【正文】 2)3~2(t a n1 ????? ， 02?l ， rmmf /? ，min/ rn? ， 1?i ssTj ???? 三、專用夾具的設(shè)計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。 2 100 2100?? 表 7φ 80 內(nèi)孔加工余量計算 工序名稱 工序間 余量 /mm 工 序 工序基本尺寸 /mm 標(biāo)注工序 尺寸公差 /mm 經(jīng)濟(jì)精度 /mm 表面粗糙度 Ra/μ m 半精鏜 IT7 80 ?? 粗鏜 IT10 ?? 毛 坯 177。 2 70 270?? 表 5φ 75 軸段加工余量計算 工序名稱 工序間 余量 /mm 工 序 工序基本尺寸 /mm 標(biāo)注工序 尺寸公差 /mm 經(jīng)濟(jì)精度 /mm 表面粗糙度 Ra/μ m 精車 IT6 75 0 ?? 半精車 IT10 76 0 ?? 粗車 IT12 0 ?? 毛坯 177。 70 表 3φ 60 軸段加工余量計算 工序名稱 工序間 余量 /mm 工 序 工序基本尺寸 /mm 標(biāo)注工序 尺寸公差 /mm 經(jīng)濟(jì)精度 /mm 表面粗糙度 Ra/μ m 精車 IT6 60 0 ?? 半精車 IT10 61 0 ?? 粗車 IT12 0 ?? 毛坯 10 177。 表 1 外圓柱面φ 176 軸段加工余量計算 工序名稱 工序間 余量 /mm 工 序 工序基本尺寸 /mm 標(biāo)注工序 尺寸公差 /mm 經(jīng)濟(jì)精度 /mm 表面粗糙度 Ra/μ m 粗車 5 IT10 176 Φ 176 毛坯 177。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟(jì)精度確定。 加工余量，工序尺寸，及其公差的確定 確定圓柱面的工序尺寸 圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)。工作臺 T 型槽數(shù) :槽數(shù) 寬度 1槽距 50。工作臺進(jìn)給量 :縱向 35～ 980mm/min、橫向 25～ 765mm/min、升降 12～ 380mm/min。工作臺面積 (長寬 )1000 2工序 6 采用 T612A鉆床 3工序 9 采用 Z3025 鉆床 4工序 11 采用 MGB1312 磨床 5工序 10 采用 X51 銑床 ,銑床的參數(shù)如下 型號 X51,主軸孔錐度 7:24,主軸孔徑 25mm。 13檢驗。 10銑鍵槽 11磨φ 60,φ 75 外圓到圖紙要求。 8鉆 10*φ 20 的孔，并擴，鉸φ 20 的孔到圖紙要求。 6鉆φ 30 的底孔 ,擴φ 30 的底孔到 φ 50，φ 80, φ 104。 4粗車φ 55端面和外圓，精車φ 55，φ 60，φ 65，φ 75，φ 116 的外圓，倒角達(dá)圖紙要求。最終熱處理在半精車之后精車之前，按規(guī)范在 840℃溫度中保持 30 分鐘釋放應(yīng)力。 綜上所述：考慮到工件是中批量生產(chǎn)的情況，采用工序分散 輔助工序的安排：輔助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除銹，退磁，檢驗等。 （ 2）工序劃分的確定 工序集中與工序分散：工序集中是指將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成每道工序加工內(nèi)容較多，工序集中使總工序數(shù)減少，這樣就減少了安裝次數(shù)，可以使裝夾時間減少，減少夾具數(shù)目，并且利用采用高生產(chǎn)率的機床。 先粗后精 即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗車將在較短時間內(nèi)將工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金屬切削效率，另一方面滿足精車的余量均勻性要求，若粗車后留余量的均勻性滿足不了精加工的要求時，則要安排半精車，以此為精車做準(zhǔn)備。如精度和表面粗糙度要求，主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。 ②半精加工階段：其任務(wù)是使主要表面達(dá)到一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，如φ 5φ 60、φ 6φ 75 外圓柱面，φ 80、φ 20 孔等。 工序的安排 (1)、加工階段的劃分當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時 ,往往不可能用一道工序來滿足要求 ,而要用幾道工序逐步達(dá)到所要求的加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力 ,零件的加工過程通常按工序性質(zhì)不同 ,可以分為粗加工 ,半精加工 ,精加工三個階段。 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計說明書 6 由于生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，故采用通用機床配以專用的工、夾、量具，并盡量使工序集中 來提高生產(chǎn)效率。由于方法的多種多樣， 工人在選擇時一般結(jié)合具體的工件和現(xiàn)場的加工條件來確定最佳的加工方案。這樣定位比較簡單可靠，為以后加工重要表面做好準(zhǔn)備。以上選擇符合粗基準(zhǔn)的選擇原則 中的余量最小原則、便于裝夾原則，在以后的工序中，則使用經(jīng)過加工的表面作為定位基準(zhǔn)，φ 176的外圓柱面和右端面作為定位基準(zhǔn)，這個基準(zhǔn)就是精基準(zhǔn)。由于本零件全部表面都需要加工，而孔作為精基準(zhǔn)，應(yīng)先進(jìn)行加工，因此應(yīng)選外圓及一端面為粗基準(zhǔn)。 基準(zhǔn)的選擇 本零件為帶孔的管狀零件，孔是其設(shè)計基準(zhǔn)（亦是裝配基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)），為避免由于基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差，應(yīng)選孔為定位基準(zhǔn)，即遵守“基準(zhǔn)重合”的原則。 毛坯種類的選擇決定與零件的實際作用，材料、形狀、生產(chǎn)性質(zhì)以及在生產(chǎn)中獲得可能性，毛坯的制造方法主要有以下幾種： 型材 鍛造 鑄造 焊接 其他毛坯。 通過分析該零件，其布局合理，方便加工，我們通過徑向夾緊可保證其加工要求，整個圖面清晰，尺寸完整合理，能夠完整表達(dá)物體的形狀和大小，符合要求。 機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計說明書 3 目 錄 機械制造基礎(chǔ)課程設(shè)計任務(wù)書 ....................... 1 前 言 .......................................... 2 一、零件的分析 .................................. 4 零件的作用 ................................ 4 零件的工藝分析 ............................. 4 二、工藝規(guī)程的設(shè)計 ............................... 4 確定毛坯的制造形式 ......................... 4 基準(zhǔn)的選擇 ................................ 4 制定工藝路線 ............................... 5 加工方法的選擇 : ....................... 5 加工順序的安排 ........................ 5 工藝路線的擬定及工藝方案的分析 ......... 7 加工余量，工序尺寸，及其公差的確定 ......... 7 定切削用量及功率的校核 .................... 10 時間定額的計算 ............................ 17 三、專用夾具的設(shè)計 .............................. 17 問題的提出 ............................... 17 夾具設(shè)計 ................................. 17 總 結(jié) ................................