【正文】 ②降低原料溫度 ③加強模具排氣孔 ④酌降鎖模壓力 ⑤更改入口位置料管內(nèi)有使原料過熱的死角 檢查射嘴與料管接合處有無間隙或腐蝕現(xiàn)象1黑紋故障原因 處理方法原料溫度過高 降低料管溫度螺桿轉(zhuǎn)速太快 降低螺桿轉(zhuǎn)速料管與料管偏心而產(chǎn)生摩擦熱 檢修機器射嘴孔過小或溫度過高 重新調(diào)整孔徑或溫度料管或機器過大 更換料管或機器污漬痕與注射痕： 注塑件缺陷的特征，通常與澆口區(qū)域有關(guān)：其表面黯淡，有時還可以見到條紋。C、 只有熟知各種缺陷可能之調(diào)整之因素及方向，才能更好的解決其缺陷。B、 調(diào)整完了后必須要觀察一段時間，待操作平衡穩(wěn)定之后之結(jié)果才算數(shù)。同時與生產(chǎn)過程的是否連續(xù)化和自動化有關(guān)。周期時間包含了前面所講的幾個時間，即注射時間、保壓時間、冷卻時間（冷卻時間已包或塑化時間）。冷卻時間的長短主要取決于制品的厚度大小，同時也保證產(chǎn)品脫模時不引起變動為原則。必須注意的是，塑化時間必須在冷卻時間內(nèi)完成。保壓時間：就是對型腔內(nèi)的塑料施壓的時間?！獣r間控制：注塑成型過程中需要控制的時間包括：注射時間、保壓時間、塑化時間、冷卻時間、周期時間。也可以說是克服螺桿進料轉(zhuǎn)動時所產(chǎn)生的阻力叫背壓。在注射成型中，注射壓力所起的作用是，克服熔融的塑料從料筒向模具型腔填充過程中的流動阻力，給與熔融充模的速度以及對熔料進行施壓?！獕毫刂疲鹤⑺苤破芳庸み^程中，需要控制的壓力包括控制注塑壓力和塑化壓力（即背壓）。其二也是使充滿模腔的塑料至定溫中能夠進行充分的冷卻定型。料筒溫度和噴嘴溫度的控制其主要目的是使料筒中的塑料進行充分的塑化和流動。在注塑工藝參數(shù)編制中尤其要注意的幾大要素是：溫度、壓力、時間。注塑成型工藝條件注塑成型的幾大要素：溫度、壓力、時間、速度、位置。 外部應力引起的龜裂這里的外部應力，主要是因為模具設計不合理而造成應力的集中，特別是在尖角處更需要注意。（經(jīng)驗驗證：聚苯乙烯基本上不適宜加鑲嵌件，由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數(shù)比較小，比較適合嵌入金屬件。● 在注塑成型的同時嵌入金屬件時，最容易產(chǎn)生應力，而且容易在經(jīng)過一段時間后才產(chǎn)生破裂，危害極大?！?脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型腔及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應力，有時甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。⑷注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果更好。⑶一般情況下，模溫較低時容易產(chǎn)生應力，應適當提高模具溫度?！褡鳛樵诔涮钸^剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要在以下幾個方面入手：⑴由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。主要有殘余應力、外部應力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應力變形。不同種類的材料混合生產(chǎn)時也會產(chǎn)生銀絲，例如聚苯乙烯和ABS樹脂、AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應在注塑生產(chǎn)前數(shù)小時先行進行干燥。因此，一般在比樹脂熱變形溫度低10～15℃的條件下烘干。另外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。④ 對于成型收縮引起的變形，就必須修正模具的設計了。③ 由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間等。① 由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。