【正文】 式中:SL=規(guī)范界限,=測量的過程均值,=估計的過程標準偏差.l l 對于雙向容差,計算: 或的最小值式中：USL，LSL＝規(guī)范上限和下限；Z值為負值說明過程均值超過規(guī)范?？墒褂肸值和標準正態(tài)分布表來估計多少比例的輸出會超出規(guī)范值（是一個近似值，假設過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)并呈現(xiàn)正態(tài)分布）：l l 對于單邊容差，沿著的邊緣，找到Z值，表的左邊為Z的整數(shù)部分和十分位值，行和列的交點的值即為超出規(guī)范的百分比PZ。例如，＝，或大約6％；l l 對于雙向容差，分別計算超過上、下規(guī)范界限的百分比。例如，如果ZUSL＝，ZLSL＝－，則總的規(guī)范界限的值為PZUSL＋PZLSL＝＋＝％。Zmin也可轉化為能力指數(shù)Cpk，按下列定義：=CPU（即）或CPL（即）的最小值Zmin＝3的過程，其能力指數(shù)Cpk＝，如果Zmin=4，則過程能力指數(shù)為Cpk＝。 評價過程能力例如，某些程序的全面能力指數(shù)要求Zmin≥3，或Cpk≥，對于影響被選重要產品特性的新過程的能力指數(shù)要求為Zmin≥4或Cpk≥。l l 對輸出進行篩選，根據(jù)需要進行報廢或返工處置（這樣會增加成本和容許浪費）。l l 改變規(guī)范使之與過程性能一致（這樣既不能改進過程也不能滿足顧客要求）。l l 以上兩種方法與過程改進相比顯然是下策。 提高過程能力為了提高過程能力，必須重視減少普通原因，必須將注意力直接集中在系統(tǒng)中，即造成過程變異性的根本因素上，例如：機器性能、輸入材料的一致性、過程操作的基本方法、培訓方法或工作環(huán)境。一般來說，糾正這些造成不可接受的過程能力的系統(tǒng)原因可能會超出操作者或他們的現(xiàn)場管理人員的能力。相反，需要采取管理層介入做一些基本的變化、分配資源，并為改進過程的整個性能進行協(xié)調，用短期的局部措施來糾正系統(tǒng)是不會成功的。 對修改的過程繪制控制圖并分析對過程已采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應在控制圖上表現(xiàn)出來，控制圖更成了驗證措施是否有效的一種方式。在對過程實施改變時，應仔細地監(jiān)視控制圖。 Ppk與Cpk的計算公式 計算公式l l Ppk=min()為過程性能指數(shù)l l Cpk=min()為穩(wěn)定過程的能力指數(shù)式中，σ＝／d2＝σ 過程能力接受準則 當客戶對過程能力有要求時，則依客戶要求。 客戶無要求時，要確保過程具有能力，則Ppk≥ Cpk≥ 糾正措施 ，當出現(xiàn)異常情況時，由生產班及時將異常情況及分析的情況記錄于控制圖5M1E變化記錄表中。 生產班人員經過5M1E分析后，再按《糾正和預防措施控制程序》執(zhí)行。記錄 控制圖5M1E變化記錄表 當進行首次過程研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點，重新計算并描畫過程均值和控制限。確保當與新的控制限相比時，所有的數(shù)據(jù)點看起來都處于受控狀態(tài)，如有必要，重復識別/糾正/重新計算的程序。 如果明顯的證據(jù)表明已發(fā)現(xiàn)過程的特殊原因，任何“糾正”措施將可能增加而不是減少過程輸出的總變異。當首批（或以往的）數(shù)據(jù)都在試驗控制限之內，延長控制限使之覆蓋將來的一段時期。如果過程中心偏離目標值，這時還希望調整過程使之對準目標值，這些控制限可用來繼續(xù)對過程進行監(jiān)視。子組容量的變化將影響期望均值極差以及極差和均值圖的控制限。這種情況可能會發(fā)生。例如：如果決定減少樣本容量但增加抽樣頻率，這樣可以在不增加每天抽樣零件總數(shù)的情況下，更快地檢測到大的過程變化。