【正文】 單件小批生產(chǎn) 生產(chǎn)類型劃分企業(yè)及其內(nèi)部各生產(chǎn)環(huán)節(jié)，譬如車間、工段、班組和工作地，這些都分別屬于一定的生產(chǎn)類型。精益生產(chǎn)中的“精”指的是更少的投入，而“益指的是更多的產(chǎn)出。一般理論上定義精益生產(chǎn)為：“精益生產(chǎn)是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使牛產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果”。第6章：總結(jié)與展望：本章介紹兩方面內(nèi)容：論文總結(jié)，以及存在的問(wèn)題及下一步工作重點(diǎn)作進(jìn)行分析和說(shuō)明。第5章：闡述了精益生產(chǎn)方案實(shí)施的組織領(lǐng)導(dǎo)機(jī)制的保證作用及不同小組職責(zé)，形成精益生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)、推進(jìn)實(shí)施、顧問(wèn)不同層次的組織結(jié)構(gòu)。第3章：主要對(duì)YF服裝公司的總體狀況進(jìn)行概述、以及產(chǎn)品和工藝設(shè)備現(xiàn)在的情況，然后對(duì)YF服裝公司的生產(chǎn)運(yùn)作進(jìn)行分析和診斷：其中包括以下幾方面：生產(chǎn)計(jì)劃的執(zhí)行，總裝生產(chǎn)線，運(yùn)營(yíng)成本，現(xiàn)場(chǎng)物流及倉(cāng)庫(kù)管理，基礎(chǔ)管理等方面進(jìn)行分析與診斷。本文的主要內(nèi)容包括：第1章：闡述論文研究的背景和意義，在研究和總結(jié)精益生產(chǎn)在國(guó)內(nèi)外的研究和應(yīng)用狀況的基礎(chǔ)上，提出論文研究的目的和主要研究?jī)?nèi)容。以達(dá)到初步建立適合自身特點(diǎn)的精益生產(chǎn)方式，并對(duì)初步實(shí)施結(jié)果進(jìn)行了分析、總結(jié)。張達(dá)凱在闡述精益生產(chǎn)理念和歸納應(yīng)用實(shí)踐的基礎(chǔ)上，以上海大眾汽車發(fā)動(dòng)機(jī)廠為例，探索如何在傳統(tǒng)大規(guī)模流水線的條件下實(shí)施精益生產(chǎn)，提高經(jīng)濟(jì)效益，增強(qiáng)競(jìng)爭(zhēng)力。黃斌、周婉婷針對(duì)汽車制造業(yè)生產(chǎn)的現(xiàn)狀，結(jié)合上海通用推行精益生產(chǎn)的實(shí)踐，提出精益生產(chǎn)的推進(jìn)應(yīng)按照精益原則、精益組織、精益價(jià)值流、精益布局、精益設(shè)備與工裝、精益物流的方法和原則進(jìn)行。趙裕琮、司瀾、潘爭(zhēng)亮等人在論述制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)必要性的基礎(chǔ)理論上，結(jié)合實(shí)際案例，對(duì)精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)在制造企業(yè)的應(yīng)用進(jìn)行了系統(tǒng)研究。蔡建華、武敬峰對(duì)實(shí)施JIT應(yīng)該具備的條件進(jìn)行分析，只有人員素質(zhì)，現(xiàn)場(chǎng)管理、設(shè)備管理，持續(xù)改善進(jìn)行到一定程度才能推行JIT生產(chǎn)方式。真正引起學(xué)術(shù)界和企業(yè)界的注意和重視，是到了90年代《改變世界的機(jī)器》在中國(guó)出版發(fā)行之后。與世界先進(jìn)國(guó)家相比，我國(guó)的企業(yè)界和學(xué)術(shù)界對(duì)精益思想尚缺乏系統(tǒng)的和足夠高度的認(rèn)識(shí)，在有組織的進(jìn)行精益思想的普及教育和推廣方面存在太大的差距。經(jīng)過(guò)30多年的努力，創(chuàng)立了以準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)JIT為核心，以降低成本、杜絕浪費(fèi)為目標(biāo)的豐田生產(chǎn)方式TPS。精益生產(chǎn)實(shí)施的最早時(shí)間是在20世紀(jì)五、六十年代，應(yīng)用于日本豐田公司。針對(duì)企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的七種浪費(fèi)，精益生產(chǎn)方式提出了八個(gè)“零”極限目標(biāo)。