精益生產(chǎn)綜合概述-展示頁
2025-02-11 17:14本頁面
【正文】 貫徹 5S首先必需進行徹底的大掃除，然后每天清掃來保持這種進步。為了減少調(diào)整時間，我們需要系統(tǒng)地維護生產(chǎn)系統(tǒng)，但是前提是我們能夠獲得有效的工具，比如我們有專用的工具車。 定置管理是最有效的物品堆放方法，工具板就是一個很好的例子。 整理使得工作區(qū)域內(nèi)整齊有序，減少拿工具的時間，空間也會顯得大一點。將不經(jīng)常使用的工具放得遠一點，不使用的工具不應放在工作區(qū)域內(nèi)。Seiketsu― 標準化作業(yè)174。Seiton― 整頓 (定置管理 )174。 團隊建設 /員工參與5S174。 全面預防性維護174。 持續(xù)改進174。 價值流分析174。 5S174。 庫存周轉 174。 縮短交付周期 (5年 )56%174。 按時交貨 98%174。 產(chǎn)品 質(zhì)量 可提高 3倍。174。 生產(chǎn)過程的 在制品庫存 可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的 1／ 10；174。 新產(chǎn)品開發(fā)周期 — 可減至 l／ 2或 2/3； 追求完美 持續(xù)改善精益生產(chǎn)優(yōu)點174。 不間斷地進行這些活動 流動174。 從客戶的角度來看待產(chǎn)品的價值 客戶驅(qū)動174。 無肉或少肉174。麻省理工學院的教授們把這種生產(chǎn)方式稱為 “ 精益生產(chǎn) ” “ 精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的 變革 ，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶 需求 不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被 精簡 ，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的 各方面最好 的結果 ” 。經(jīng)過 30多年的努力，終于形成了完整的 豐田生產(chǎn)方式 ，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了 1300萬輛，占世界汽車總量的 30％以上。 “ 規(guī)模經(jīng)濟 ” 法則在這里面臨著考驗。 日本的經(jīng)濟和技術基礎與美國相距甚遠。怎樣建立日本的汽車工業(yè)？照搬美國的 大量生產(chǎn)方式 ，還是按照日本的國情，另謀出路，豐田選擇了后者。174。當時這個廠每天能生產(chǎn) 7000輛轎車，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。 豐田生產(chǎn)方式174。精益生產(chǎn) 精益制造是 21世紀幾乎所有產(chǎn)業(yè)的主要制造模式，所以美國把它定為其國家 2023年必須達到的目標。在 最小化經(jīng)濟批量 的同時，提高 品質(zhì) 、 效率 和 應變能力 ，提高收益就是它的精髓 。 1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。但豐田在他的考察報告中卻寫道： “ 那里的生產(chǎn)體制還有 改進 的可能 ”。 戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯。174。日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產(chǎn)汽車，而且日本當時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一。 豐田生產(chǎn)方式 豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題的方法。 豐田生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)的實踐由日本人開始到現(xiàn)在已有半個世紀的時間，但把它提高到理論上來研究則僅僅是最近幾年的事。 精益 LEAN 解釋174。 少脂肪或無脂肪什么是精益生產(chǎn)174。 以最佳的流程來組織增殖活動 同步174。 只生產(chǎn)客戶所需要的 拉動174。 所需 人力資源 方面， (無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門 )與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，均能減至 1/2；174。
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