（用σ表示）用現(xiàn)在的子組容量計算：σ＝/d2 d2為常數(shù)，見下表n2345678910d2 d2 、D3 、D4和A2，計算新的極差和控制限：新＝σd2UCLR=D4新 UCL=+A2新LCLR=D3新 LCL=A2新只要過程的均值和極差保持受控，可將控制限延長用于以后的時期。如果有證據(jù)表明過程的均值或極差已被改變（不論在哪個方向），應查明原因；如果變化是可調整的，則應根據(jù)當前的性能重新計算控制限。 有關“控制”的最后概念——用于進一步的考慮過程控制圖的目的不是完美的而是合理、經濟的控制狀態(tài)。因此，在實踐中，一個受控的過程并不是圖上無任何失控之處的過程，如果一張控制圖上從來不出現(xiàn)失控點，我們將嚴肅地查問該操作是否應畫圖。適時地檢查某控制點是否失控是控制圖的優(yōu)點。 過程能力解釋16． 1．假設下的過程能力的解釋l l 過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)；l l 過程的各測量值服從正態(tài)分布；l l 工程及其它規(guī)范準確地代表顧客的需求；l l 設計目標值位于規(guī)范的中心l l 測量變量相對較小。17． 2．一般情況下，將過程輸出的分布與工程規(guī)范相比，看是否始終滿足這些規(guī)范。18． 3．如果不知道分布是否是正態(tài)分布，則應進行正態(tài)性檢驗使用諸如審查直方圖，在正態(tài)分布紙上描點。使用平均極差來估計過程的標準偏差σ＝／d2＝σ只要過程的極差和均值兩者都處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，則可用估計的過程標準偏差（σ／d2）來評價過程的能力。 計算過程能力l l 對于單邊容差，計算： 或(選擇合適的一個)式中:SL=規(guī)范界限,=測量的過程均值,=估計的過程標準偏差.l l 對于雙向容差,計算: 或的最小值式中：USL，LSL＝規(guī)范上限和下限；Z值為負值說明過程均值超過規(guī)范?？墒褂肸值和標準正態(tài)分布表來估計多少比例的輸出會超出規(guī)范值（是一個近似值，假設過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)并呈現(xiàn)正態(tài)分布）：l l 對于單邊容差，沿著的邊緣，找到Z值，表的左邊為Z的整數(shù)部分和十分位值，行和列的交點的值即為超出規(guī)范的百分比PZ。例如，＝，或大約6％；l l 對于雙向容差，分別計算超過上、下規(guī)范界限的百分比。例如，如果ZUSL＝，ZLSL＝－，則總的規(guī)范界限的值為PZUSL＋PZLSL＝＋＝％。Zmin也可轉化為能力指數(shù)Cpk，按下列定義：=CPU（即）或CPL（即）的最小值Zmin＝3的過程，其能力指數(shù)Cpk＝，如果Zmin=4，則過程能力指數(shù)為Cpk＝。 評價過程能力例如，某些程序的全面能力指數(shù)要求Zmin≥3，或Cpk≥，對于影響被選重要產品特性的新過程的能力指數(shù)要求為Zmin≥4或Cpk≥。l l 對輸出進行篩選，根據(jù)需要進行報廢或返工處置（這樣會增加成本和容許浪費）。l l 改變規(guī)范使之與過程性能一致（這樣既不能改進過程也不能滿足顧客要求）。l l 以上兩種方法與過程改進相比顯然是下策。 提高過程能力為了提高過程能力，必須重視減少普通原因，必須將注意力直接集中在系統(tǒng)中，即造成過程變異性的根本因素上，例如：機器性能、輸入材料的一致性、過程操作的基本方法、培訓方法或工作環(huán)境。一般來說，糾正這些造成不可接受的過程能力的系統(tǒng)原因可能會超出操作者或他們的現(xiàn)場管理人員的能力。