職能部門的浪費(fèi)表現(xiàn)在：（1）互相不配合，不協(xié)調(diào)；（2）各自為政，造成內(nèi)耗，扯皮和拖拉；（3）管理講形式，不解決實(shí)際問(wèn)題。精簡(jiǎn)包括生產(chǎn)場(chǎng)地的精簡(jiǎn)和生產(chǎn)線的縮短、工位的減少等等；浪費(fèi)包括生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)和職能部門的浪費(fèi)。隨著對(duì)豐田生產(chǎn)方式的研究深入，精益生產(chǎn)概念的提出及其在全世界范圍的推廣，把覆蓋范圍從制造領(lǐng)域擴(kuò)展到產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務(wù)等企業(yè)的各個(gè)領(lǐng)域，貫穿于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的全過(guò)程，應(yīng)用于航空、船舶及建筑等行業(yè)，使其內(nèi)涵更加全面和豐富。豐田汽車打入了美國(guó)市場(chǎng)和歐洲市場(chǎng)，暢銷世界各地，使日本的汽車工業(yè)步入了世界汽車的大國(guó)之列。豐田生產(chǎn)方式成功的重要標(biāo)志，是它制造的汽車質(zhì)量高、成本低，在世界市場(chǎng)上具有很強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)力。1950年豐田公司新一代領(lǐng)導(dǎo)人豐田英二等在考察了美國(guó)的福特、通用等最新進(jìn)的汽車公司之后得出了一個(gè)結(jié)論，即大量生產(chǎn)方式不適合日本當(dāng)時(shí)的國(guó)情，豐田必須自己開(kāi)創(chuàng)一條發(fā)展日本汽車產(chǎn)業(yè)的新路。普通居民用的經(jīng)濟(jì)型小轎車和經(jīng)理人員、政府人員用的高檔轎車等。豐田生產(chǎn)方式是1945年第二次世界大戰(zhàn)結(jié)束之后，日本的汽車制造業(yè)在既缺乏資金又沒(méi)有先進(jìn)設(shè)備的條件下，在追趕歐美發(fā)達(dá)國(guó)家汽車業(yè)的過(guò)程中創(chuàng)建的一種全新的生產(chǎn)方式。新形勢(shì)下，世界各國(guó)企業(yè)紛紛尋求生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)換，探索適合于個(gè)體化和多樣化市場(chǎng)下的生產(chǎn)方式，也因此產(chǎn)生了各種各樣的先進(jìn)生產(chǎn)模式。經(jīng)濟(jì)的全球化競(jìng)爭(zhēng)帶來(lái)了產(chǎn)品的個(gè)性化競(jìng)爭(zhēng)，制造廠商面對(duì)一個(gè)變化迅速且無(wú)法預(yù)測(cè)的買方市場(chǎng)，傳統(tǒng)的大批大量的生產(chǎn)模式，不能夠再適應(yīng)新的市場(chǎng)形勢(shì)的需要。商業(yè)競(jìng)爭(zhēng)日益加劇，世界范圍內(nèi)的經(jīng)濟(jì)新秩序正在逐漸形成。二十世紀(jì)50年代，大批量生產(chǎn)模式的確立，使得制造業(yè)達(dá)到了一個(gè)前所未有的巔峰時(shí)期。系統(tǒng)地將價(jià)值流中的浪費(fèi)即所謂的冗余最小化。精益生產(chǎn)思想重新定義了價(jià)值觀與現(xiàn)代企業(yè)原則，即主觀高效率地大量制造現(xiàn)成產(chǎn)品向用戶推銷是完全錯(cuò)誤的；正確的價(jià)值流，是指從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。精益生產(chǎn)思想認(rèn)為：企業(yè)產(chǎn)品或者服務(wù)的價(jià)值，只能由最終用戶來(lái)確定價(jià)值。所謂內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換，指的是無(wú)論如何也不得不把設(shè)備停下來(lái)進(jìn)行的作業(yè)轉(zhuǎn)換。精益生產(chǎn)系統(tǒng)，另一思想為縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間，就是縮短產(chǎn)品品種轉(zhuǎn)換設(shè)備調(diào)整時(shí)間。