主要應從模具的設計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的?！?如何解決缺膠與飛邊的矛盾？① 提高模具溫度；② 如果模具正常，檢查注塑機的鎖模壓力是否正常；③ 如果喇叭網(wǎng)出現(xiàn)缺膠，則要調(diào)整注塑工藝；④ 還需要檢查模具的鑲件是否有變形翹曲。⑷模具原因：① 流道太?。虎?澆口太??；③ 澆口位置不合理；④ 澆口數(shù)不足；⑤ 冷料穴太小或沒有；⑥ 排氣不足（應在欠注的部位增加排氣）。⑵注塑條件原因：① 注射壓力太低；② 在注射周期中注射壓力損失太大；③ 注射時間太短；④ 注射全壓時間太短；⑤ 注射速度太慢；⑥ 模腔內(nèi)料流中斷；⑦ 操作條件造成的注塑周期反常?！?影響因素：① 塑料含有水分和揮發(fā)物；② 料溫太高或太低；③ 注射壓力太??；④ 流道和澆口的尺寸太大；⑤ 塑料干燥不夠，含有水分；⑥ 塑料有分解；⑦ 注射速度太快；⑧ 模具排氣不良；⑨ 從加料端帶入了空氣?！?判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時瞬間出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。、料花●產(chǎn)生的原因：氣泡造成的是由于模腔內(nèi)塑料不足，外圈塑料冷卻固化，（外快內(nèi)慢）內(nèi)部塑料產(chǎn)生收縮形成真空。④ 熱處理（烘箱烘烤或熱水煮）。③ 改變模腔結(jié)構(gòu)、增加制品厚度。②提高磨具溫度?！窠鉀Q措施：①改變工藝條件。4)螢光紋：●熔體在模腔內(nèi)流動時，靠近凝固層的分子鏈一端被固定在凝固層上，而另一端被臨近的分子鏈沿流動方向拉伸。④設備更換為延伸噴嘴。③加長模具主流道長度。②改變模具澆口形狀?！窠鉀Q措施：①改變工藝條件。制品厚度不均勻會使熔體流動阻力時大時小，造成熔體流動不穩(wěn)定，因此盡量將制品厚度設計為均勻厚度，也可防止波浪紋的出現(xiàn)。如模具型芯的棱角較突出，熔體流動阻力較大，會造成熔體流動不穩(wěn)定，從而形成波浪紋，因此改變模具型芯的棱角，使其緩沖過渡，保持熔體流動穩(wěn)定，可防止波浪紋的出現(xiàn)。③ 改變模具型腔結(jié)構(gòu)。②提高模溫。●解決措施：①改變工藝條件。2）波浪紋：●在熔體充模過程中，新熔體流不斷從內(nèi)層壓出，推動前鋒波滯流移動，同時前鋒波緣不斷受到拉伸，由于流動阻力使稍后的熔體壓力上升又把前面剛形成的波紋壓平前進，造成滯流堆積，從而形成制品表面波浪紋。④ 改變模具澆口位置。5。當澆口深度等于或接近模腔深度時，充模速度低，形成擴展流。②改變模具澆口尺寸。●解決措施：①改變工藝條件?！窳骷y的分類：1）蛇流紋：熔體從澆口進入模腔時，產(chǎn)生射流效應，表現(xiàn)在制品表面上就像一條蛇，因此稱之為蛇流紋；2）波浪紋：熔體在模腔內(nèi)流動不平穩(wěn)，其時快時慢，表現(xiàn)在制品表面上就像波浪一樣的形狀，因此稱之為波浪紋；3）放射紋:一般只出現(xiàn)在澆口附近，熔體進入模腔時產(chǎn)生噴射，表現(xiàn)在制品表面上為放射狀，因此稱之為放射紋；4)螢光紋:熔體流動產(chǎn)生的剪切應力使制品表面產(chǎn)生與螢火蟲身體十分相似的光澤，因此稱之為螢光紋。（2） 注塑工藝條件問題：① 注射壓力太低；② 注射速度太慢。嚴重時，對制品強度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。（也叫熔接痕、接合線）●熔接線產(chǎn)生的原因：制品產(chǎn)生熔接線的原因通常是由于兩股或更多來自不同方向的原料相遇時其前端部分已冷卻，在結(jié)合處不能完全融合而產(chǎn)生的一種制件外觀缺陷。● 如何解決飛邊與縮水的矛盾：① 降低注射速度，降低注射壓力，同時增大保壓壓力和時間；② 如果這時出現(xiàn)缺膠現(xiàn)象，則需要提高成型溫度；③ 如果只是局部縮水而增壓引起的飛邊，則要檢查縮水部位周圍的膠位是否太薄，因為造成薄的地方容易冷卻，而熔膠未能補充到縮水的部位。(4)溫度問題：① 料筒溫度太高；② 噴嘴溫度太高；③ 模具溫度太