【正文】 工件表面為0以方便編程。使用銑床加工一個零件時，必須先把零件的相關尺寸、材料、使用刀具、加工參數確定下來，保證加工能順利完成，同時，設計方面也要考慮到加工的難易程度，以減少加工的困難，例如這次我們在設計時沒有充分考慮到材料對加工帶來的問題，導致加工使用Cr12材料的零件很困難，刀具無法加工這么硬的材料，所以在加工前要慎重考慮各種細節(jié)。而模具零件的加工有些是不能按模具零件圖全部加工完畢的，要待部件組裝或整模組裝時修配或配鉆，所以模具零件圖上的形狀和尺寸是否全部加工出來，還要根據模具加工的裝配方法而定。⒄ 用鍛壓加工的零件不應有過熱、過燒的內部組織和機械加工不能去掉的裂紋、夾層及凹坑。⒂ 沖裁模之凸、凹模刃口及側刃等必須鋒利，不允許有崩刃、缺刃和機械損壞。⒀ 當沖模重量達20㎏時，應設吊環(huán)螺釘并符合 GB/T 825 規(guī)定，若采用其他起吊措施時亦應符合其相應的規(guī)定。⑾ 零件圖中未注公差尺寸的極限偏差按 GB/T 1804 的規(guī)定。⑼ 固定卸料的導料板應磨成等高。⑺ 。倒圓尺寸為 ～1㎜。視零件大小，45176。⑷ 零件圖中普通螺紋的基本尺寸應符合GB/T196 的規(guī)定，選用的極限與配合應符合GB/T197的規(guī)定。經熱處理后的零件硬度應均勻，不允許有軟點和脫碳區(qū)，并清除氧化物等。 模具零件圖圖23 落料凸模圖24 落料凹模圖25 沖孔凸模圖26 上墊板圖27 下墊板圖28 凸模固定板 零件技術要求⑴ 沖模的設計和制造若無特殊要求，一律按GB/T ～—1990、GB/T ～—1990、JB/T 8050—1999（沖模模架），和JB/T 7643～7653（冷沖模）選用標準模架和標準件，并符合相應的技術要求。 模具裝配圖（詳見圖紙）工作過程：模具采用復合模，依靠各零件的作用，實現沖切、卸料、落料等機械化操作。選用J2363開式雙柱可傾壓力機，工作臺面上備制墊塊。⒊ 沖床工作臺面和滑塊底面尺寸一般壓力機臺面應大于模具底座尺寸50～70mm以上。上模座：12512530㎜ 后側導柱上模座按GB/T —1990選用下模座：12512535㎜ 后側導柱下模座按GB/T —1990選用導柱：22130㎜ A型導柱按GB/T —1990標準選用導套：228028㎜ A型導套按GB/T —1990標準選用 壓力機的規(guī)格選用根據以下條件：⒈ 總沖壓力 F總＝362kN⒉ 模具閉合高度 Hmax5mm≥160≥Hmin+10mm裝模高度 hmax5mm≥160≥hmin+10mm可調節(jié)連桿，對壓力機工作有利。 其它模具零件結構尺寸及模架選用根據倒裝復合模形式特點： 凹模板尺寸并查《冷沖模國家標準》，確定其它模具模板尺寸列于下面：上墊板() 1251256（㎜） T8A鋼凸模固定板() 12512514（㎜） 45 鋼 空心墊板() 12512512（㎜） 45 鋼卸料板() 12512510（㎜） 45 鋼落料凸模固定板() 12512514（㎜） 45 鋼下墊板() 1251256（㎜） T8A鋼根據模具凹模等零件結構尺寸，查【《實用沖壓技術手冊》 P477，附錄J 沖模模架標準】，選取后側導柱125125140～165㎜ 標準模架一副。 