【正文】 維修保證能力等因素影響。一般壓鑄模具成型表面的形狀和位置精度較高，故壓鑄件的形位公差一般不另行規(guī)定，但形位公差值應包含在相關尺寸的公差范圍內。 普通壓鑄件的尺寸公差一般按照 GB/T64141999《 鑄件 尺寸公差與機械加工余量 》 直接選取。 根據(jù)壓鑄件使用精度要求的不同，一般劃分為精密壓鑄件和普通壓鑄件。 a b圖 11 均勻壁厚，減少或避免變形大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ第三節(jié) 壓鑄件的精度、表面粗糙度和加工余量 一、壓鑄件的尺寸精度 影響壓鑄件尺寸精度的因素主要有：壓鑄件結構、壓鑄模具的尺寸精度、分型面或模具活動型芯、脫模斜度、合金收縮率、壓鑄設備結構精度和剛度等。 a b 圖 10 改善結構，保證模具強度三、防止壓鑄件變形。 避免或減少與分型面不垂直的側向抽芯，降低模具復雜程度，提高壓鑄件精度。 a b c 圖 6 圓弧或斜度漸變過渡，預防應力集中和裂紋大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ二、簡化結構，降低復雜系數(shù)，提高壓鑄件質量和模具壽命。 a b c圖 3 均勻壁厚，避免縮孔，利用加強筋增加強度和剛度a b圖 4 調整局部壁厚，避免冷隔和欠鑄大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ改善金屬液流動性，提高零件壓鑄成功率。 根據(jù)壓鑄件功能，合理選擇壓鑄件壁厚。七、嵌件 設計帶嵌件壓鑄件時，應注意的事項如下： 嵌件與壓鑄件應結合牢固，防止軸向竄動或徑向轉動； 嵌件必須避免有尖角，以利安放并防止鑄件應力集中； 必須考慮嵌件在模具上定位的穩(wěn)固性，及模具內公差配合要求； 外包嵌件的金屬層應有足夠的厚度，嵌件直徑與周圍金屬層最小厚度關系見表 8； 鑄件上的嵌件數(shù)量不宜太多； 鑄件和嵌件之間如有嚴重的電化腐蝕作用，則嵌件表面需要鍍層保護； 有嵌件的鑄件應避免熱處理和表面處理，以免使嵌件松動或腐蝕。 壓鑄件的最小脫模斜度見表 7。表 6 壓鑄齒輪的最小模數(shù)、精度及斜度五、工藝紋路、文字、標志和圖案 壓鑄件上設計工藝紋路或文字、標記和圖案時，應考慮模具結構，避免模具細小凸起，降低模具壽命；所以應設計成凸起的工藝紋路或文字、標記和圖案。能夠壓鑄齒輪的最小模數(shù)、精度及斜度見表 6。四、螺紋與齒輪 一般螺紋和齒輪都能直接通過壓鑄成型。壓鑄最小孔徑及孔徑與深度的關系見表 表 4。壓鑄件最小圓角半徑見表 3。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ表 2 筋的結構尺寸與壁厚的關系二、鑄造圓角 壓鑄件壁與壁相交的各面，應采用圓角圓滑過渡（分型面除外）。當壁厚小于 mm時，一般不設置加強筋。 與進澆料流方向一致，避免料流紊亂。為了保證良好的壓鑄件質量，一般推薦的最小壁厚和合理壁厚見表 1。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 第二章 壓鑄零件結構創(chuàng)新設計 ? 壓鑄件基本元素創(chuàng)新設計? 壓鑄件結構創(chuàng)新設計? 壓鑄件的精度、表面粗糙度和加工余量大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ第一節(jié) 壓鑄件基本元素創(chuàng)新設計一、壓鑄件的壁厚和加強筋 壁厚是決定壓鑄件質量的關鍵。其內容包括： ⑴ 、壓鑄?？傮w結構設計 ⑵ 、壓鑄模結構的細節(jié)設計 ⑶ 、壓鑄模的校核四、壓鑄模的基本結構 壓鑄模的基本結構 細分壓鑄模結構主要由以下五部分組成： ⑴ 、成型部分 ⑵ 、澆注系統(tǒng) ⑶ 、模架部分 ⑷ 、側抽芯機構 ⑸ 、溫度控制系統(tǒng) 壓鑄模的分類 根據(jù)所使用的壓鑄機類型的不同，壓鑄模主要有以下幾種基本結構形式： ⑴ 、熱壓室壓鑄機用壓鑄模 ⑵ 、立式冷壓室壓鑄機用壓鑄模 ⑶ 、全立式壓鑄機用壓鑄模 ⑷ 、臥式冷壓室壓鑄機用壓鑄模 大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ五、壓鑄模具設計的發(fā)展趨勢 為了適應用戶對模具制造的短交貨期、高精度、低成本的迫切要求，模具設計必然會有如下發(fā)展趨勢： ⑴ 、模具設計由經驗設計階段向理論計算和計算機輔助設計方向發(fā)展，CAD/CAM/CAE技術廣泛用于制模業(yè)，使模具結構更趨科學合理，極大地提高模具加工精度，縮短模具設計加工周期，減少產品開發(fā)時間。