實(shí)質(zhì)上，這是對(duì)資源的利用率的提高。精益的含義：指的是質(zhì)量。不僅如此，庫(kù)存掩蓋了管理中的各種問(wèn)題使企業(yè)喪失競(jìng)爭(zhēng)力甚至導(dǎo)致企業(yè)虧損破產(chǎn)，從一般意義上講精益生產(chǎn)是指對(duì)一切資源的占用少對(duì)一切資源的利用率高。通過(guò)采用精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)率可提高20%生產(chǎn)周期可減少50%90%。它是繼大量生產(chǎn)（Mass production，以下簡(jiǎn)稱MP ）方式之后，對(duì)人類社會(huì)和人們的生活方式影響最大的一種生產(chǎn)方式，是新時(shí)代工業(yè)化的象征。精益生產(chǎn)是基于需求流而生成看板為根據(jù)的精益系統(tǒng)。譯成“精益生產(chǎn)”，反映了Lean的本意，反映了Lean production的實(shí)質(zhì)日本人工作上追求完美無(wú)缺在制造上講雙零零缺陷和零庫(kù)存精益思想也可概述為五原則精確地確定特定產(chǎn)品的價(jià)值識(shí)別出每種產(chǎn)品的價(jià)值流，使價(jià)值不間斷地流動(dòng)讓用戶從生產(chǎn)者方面拉動(dòng)價(jià)值永遠(yuǎn)追求完美。一個(gè)精益產(chǎn)品一般有不多于10% 的浪費(fèi)。精益生產(chǎn)（Lean production），以下簡(jiǎn)稱LP，是由美國(guó)麻省理工學(xué)院國(guó)際汽車項(xiàng)目組的研究者John，給日本汽車工業(yè)的生產(chǎn)方式起的名稱。日本企業(yè)的生產(chǎn)效率比歐美企業(yè)高一倍，主要部件庫(kù)存只有歐美企業(yè)的十分之一，品質(zhì)缺陷少一半，產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期也要少一半。無(wú)間斷流程等等。毫無(wú)疑問(wèn)，精益生產(chǎn)已經(jīng)幫助無(wú)數(shù)的企業(yè)走向了卓越。企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)活動(dòng)是以生產(chǎn)管理為中心的，是以提高效率為目標(biāo)的執(zhí)行性管理，是企業(yè)管理的重要組成部分。在這種形勢(shì)下，企業(yè)想要在激烈的競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境中脫穎而出，要想獲得進(jìn)一步的發(fā)展，必須具有低成本、高質(zhì)量、快速向顧客交付多樣化產(chǎn)品、滿足顧客需求的能力。譬如：（1）國(guó)內(nèi)同行之間在產(chǎn)品、成本、質(zhì)量以及服務(wù)方面的競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈；（2）國(guó)內(nèi)與國(guó)外行業(yè)已無(wú)明顯的界限，國(guó)際上的競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手直接參與國(guó)內(nèi)市場(chǎng)的競(jìng)爭(zhēng)，國(guó)際知名的世界企業(yè)基于對(duì)成本的控制，國(guó)際市場(chǎng)的爭(zhēng)奪，利用其技術(shù)、產(chǎn)品優(yōu)勢(shì)和相對(duì)成熟的管理模式，以合資、獨(dú)資的形式紛紛來(lái)華投資設(shè)廠，實(shí)施其全球化戰(zhàn)略；加劇了整個(gè)行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)；（3）石油、煤炭、鋼鐵、有色金屬等生產(chǎn)資料，隨著勞動(dòng)力價(jià)格的上升，使得材料的成本因素增加，導(dǎo)致企業(yè)的利潤(rùn)下降；（4）由于加入世界貿(mào)易組織組織后，競(jìng)爭(zhēng)能力強(qiáng)，迫使企業(yè)不斷提升產(chǎn)品的技術(shù)含量；（5）客戶的個(gè)性化需求越來(lái)越多，產(chǎn)品的生命周期越來(lái)越短，導(dǎo)致產(chǎn)品多樣化程度越來(lái)越高，反過(guò)來(lái)又要求加快產(chǎn)品研發(fā)的進(jìn)度。