【正文】 小（即變好）l 測量系統(tǒng)已改變（包括數(shù)據(jù)編輯或變換）b、鏈—有下列現(xiàn)象之一表明過程已改變或出現(xiàn)這種趨勢：l 連續(xù)7點位于平均值的一側(cè)；l 連續(xù)7點上升（后點等于或大于前點）或下降；高于平均極差的鏈或上升鏈說明存在下列情況之一或全部：l 輸出值的分布寬度增加，l 其原因可能是無規(guī)律的（例如設(shè)備l 工作不l 正常或固定松動）或是由于過程中的某個要素變化（例如，l 使用新的不l 是很一致的原材料），l 這些都是常見的問題，l 需要糾正；l 測量系統(tǒng)改變（例如，l 新的檢驗員或量具） 低于平均極差的鏈，或下降鏈表明存在下列情況之一或全部：l 輸出值分布寬度減小，l 這常常是一個好狀態(tài)，l 應(yīng)研究以便推廣應(yīng)用和改進過程；l 測量系統(tǒng)改變，l 這樣會遮掩過程真實性能的變化。 過程控制解釋 分析極差圖（R圖）上的數(shù)據(jù)點a、超出控制限的點——出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控制限，是該點處于失控狀態(tài)的主要證據(jù)。對于R圖，刻度值應(yīng)從最低值為0開始到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差（R）的2倍。 建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)。 控制圖格式 采用美國三大汽車公司之標準格式，見—R控制圖，若有客戶要求時，則采用客戶的規(guī)定格式。 品保部負責(zé)控制圖（如R圖或P圖）的使用和Cpk值的計算。目的 在相關(guān)的過程使用控制圖和計算過程能力指數(shù)，確保過程具有能力，從而預(yù)防缺陷的產(chǎn)生。 人力資源處負責(zé)控制圖的相關(guān)使用人員的培訓(xùn)。 描繪控制圖的具體步驟 收集數(shù)據(jù) 選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)a. 子組大小本公司的R圖的子組大小為2~5，即每次連續(xù)抽2~5個產(chǎn)品。由控制圖使用者將相關(guān)的日期/時間/讀數(shù)/均值（）/極差（R）等記錄于R控制圖 中。 將均值和極差R畫到控制圖上。因為在只存在普通原因引起變差的情況下，超出控制限的點會很少，我們便假設(shè)該超出的是由于特殊原因造成的。注：當子組數(shù)（n）變得更小（5或更?。r，低于的鏈的可能性增加，則8點或更多點組成的鏈才能表明過程變差減少。 識別并標注特殊原因（極差圖）對于極差數(shù)據(jù)內(nèi)每個特殊原因進行標注，為了將生產(chǎn)的不合格輸出減到最小以及獲得診斷用的新證據(jù)，及時分析問題是很重要的。但是要記?。阂欢ㄒ淖冞^程，已使特殊原因不會作為過程的一部分重現(xiàn)。一點超過任一控制限通常表明存在下列情況之一或更多：l 控制限或描點錯誤；l 過程已改變，l 或是在當時的那一點（可能是一件獨立的事件）或是一種趨勢的一部分；l 測量系統(tǒng)發(fā)生變化（例如：不同l 量具或檢驗員）。另外，存在大約1/150的點落在控制限之外，但可認為是受控的穩(wěn)定系統(tǒng)合理的一部分——就是說，％的點位于控制限之內(nèi)。 識別和標注特殊原因（均值圖）為了診斷并將不合格的輸出減到最小，及時分析是很重要的，同樣要記住并不是所有的特殊原因都是不利的。當首批（或以往的）數(shù)據(jù)都在試驗控制限之內(nèi)，延長控制限使之覆蓋將來的一段時期。例如：如果決定減少樣本容量但增加抽樣頻率，這樣可以在不增加每天抽樣零件總數(shù)的情況下，更快地檢測到大的過程變化。因此，在實踐中，一個受控的過程并不是圖上無任何失控之處的過程，如果一張控制圖上從來不出現(xiàn)失控點，我們將嚴肅地查問該操作是否應(yīng)畫圖。3 如果不知道分布是否是正態(tài)分布，則應(yīng)進行正態(tài)性檢驗使用諸如審查直方圖，在正態(tài)分布紙上描點。例如，＝，或大約6％；9 對于雙向容差，分別計算超過上、下規(guī)范界限的百分比。2 對輸出進行篩選，根據(jù)需要進行報廢或返工處置（這樣會增加成本和容許浪費）。一般來說，糾正這些造成不可接受的過程能力的系統(tǒng)原因可能會超出操作者或他們的現(xiàn)場管理人員的能力。 