其主要工作包括： ⑴ 、取得必要的資料和數(shù)據(jù)，并加以研究、消化； ⑵ 、對壓鑄件的零件圖進行工藝性分析； ⑶ 、確定機械加工部位，加工余量和加工時的工藝措施以及定位基準等。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ三、壓鑄模設計的程序和內容 壓鑄模設計的內容一般分為工藝設計和結構設計兩部分。 ⑾ 、模具應盡可能采用標準化、通用化零件，以縮短模具設計和制造周期，方便管理。模具安裝應方便、可靠。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ ⑻ 、設法提高模具的使用壽命。 ② 、應選取經濟、實用的尺寸配合精度。 ⑺ 、模具設計應在可行性的基礎上，對經濟性進行綜合考慮。選材適當，尤其是各成型零件和其它與金屬液直接接觸的零件，應選用優(yōu)質耐熱鋼，并進行淬硬處理，使其具有足夠抵抗熱變形能力、疲勞強度和硬度等綜合力學性能以及耐蝕性能。 ③ 、有較高的壓鑄效率，實現(xiàn)充?？臁㈤_?？臁⒚撃C構靈活可靠以及自動化程度高等特點。 ⑷ 、在保證壓鑄件質量穩(wěn)定和安全生產的前提下，壓鑄模應具備： ① 、結構簡單、先進合理，運行準確可靠，減少操作程序。 ⑵ 、了解現(xiàn)場模具實際的加工能力，如現(xiàn)有的設備和可協(xié)作單位的裝備情況，以及操作人員的技術水平，結合實際地設計出符合現(xiàn)場加工能力的模具結構形式。壓鑄模在壓鑄生產過程中的作用如下： ① 、確定澆注系統(tǒng)，特別是內澆口位置和導流方向以及排溢系統(tǒng)的位置，它們共同決定著熔融金屬的填充條件和成型狀況； ② 、壓鑄模是壓鑄件的復映，決定了壓鑄件的形狀和精度； ③ 、模具成型表面的質量直接影響壓鑄件的表面質量以及脫模阻力的大??；大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ ④ 、在壓鑄成型后，保證壓鑄件順利從壓鑄模中脫出，且推出模體后，應無變形、破損等現(xiàn)象的發(fā)生； ⑤ 、模具具備的強度和剛度承受壓射力以及內澆口速度對模具的沖擊； ⑥ 、在壓鑄過程中，控制和調節(jié)模具的熱交換和熱平衡； ⑦ 、最大限度發(fā)揮壓鑄機成型效率。 ⑹ 、提高壓鑄模壽命，降低生產成本，以解決黑色金屬壓鑄問題。 ⑷ 、發(fā)展新型檢測技術。 ⑵ 、研發(fā)壓鑄新材料，滿足工業(yè)技術進步的需要。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ三、壓鑄成型技術的發(fā)展趨勢 由于采用壓鑄成型技術，對企業(yè)有其積極和明顯的經濟效益。 壓鑄成型技術的應用范圍 壓鑄技術是最先進的金屬成型方法之一，是實現(xiàn)少切屑、無切屑的有效途徑。壓鑄模具設計與制造 編寫：王華目錄第一節(jié) 壓鑄成型技術概述 1第二章 壓鑄零件結構創(chuàng)新設計 2大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 第一章 壓鑄模具基礎第三章 壓鑄模具創(chuàng)新設計3第四章 新型壓鑄模具 4目錄第一節(jié) 壓鑄成型技術概述 1第六章 提高壓鑄模具壽命6大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 第五章 壓鑄模具制造新工藝5第七章 壓鑄模具 CAD/CAE/CAM 7大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 第一章 壓鑄模具基礎? 壓鑄成型技術概述? 壓鑄模設計基礎大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 第一節(jié) 壓鑄成型技術概述一、壓鑄成型技術簡介 壓力鑄造簡稱壓鑄，是利用壓鑄機的壓力作用將合金熔融液體以一定速度充填滿按照一定的零件結構和工藝要求設計并經過精密制造的模具型腔，且合金熔融液體保持在一定壓力作用下，在模具型腔中冷卻凝固并成型的一種高效益、高效率的精密鑄造技術。