第1章 緒論隨著科學(xué)技術(shù)的迅速發(fā)展，使得我國(guó)的社會(huì)經(jīng)濟(jì)得到不斷的推進(jìn)，并且順利的加入世界貿(mào)易組織（WTO），加入世界貿(mào)易組織后，我國(guó)日漸成為世界的制造基地。企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)環(huán)境也隨之發(fā)生了很大的變化。另外，不斷壓縮的交貨周期和對(duì)產(chǎn)品和服務(wù)的期望越來(lái)越高都對(duì)企業(yè)提出了諸多挑戰(zhàn)。要想很好的完成這幾方面的內(nèi)容，單單依靠良好的自動(dòng)化設(shè)備和新工藝是不能滿足這幾方面的要求，企業(yè)必須用戰(zhàn)略的眼光和精益的思想，加大產(chǎn)品研發(fā)和技術(shù)改革及設(shè)備的投入，并根據(jù)自身的實(shí)際情況引進(jìn)新的生產(chǎn)方式和先進(jìn)的管理工具，對(duì)現(xiàn)有業(yè)務(wù)流程進(jìn)行重組，改變傳統(tǒng)的生產(chǎn)組織方式和組織管理技術(shù)，優(yōu)化企業(yè)整個(gè)經(jīng)營(yíng)系統(tǒng)，降低產(chǎn)品的生產(chǎn)成本和系統(tǒng)運(yùn)營(yíng)費(fèi)用、不斷提升產(chǎn)品質(zhì)量、加快對(duì)訂單的快速響應(yīng)、改進(jìn)售后服務(wù)水平，不斷開(kāi)發(fā)滿足客戶需求的定制化的產(chǎn)品來(lái)提高自身的綜合競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力。隨著競(jìng)爭(zhēng)的加劇，對(duì)于很多企業(yè)來(lái)說(shuō)，精益生產(chǎn)已經(jīng)不再是要不要做的問(wèn)題，而是怎么做的問(wèn)題。從豐田、戴爾，他們堅(jiān)定不移地實(shí)踐著精益思想、精益原則：降低庫(kù)存、基于顧客需求的拉動(dòng)生產(chǎn)、建立精益供應(yīng)鏈、消除浪費(fèi)。在汽車和IT行業(yè)，精益生產(chǎn)已經(jīng)是最基本的要求，不執(zhí)行只有死路一條，并且正在向其它行業(yè)擴(kuò)展，像服裝、家電、電子乃至服務(wù)行業(yè)。所以，機(jī)械行業(yè)推行精益生產(chǎn)勢(shì)在必行。之所以用“Lean”是因?yàn)椤癓ean”與大量生產(chǎn)相比較，LP是只需要，一半的人員、一半的生產(chǎn)場(chǎng)地、一半的投資、一半工程設(shè)計(jì)時(shí)間、一半新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)時(shí)間和少得多的庫(kù)存，這樣的幾方面因素，使得生產(chǎn)質(zhì)量更高和品種更多。英文詞“Lean”的本意是指人或動(dòng)物瘦，沒(méi)有脂肪。精益產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)，包括很多相關(guān)的技術(shù)有：供應(yīng)商的參與跨部門的團(tuán)隊(duì)、并行工程，每個(gè)項(xiàng)目各方面的綜合以及每個(gè)項(xiàng)目的戰(zhàn)略管理。精益生產(chǎn)既是一種原理，又是一種新的生產(chǎn)方式。通常。企業(yè)中的庫(kù)存占用生產(chǎn)面積占用廠房設(shè)備和人員，造成資金大量占用。資源包括土地廠房設(shè)備物料人員時(shí)間和資金。質(zhì)量高的產(chǎn)品在消耗同樣多的物化勞動(dòng)和活勞動(dòng)的條件下可以提供更好的功能、更可靠的性能和更長(zhǎng)的使用壽命。精益生產(chǎn)系統(tǒng)也要求供應(yīng)商執(zhí)行精益生產(chǎn)以最大化生產(chǎn)率。將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)變?yōu)橥獠孔鳂I(yè)，轉(zhuǎn)換為提高設(shè)備的作業(yè)率達(dá)到增加產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間的目的。所謂外部轉(zhuǎn)換指的是在設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)當(dāng)中進(jìn)行的線外作業(yè)轉(zhuǎn)換。也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。