相反，需要采取管理層介入做一些基本的變化、分配資源，并為改進過程的整個性能進行協(xié)調，用短期的局部措施來糾正系統(tǒng)是不會成功的。 對修改的過程繪制控制圖并分析對過程已采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應在控制圖上表現(xiàn)出來，控制圖更成了驗證措施是否有效的一種方式。在對過程實施改變時，應仔細地監(jiān)視控制圖。 Ppk與Cpk的計算公式 計算公式l l Ppk=min()為過程性能指數(shù)l l Cpk=min()為穩(wěn)定過程的能力指數(shù)式中，σ＝／d2＝σ 過程能力接受準則 當客戶對過程能力有要求時，則依客戶要求。 客戶無要求時，要確保過程具有能力，則Ppk≥ Cpk≥ 糾正措施 ，當出現(xiàn)異常情況時，由生產班及時將異常情況及分析的情況記錄于控制圖5M1E變化記錄表中。 生產班人員經過5M1E分析后，再按《糾正和預防措施控制程序》執(zhí)行。記錄 控制圖5M1E變化記錄表1．目的 對產品生產的各個階段進行審核，以確保產品按規(guī)定的要求進行生產并滿足顧客的要求。 2. 適用范圍TS16949：2002體系覆蓋范圍的公司汽車零部件及非汽車產品的生產過程審核。 3．職責 品質部負責產品制造過程審核。 相關部門對審核中發(fā)現(xiàn)的問題采取糾正和預防措施，確保過程及產品符合顧客要求4. 管理規(guī)定 過程質量審核一般情況下一年不少于二次，并在每年例行的內部質量體系審核前至少組織一次，但對于新的和更改過的產品/過程，《產品過程審核計劃》，確定審核日期、審核人員、審核內容、受審核部門等，經品質部部長審核，管理者代表批準后實施。接受過質量管理體系培訓，并有一年以上現(xiàn)場工作經驗的人員。 各部門主管應陪同過程審核員對其部門進行過程審核。 審核范圍 ，審核所有與開發(fā)過程有關的部門；。 審核依據(jù)，審核員針對該產品按《過程審核表》中的產品誕生部分進行審核，審核員針對該產品的所有生產工序按《過程審核表》中的批量生產部分進行審核； 。 在批量生產的過程審核中，要對生產的各道工序進行編號并注明工序名稱，以便和《過程審核報告》中的工序編號對應。 分 數(shù)對符合要求的評分10完全符合8絕大部分符合，只有微小的偏差6部分符合，有較大的偏差4少部分符合，有嚴重的偏差0完全不符合 備注：“絕大部分符合”指的是證明已滿足約3/4以上的規(guī)定，沒有特別的風險。 在過程審核中對下列要素分別進行評定： EPE 過程開發(fā) EZ 原材料/外購件 EPG 各道工序的平均值 EK 售后服務/顧客滿意 生產工序平均值EPG計算如下： E1 + E2 + … + En EPG [%] = [%] 被評定工序的數(shù)量 總符合率EP的計算如下： EPE + EZ + EK + EPG EP [%] = [%] 被評定過程要素的數(shù)量 對于產品來說分要素為: EU1 [%] 人員/素質 EU2 [%] 生產設備/工裝 EU3 [%] 運輸/搬運/貯存/包裝EU4 [%] 缺陷分析/糾正措施/持續(xù)改進(KVP) 由審核員在審核結束后編寫《過程審核報告》，經品質部部長審核，報管理者代表批準后，分發(fā)到公司各相關部門。 本公司目前的過程審核總符合率要求達到90%，且所有不符合項都需要采取糾正和預防措施。當發(fā)現(xiàn)不符合文件規(guī)定的情況應出具《不符合項報告》，并取得被審核部門負責人的確認,品質部負責對不符合項所采取的糾正措施計劃的實施情況進行跟蹤檢查，對其結果的有效性進行驗證，具體按照《糾正和預防措施管理程序》執(zhí)行。 產品過程審核結果應上報管理評審,作為管理評審輸入之一。 產品過程質量審核的有關文件、記錄和報告等資料應按《文件控制程序》執(zhí)行。 內部審核管理程序 文件控制程序 糾正和預防措施管理程序 產品過程審核計劃 產品過程審核報告6. 3 產品過程審核表