Ppk與Cpk的計算公式 計算公式2 Ppk=min()為過程性能指數(shù)3 Cpk=min()為穩(wěn)定過程的能力指數(shù)式中，σ＝／d2＝σ 過程能力接受準則 當客戶對過程能力有要求時，則依客戶要求。如果過程中心偏離目標值，這時還希望調(diào)整過程使之對準目標值，這些控制限可用來繼續(xù)對過程進行監(jiān)視。（用σ表示）用現(xiàn)在的子組容量計算：σ＝/d2 d2為常數(shù)，見下表n2345678910d2 d2 、D3 、D4和A2，計算新的極差和控制限：新＝σd2UCLR=D4新 UCL=+A2新LCLR=D3新 LCL=A2新只要過程的均值和極差保持受控，可將控制限延長用于以后的時期。適時地檢查某控制點是否失控是控制圖的優(yōu)點。使用平均極差來估計過程的標準偏差σ＝／d2＝σ只要過程的極差和均值兩者都處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，則可用估計的過程標準偏差（σ／d2）來評價過程的能力。例如，如果ZUSL＝，ZLSL＝－，則總的規(guī)范界限的值為PZUSL＋PZLSL＝＋＝％。l l 改變規(guī)范使之與過程性能一致（這樣既不能改進過程也不能滿足顧客要求）。相反，需要采取管理層介入做一些基本的變化、分配資源，并為改進過程的整個性能進行協(xié)調(diào)，用短期的局部措施來糾正系統(tǒng)是不會成功的。 客戶無要求時，要確保過程具有能力，則Ppk≥ Cpk≥ 糾正措施 ，當出現(xiàn)異常情況時，由生產(chǎn)班及時將異常情況及分析的情況記錄于控制圖5M1E變化記錄表中。定義 R圖：均值和極差圖 Ppk：初始能力指數(shù) Cpk：過程能力指數(shù) 5M1E：人員、機器、材料、方法、環(huán)境及測量職責(zé) 技術(shù)開發(fā)部在控制計劃中規(guī)定使用控制圖的過程，品保部進行過程的初始研究，計算Ppk值。其它控制圖的使用方法參見《統(tǒng)計過程控制（SPC）》參考手冊。 子組大小本公司的R圖的子組大小為2~5，即每次連續(xù)抽2~5個產(chǎn)品。 計算每個子組的均值（）和極差（R）按下列公式計算，并將結(jié)果記錄于R控制圖 中的相關(guān)欄位。 計算控制限 計算平均極差（）及過程平均值（） K為子組的數(shù)量 計算控制限UCLR=D4 UCL=+A2LCLR=D3 LCL=A2式中之DD3及A2為常數(shù)，見R控制圖 。因此，任何超出控制限的點是立即進行分析、找出存在的特殊原因點的信號。c、明顯的非隨機圖形：各點與的距離：一般地，大約2／3的描點應(yīng)落在控制限的中間三分之一的區(qū)域內(nèi)，大約1／3的點落在其外的三分之二的區(qū)域。 重新計算控制限（極差圖）排除所有受已被識別并解決或固定下來的特殊原因影響的子組，然后重新計算新的平均極差（）和控制限，并畫下來。（）由于的控制限取決于極差圖中變差的大小，因此如果均值處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，其變差便與極差圖中的變差——系統(tǒng)的普通原因變差有關(guān)。b、鏈—下列每一種情況都表明過程已開始變化或有變化的趨勢：l 連續(xù)7點在平均值的一側(cè)；l 7點連續(xù)上升或下降。如果大大超過2/3的點落在過程均值的附近（對于25個子組的情況，如果有關(guān)人員90％多的點在控制限三分之一的中間區(qū)域）應(yīng)調(diào)查下列情況之一或更多：l l 控制限或描點已計算錯或描錯或重新計算錯；l l 過程或取樣方法分層；每個子組包含從兩個或多個具有不同均值的過程 流的測量值；l l 數(shù)據(jù)已被編輯如果大大少于2/3的數(shù)據(jù)點落在過程平均值的附近（對于25個分組的情況，如果有40％或少于40％的數(shù)據(jù)落在中間三分之一區(qū)域內(nèi)），則應(yīng)調(diào)查下列情況之一或兩者；l l 控制限或描點計算錯或描錯；l l 過程或抽樣方法造成連續(xù)的子組是包含從兩個或多個不同過程流的測量值。（均值圖） 當進行首次過程研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點，重新計算并描畫過程均值和控制限。