精益生產(chǎn)要求，首先識(shí)別價(jià)值流，并按照最終用戶的立場(chǎng)尋求全過(guò)程的整體最佳精益生產(chǎn)方法。其中，冗余包含所有類型的缺陷工作，不僅是不合格產(chǎn)品浪費(fèi)的時(shí)間動(dòng)作和原材料也是冗余其內(nèi)容范圍，不僅只是生產(chǎn)系統(tǒng)中的運(yùn)營(yíng)管理方法，還包括從市場(chǎng)預(yù)測(cè)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)生產(chǎn)制造管理零部件供應(yīng)系統(tǒng)直至營(yíng)銷與售后服務(wù)等，企業(yè)的所有的一系列活動(dòng)是一整套與企業(yè)內(nèi)外部環(huán)境企業(yè)。但是近幾十年來(lái)，隨著世界經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展和人們生活水平的不斷提高，市場(chǎng)環(huán)境發(fā)生了巨大的變化，消費(fèi)者需求日趨主體化、個(gè)體化和多樣化。為了能夠在新一輪的經(jīng)濟(jì)大潮中站穩(wěn)腳跟，世界跨國(guó)公司紛紛尋求適合于自身的創(chuàng)新之路，以便在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中立于不敗之地。因此，對(duì)市場(chǎng)需求的快速反應(yīng)能力就開(kāi)始成為企業(yè)能否在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中占得一席之地的重要標(biāo)志。改進(jìn)和完善的TPS就是得到廣泛應(yīng)用的先進(jìn)生產(chǎn)模式之一。與美國(guó)汽車工業(yè)相比，豐田汽車公司還非常落后，不足美國(guó)生產(chǎn)率十分之一條件下，當(dāng)時(shí)日本的汽車制造業(yè)雖然有政府的保護(hù)，但是仍然面臨許多困難：國(guó)內(nèi)的市場(chǎng)很小，但是需求的品種卻很廣，如工業(yè)用的大型載貨卡車、農(nóng)用汽車。如采用傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式，國(guó)內(nèi)市場(chǎng)沒(méi)有這樣大需求量，當(dāng)時(shí)又沒(méi)有能力去開(kāi)拓國(guó)際市場(chǎng)：戰(zhàn)后日本經(jīng)濟(jì)還十分困難，沒(méi)有足夠的資金和外匯，去大量購(gòu)買歐美的先進(jìn)技術(shù)和設(shè)備。以后在大野耐一等領(lǐng)導(dǎo)人的組織和創(chuàng)導(dǎo)下，經(jīng)過(guò)20年的努力，終于創(chuàng)立了對(duì)汽車工業(yè)具有劃時(shí)代意義的豐田生產(chǎn)方式。日本的汽車工業(yè)是在戰(zhàn)后的一篇廢墟上重建的，從50年代初起步，1959年年產(chǎn)量還不足20萬(wàn)輛，但到了1980年全年產(chǎn)量達(dá)到了1100萬(wàn)輛。精益生產(chǎn)方式的初期實(shí)施范圍主要集中在汽車制造領(lǐng)域。精益生產(chǎn)方式的內(nèi)涵是精簡(jiǎn)和消除浪費(fèi)。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)包括：（1）過(guò)多制造的浪費(fèi)；（2）等待的浪費(fèi)；（3）搬運(yùn)的浪費(fèi)；（4）加工的浪費(fèi)；（5）庫(kù)存的浪費(fèi)；（6）多余動(dòng)作的浪費(fèi)；（7）品質(zhì)不良的浪費(fèi)等。精益生產(chǎn)方式認(rèn)為，不精簡(jiǎn)和浪費(fèi)都會(huì)給企業(yè)增加成本，是減少利潤(rùn)的根源，必須予以徹底消除。