生產(chǎn)班人員經(jīng)過5M1E分析后，再按《糾正和預(yù)防措施控制程序》執(zhí)行。記錄 控制圖5M1E變化記錄表（均值圖）（均值圖） 當(dāng)進行首次過程研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點，重新計算并描畫過程均值和控制限。確保當(dāng)與新的控制限相比時，所有的數(shù)據(jù)點看起來都處于受控狀態(tài)，如有必要，重復(fù)識別/糾正/重新計算的程序。 如果明顯的證據(jù)表明已發(fā)現(xiàn)過程的特殊原因，任何“糾正”措施將可能增加而不是減少過程輸出的總變異。當(dāng)首批（或以往的）數(shù)據(jù)都在試驗控制限之內(nèi)，延長控制限使之覆蓋將來的一段時期。如果過程中心偏離目標(biāo)值，這時還希望調(diào)整過程使之對準(zhǔn)目標(biāo)值，這些控制限可用來繼續(xù)對過程進行監(jiān)視。子組容量的變化將影響期望均值極差以及極差和均值圖的控制限。這種情況可能會發(fā)生。例如：如果決定減少樣本容量但增加抽樣頻率，這樣可以在不增加每天抽樣零件總數(shù)的情況下，更快地檢測到大的過程變化。（用σ表示）用現(xiàn)在的子組容量計算：σ＝/d2 d2為常數(shù)，見下表n2345678910d2 d2 、D3 、D4和A2，計算新的極差和控制限：新＝σd2UCLR=D4新 UCL=+A2新LCLR=D3新 LCL=A2新只要過程的均值和極差保持受控，可將控制限延長用于以后的時期。如果有證據(jù)表明過程的均值或極差已被改變（不論在哪個方向），應(yīng)查明原因；如果變化是可調(diào)整的，則應(yīng)根據(jù)當(dāng)前的性能重新計算控制限。 有關(guān)“控制”的最后概念——用于進一步的考慮過程控制圖的目的不是完美的而是合理、經(jīng)濟的控制狀態(tài)。因此，在實踐中，一個受控的過程并不是圖上無任何失控之處的過程，如果一張控制圖上從來不出現(xiàn)失控點，我們將嚴(yán)肅地查問該操作是否應(yīng)畫圖。適時地檢查某控制點是否失控是控制圖的優(yōu)點。 過程能力解釋13． 1．假設(shè)下的過程能力的解釋l l 過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)；l l 過程的各測量值服從正態(tài)分布；l l 工程及其它規(guī)范準(zhǔn)確地代表顧客的需求；l l 設(shè)計目標(biāo)值位于規(guī)范的中心l l 測量變量相對較小。14． 2．一般情況下，將過程輸出的分布與工程規(guī)范相比，看是否始終滿足這些規(guī)范。15． 3．如果不知道分布是否是正態(tài)分布，則應(yīng)進行正態(tài)性檢驗使用諸如審查直方圖，在正態(tài)分布紙上描點。使用平均極差來估計過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差σ＝／d2＝σ只要過程的極差和均值兩者都處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，則可用估計的過程標(biāo)準(zhǔn)偏差（σ／d2）來評價過程的能力。 計算過程能力l l 對于單邊容差，計算： 或(選擇合適的一個)