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ二、壓鑄成型技術的特點與應用范圍 壓鑄成型技術的特點 高壓、高速是壓鑄液態(tài)或半液態(tài)金屬充填成型過程的兩大主要特點，也是壓鑄成型技術與其它鑄造方法最根本的區(qū)別。目前壓鑄用的合金已不再僅局限于鋅、鋁、鎂和銅等合金，而是逐漸擴大到用鑄鐵和鑄鋼等鐵合金來生產壓鑄件。今后壓鑄成型技術的發(fā)展方向為： ⑴ 、壓鑄成型技術向智能化方向發(fā)展。 ⑶ 、研發(fā)新式壓鑄設備，提高自動化水平。 ⑸ 、發(fā)展壓鑄新技術，改善和提高壓鑄工藝水平。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 第二節(jié) 壓鑄模設計基礎 一、壓鑄模設計概述 壓鑄時，壓鑄模、壓鑄機、壓鑄合金通過壓鑄工藝參數(shù)的相互聯(lián)系協(xié)調，共同完成壓鑄件的壓鑄成型過程。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ二、壓鑄模設計的基本原則 ⑴ 、充分了解壓鑄件的用途和與其它結構件的裝配關系，并根據(jù)壓鑄件的結構特點、使用性能，在模具設計時分清主次，突出模具結構的重點以及結合模具加工的工藝性，合理選擇模具的分型面、型腔數(shù)量和布局形式、壓鑄件的推出形式和側向脫模形式。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ ⑶ 、模具應適應壓鑄生產的各項工藝要求，選擇符合壓鑄工藝要求的澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)，特別是內澆口位置、內澆口速度和液流方向，應使金屬液流動平穩(wěn)、順暢，并有序地排出型腔內的氣體，以達到良好的填充效果和避免壓鑄缺陷的產生。 ② 、操作方便，安全快捷，易損零件拆卸方便，便于維修，制造成本低。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ ⑸ 、模具結構件應滿足機械加工工藝和熱處理工藝的要求。 ⑹ 、應充分考慮模具溫度變化對相對滑動部位的配合精度帶來的影響。 ① 、模具總體結構力求簡單、實用，綜合造價低廉。 ③ 、注意減少澆注系統(tǒng)余料的消耗量。 ⑼ 、掌握壓鑄機的技術特性，充分發(fā)揮壓鑄機的技術功能和生產能力。 ⑽ 、模具設計時應留有充分的修模余地。 ⑿ 、模具設計完成后應進行評審，廣泛聽取各方面的意見，吸收有益的建議，對模具結構加以充實和完善。 壓鑄模工藝設計 工藝設計實際上是為模具結構設計打好基礎，其重點是從壓鑄件出發(fā)，結合壓鑄生產的特點對壓鑄件結構進行分析，確定工藝方案和使用的壓鑄機。 ⑷ 、根據(jù)零件進行壓鑄工藝性設計； ⑸ 、選定壓鑄機型號； ⑹ 、繪制壓鑄件毛坯圖；大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ壓鑄模結構設計 結構設計是在工藝設計的基礎上，確定壓鑄?？傮w結構和各個零件的細節(jié)和技術要求。 ⑵ 、模具 CAD/CAE/CAM正向集成化、三維化、智能化和網(wǎng)絡化方向展； ⑶ 、提高模具標準化水平和模具標準化利用率； ⑷ 、模具向著精密、復雜、大型化的方向發(fā)展； ⑸ 、基于知識的工程（ KBE）技術。影響壓鑄件壁厚的主要因素有 :合金材料、壓鑄件功能與結構、壓鑄工藝等。表 1 壓鑄 件最小壁厚和合理壁厚 筋的結構形式多種多樣，但設計筋應遵循的原則和注意事項如下： 對稱布置，分布均勻；避免多筋交叉。 筋的厚度一般小于相鄰壁的厚度。筋的截面結構尺寸與壁厚的關系見表 2 應適當增大加強筋的脫模斜度。適當?shù)膱A角有利于零件壓鑄成型；避免尖角產生應力集中，導致壓鑄件開裂，提高壓鑄件強度；避免模具型腔尖角存在，防止模具早期龜裂和崩角。 大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ表 3 壓鑄件最小圓角半徑（ mm）三、壓鑄件的孔和槽 壓鑄工藝可以將孔、槽直接鑄造成型，但過小的型芯容易變形，甚至導致模具過早損傷。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ表 4 壓鑄最小孔徑及孔徑與深度的關系（ mm）說明： 表內深度系指固定型芯，對單個活動型芯其深度可適當增加；