全員生產(chǎn)維護(tpm)-展示頁
2025-02-27 13:47本頁面
【正文】 216。時間開動率：反映了設(shè)備的時間利用情況216。運用 OEE方法還可以識別出并系統(tǒng)地降低由于統(tǒng)計波動和依存關(guān)系而帶來的瓶頸工序設(shè)備的效率損失，使隱藏的或損失掉的產(chǎn)能釋放出來，進而優(yōu)化企業(yè)的生產(chǎn)工序，促進企業(yè)有效產(chǎn)能的提高。點檢樣表（一）點檢樣表（二）點檢樣表（三）點檢樣表（四）（ OEE）設(shè)備綜合效率（ＯＥＥ）? 設(shè)備綜合效率，是 SEMA組織于 1999年提出的一項用于衡量設(shè)備生產(chǎn)能力的計算方法標準，是實際合格產(chǎn)量與負荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。定點檢業(yè)務(wù)流程? 點檢作業(yè)和點檢結(jié)果的處理對策稱為點檢業(yè)務(wù)流程。定記錄? 點檢實績記錄有固定的格式，包括作業(yè)記錄、異常記錄、故障記錄等。定表示? 點檢計劃表是點檢員實施點檢作業(yè)的指南，也是點檢員心中的一份主管藍圖。定標準? 點檢標準是衡量或判別點檢部位是否正常的依據(jù)，也是判別此部位是否劣化的尺度。定方法? 對不同的點，采用不同的方法，常稱 “五感 ”，即聽、看、聞、摸，例如電機等可使用手模感覺溫度。點檢的 “八定 ”原則? 定人員、定地點、定方法、定周期、定標準、定表示、定記錄、定點檢業(yè)務(wù)流程 。點檢的主要檢查項目? 檢查項目包括機床機械磨損、裂紋、變形、異聲、振動、潤滑、冷卻等，電氣漏電、老化、溫度、絕緣等 。? 周檢：設(shè)備維護人員對設(shè)備每周的運行情況進行檢查。? TOP的決心 是 成功 的 關(guān)鍵? 得到 TOP的理解與支持 是 成功 的 關(guān)鍵? 確立并實施 目標 (本來 像 = 將來像 ) 是 成功 的 關(guān)鍵? 各階層主動履行職責(zé) 是 成功 的 關(guān)鍵? 全員參與形成一個方向 是 成功 的 關(guān)鍵? 有特色的開展工作 是 成功 的 關(guān)鍵TPM革新成功的 “6個關(guān)鍵 ”? 設(shè)備 “點檢 ”是指為了維護設(shè)備生產(chǎn)原有機能、確保生產(chǎn)和設(shè)備的安全運行，按照設(shè)備特性，通過人的 “五感 ”和簡單的工具、儀表，對設(shè)備的規(guī)定部位（點），用 “八定 ”的模式，按預(yù)先設(shè)定好的技術(shù)標準和觀察周期，對該點進行精心地、逐條地周密檢查，查找處有無差錯現(xiàn)象、缺陷和不良隱患，使其得到早期發(fā)現(xiàn)、早期預(yù)防、早期修復(fù)。五大要素的含義（綜合效率）的極限為目標；，構(gòu)筑能防止災(zāi)害、不良、浪費的體系。■ 目的 培養(yǎng)強于設(shè)備、過程或工序的人員STEP1 STEP(初期清掃 )2 STEP (發(fā)生源/困難部對策 )3 STEP(制訂作業(yè)書 )4 STEP(總點檢 )5 STEP(自主點檢 )6 STEP(工程品質(zhì)保證 )7 STEP(自主管理 )推 進 目 的 推 進 內(nèi) 容培養(yǎng)改善的能力培養(yǎng)防止劣化的能力培養(yǎng)理解設(shè)備構(gòu)造，并能正確點檢的能力工序正確的操作方法，處理異常的能力管理 4M和品質(zhì)原因系的能力構(gòu)筑設(shè)備及現(xiàn)場管理的免疫體質(zhì)培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)缺陷的能力 ? 通過 5感來發(fā)現(xiàn)缺陷? 改善設(shè)備清掃困難的部位? 找出發(fā)生源，并解決? 制定作業(yè)者自己能夠遵守的基準書?達到理解設(shè)備的機能及構(gòu)造，理解作 用點加工點的水平。即 TPM的前身的前身 PM。1960年前后，美國年前后，美國 GE公司綜合上述保全方法，提出公司綜合上述保全方法，提出了一套系統(tǒng)的保全方案。發(fā)生故障的設(shè)備。1960年前后，工業(yè)技術(shù)不斷進步，人們開始需要不年前后，工業(yè)技術(shù)不斷進步，人們開始需要不發(fā)生故障的設(shè)備。1955年前后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出年前后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是對這類故障提出了維護方法。1950年以后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在某部位出現(xiàn)，年以后，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障總在某部位出現(xiàn)，因此在維護時主要去查找薄弱部位并對其改良。單，常采用的方法。全員生產(chǎn)維護 TPMl全體員工不知道公司發(fā)展方向？l l缺乏 “ 這兒不好 ”“ 那兒不好 ” 等找缺點氣氛？l l管理效率不高，浪費多？l l部門間或人與人扯皮現(xiàn)象是家常便飯？l……為什么要大家來學(xué)習(xí) TP
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