當進行首次過程研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點，重新計算并描畫過程均值和控制限。如果過程中心偏離目標值，這時還希望調(diào)整過程使之對準目標值，這些控制限可用來繼續(xù)對過程進行監(jiān)視。（用σ表示）用現(xiàn)在的子組容量計算：σ＝/d2 d2為常數(shù)，見下表n2345678910d2 d2 、D3 、D4和A2，計算新的極差和控制限：新＝σd2UCLR=D4新 UCL=+A2新LCLR=D3新 LCL=A2新只要過程的均值和極差保持受控，可將控制限延長用于以后的時期。適時地檢查某控制點是否失控是控制圖的優(yōu)點。使用平均極差來估計過程的標準偏差σ＝／d2＝σ只要過程的極差和均值兩者都處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，則可用估計的過程標準偏差（σ／d2）來評價過程的能力。例如，如果ZUSL＝，ZLSL＝－，則總的規(guī)范界限的值為PZUSL＋PZLSL＝＋＝％。l l 改變規(guī)范使之與過程性能一致（這樣既不能改進過程也不能滿足顧客要求）。相反，需要采取管理層介入做一些基本的變化、分配資源，并為改進過程的整個性能進行協(xié)調(diào)，用短期的局部措施來糾正系統(tǒng)是不會成功的。 客戶無要求時，要確保過程具有能力，則Ppk≥ Cpk≥ 糾正措施 ，當出現(xiàn)異常情況時，由生產(chǎn)班及時將異常情況及分析的情況記錄于控制圖5M1E變化記錄表中。與過程均值有關(guān)的鏈通常表明出現(xiàn)下列情況之一或兩者：l l 過程均值已改變——也許還在變化；l l 測量系統(tǒng)已改變（飄移、偏差、靈敏度等）c、明顯的非隨機圖形各點與過程均值的距離：一般情況下，大約三分之二的描點應(yīng)落在控制限三分之一的中間區(qū)域內(nèi)，大約1/3的點落在其它三分之二的區(qū)域；1/20的點應(yīng)落在控制限較近之處（位于外三分之一的區(qū)域）。如果存在幾個過程流，應(yīng)分別識別和追蹤。 如果明顯的證據(jù)表明已發(fā)現(xiàn)過程的特殊原因，任何“糾正”措施將可能增加而不是減少過程輸出的總變異。這種情況可能會發(fā)生。 有關(guān)“控制”的最后概念——用于進一步的考慮過程控制圖的目的不是完美的而是合理、經(jīng)濟的控制狀態(tài)。8． 2．一般情況下，將過程輸出的分布與工程規(guī)范相比，看是否始終滿足這些規(guī)范?？墒褂肸值和標準正態(tài)分布表來估計多少比例的輸出會超出規(guī)范值（是一個近似值，假設(shè)過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)并呈現(xiàn)正態(tài)分布）：l l 對于單邊容差，沿著的邊緣，找到Z值，表的左邊為Z的整數(shù)部分和十分位值，行和列的交點的值即為超出規(guī)范的百分比PZ。 評價過程能力例如，某些程序的全面能力指數(shù)要求Zmin≥3，或Cpk≥，對于影響被選重要產(chǎn)品特性的新過程的能力指數(shù)要求為Zmin≥4或Cpk≥。 提高過程能力為了提高過程能力，必須重視減少普通原因，必須將注意力直接集中在系統(tǒng)中，即造成過程變異性的根本因素上，例如：機器性能、輸入材料的一致性、過程操作的基本方法、培訓(xùn)方法或工作環(huán)境。在對過程實施改變時，應(yīng)仔細地監(jiān)視控制圖。記錄 控制圖5M1E變化記錄表 當進行首次過程研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現(xiàn)并解決了的特殊原因的任何失控的點，重新計算并描畫過程均值和控制限。如果過程中心偏離目標值，這時還希望調(diào)整過程使之對準目標值，這些控制限可用來繼續(xù)對過程進行監(jiān)視。（用σ表示）用現(xiàn)在的子組容量計算：σ＝/d2 d2為常數(shù)，見下表n2345678910d2 d2 、D3 、D4和A2，計算新的極差和控制限：新＝σd2UCLR=D4新 UCL=+A2新LCLR=D3新 LCL=A2新只要過程的均值和極差保持受控，可將控制限延長用于以后的時期。適時地檢查某控制點是否失控是控制圖的優(yōu)點。使用平均極差來估計過程的標準偏差σ＝／d2＝σ