（1）“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)，將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)間浪費(fèi)降為“零”或接近為“零”；（2）“零”庫(kù)存，將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫(kù)存，變市場(chǎng)預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫(kù)存降為零；（3）“零”浪費(fèi)，消除多余制造、搬運(yùn)、等待的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)；（4）“零”不良，不良不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良；（6）“零”故障，消除機(jī)械設(shè)備的故障停機(jī)，實(shí)現(xiàn)零故障；（7）“零”停滯，最大限度地壓縮前置時(shí)間，為此要消除中間停滯，實(shí)現(xiàn)“零停滯；（8）“零”災(zāi)害，人、工廠、產(chǎn)品全面安全預(yù)防檢查，實(shí)行SF巡查制度。日本的豐田汽車公司由豐田英二和他的伙伴大野奈一，進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗(yàn)，根據(jù)日本本國(guó)的實(shí)際生產(chǎn)條件，提出了解決問(wèn)題的方法?？梢哉f(shuō)它是豐田汽車公司創(chuàng)新實(shí)踐的產(chǎn)物，它是在準(zhǔn)時(shí)化、徹底消除浪費(fèi)的系統(tǒng)目標(biāo)下，調(diào)動(dòng)一切現(xiàn)存可用資源和智慧，在消除工廠存在的各種各樣的多余和浪費(fèi)的過(guò)程實(shí)踐中，不斷試驗(yàn)、總結(jié)、改善、創(chuàng)新，逐步積累發(fā)展起來(lái)的。從20世紀(jì)70年代精益生產(chǎn)由日本傳入我國(guó)，此階段自主的研究、開(kāi)發(fā)與運(yùn)用很少，大量的是照抄照搬的“二手貨，主要是通過(guò)對(duì)翻譯的資料學(xué)習(xí)了解精益生產(chǎn)的基本思想和做法，缺乏對(duì)豐田生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)的深入研究和全面正確的了解，對(duì)實(shí)施精益生產(chǎn)的研究與準(zhǔn)備不足。國(guó)內(nèi)的學(xué)術(shù)界與企業(yè)界掀起過(guò)“精益生產(chǎn)熱，研究論文與書籍不少。史秀云提出在對(duì)精益生產(chǎn)系統(tǒng)理解的基礎(chǔ)上，結(jié)合企業(yè)的改革，在改革之初就把精益思想融入到方案中去，把企業(yè)的改革與實(shí)施精益生產(chǎn)的步驟有機(jī)結(jié)合起來(lái)，改善改革的實(shí)施效果和提高精益生產(chǎn)推進(jìn)的效率。束永紅基于對(duì)我國(guó)機(jī)械制造中小企業(yè)的現(xiàn)狀分析，提出推行精益生產(chǎn)是我國(guó)機(jī)械中小企業(yè)提升生產(chǎn)管理水平和綜合競(jìng)爭(zhēng)能力的重要途徑。從而推進(jìn)企業(yè)不斷改善，適應(yīng)汽車業(yè)多品種、小批量的生產(chǎn)特點(diǎn)。本文研究的目的在于：借鑒精益生產(chǎn)理論和方法，借鑒國(guó)內(nèi)外相關(guān)行業(yè)的精益生產(chǎn)實(shí)踐的經(jīng)驗(yàn)，以YF服裝公司為研究背景和研究對(duì)象，結(jié)合YF公司內(nèi)外環(huán)境和資源狀況，在分析公司的總的生產(chǎn)運(yùn)行狀況、特點(diǎn)的基礎(chǔ)上，將精益生產(chǎn)的相關(guān)理論方法導(dǎo)入企業(yè)，重點(diǎn)在于建立符合YF服裝公司特點(diǎn)的精益生產(chǎn)體系。為精益生產(chǎn)在服裝公司的進(jìn)一步深入開(kāi)展和在公司內(nèi)其它分廠的推廣應(yīng)用提供借鑒。第2章：闡述精益生產(chǎn)的相關(guān)理論、內(nèi)涵、特點(diǎn)；比較精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)，系統(tǒng)地論述了精益生產(chǎn)的理論框架及其實(shí)施的手段和方法，最后介紹準(zhǔn)時(shí)化配送及VMI的思想和方法。第4章：本章將結(jié)合公司資源和分廠工藝、設(shè)備、人員及生產(chǎn)運(yùn)作方面的實(shí)際情況，分析了推行精益生產(chǎn)的可行性；并從訂單交付流程調(diào)整、新的訂單計(jì)劃模式建立、總體工藝方案的改進(jìn)到準(zhǔn)時(shí)化配送體系的建立幾個(gè)方面設(shè)計(jì)了總裝廠精益生產(chǎn)的方案。然后從實(shí)施過(guò)程中的5S工作的推行到TPM的實(shí)施、改善提案機(jī)制的