沖孔凸模尺寸凸模長度：L凸＝h1+h2+h3＝14+12+14＝40㎜其中：h1—凸模固定板厚h2—空心墊板厚h3—凹模板厚凸模強度校核：該凸模不屬于細長桿，強度足夠。 落料凸模尺寸落料凸模長度：L=h1+h2+h=16+10+24=50（㎜）其中：h1—落料凸模固定板厚度h2—彈性卸料板厚度h—增加長度（包括凸模進入凹模深度，彈性元件安裝高度等）落料凸模內外刃口間壁厚校核：根據沖裁件結構，落料凸模內外刃口最小壁厚為7㎜，根據強度要求查表【《實用沖壓技術手冊》 P228，表7－6 凸凹模最小壁厚】知，㎜，故該落料凸模側壁強度足夠。校核：因凹模的外形尺寸已接近標準尺寸，不用在進行強度和剛度的核算。刃口尺寸計算見表22：表22 刃口尺寸計算基本尺寸及分類沖裁間隙磨損系數計算公式制造公差計算結果落料凹模Zmin=Zmax=Zmax –Zmin==㎜制件精度為：IT14級,故x=相應凸模尺寸按凹模尺寸配作，～同上同上同上相應凸模尺寸按凹模尺寸配作，～同上同上沖孔凸模同上相應凹模尺寸按凸模刃口尺寸配作，～孔邊距同上制件精度為：IT11級,故x=孔心距同上x= 工作零件結構尺寸凹模厚度：H=KB(B≥15㎜)查表【《實用沖壓技術手冊》 P225，表7－4 系數K值】，得K=H=65＝㎜凹模邊壁厚：C≥（～2）HC＝（～2）＝（～）㎜實取C=30㎜凹模板邊長：L＝B+2C＝65+230＝125㎜查標準JB/－94：凹模板寬B＝125㎜故確定凹模板外形為：12512518（㎜）。所以，根據工件圖，確定落料部分以落料凹模為基準計算 ,落料凸模按間隙值配制；沖孔部分以沖孔凸模為基準計算,沖孔凹模按間隙值配制。落料時，先做凹模，以它為基準件配做凸模，保證最小的合理間隙值；沖孔時，先做凸模，以它為基準件配做凹模，保證最小的合理間隙值。但是為了保證合理的間隙，要求加工凸模和凹模的機床精度高，加工難度大，因此凸模和凹模分開加工的方法僅適用于形狀簡單的沖裁模。落料時，間隙取在凸模上；沖孔時，間隙取在凹模上。 刃口尺寸確定的方法模具刃口尺寸計算方法分為兩種。③ 沖裁模在使用中，由于磨損間隙值將不斷增大，因此設計時無論是落料模還是沖孔模，新模具都必須選取最小合理間隙，使模具具有較長的壽命。如圖22所示：圖22 壓力中心由于工件x方向對稱，故壓力中心X0=32. 5mmyc＝=＝ ＝ 計算時，忽略邊緣4R2圓角. 工作零件刃口尺寸計算 刃口尺寸確定的原則凸、凹模刃口尺寸和公差的確定，直接影響沖裁生產的技術經濟效果，是沖裁模設計的重要環(huán)節(jié)，必須根據沖裁的變形規(guī)律、沖模的磨損規(guī)律和經濟的合理性，遵循以下原則：① 設計落料模時，應以凹模尺寸為基準，間隙取在凸模上，靠減小其尺寸獲得；設計沖孔模時，應以凸模尺寸為基準，間隙取在凹模上，靠增大其尺寸獲得。沖孔力 ：卸料力：推件力：其中是因有兩個孔。 排樣及搭邊查表（《實用沖壓技術手冊》P36，表211 沖裁金屬材料的搭邊值），確定搭邊值：兩工件間的搭邊：a=㎜；工件邊緣搭邊：a1=㎜； 步距為：㎜； 條料寬度 (11)確定后排樣圖如圖21所示。倒裝式不宜沖裁孔邊距較小的沖裁件，但倒裝式復合模結構簡單、又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸件可靠，沖裁過程中的廢料直接從模具下面被推出，便于操作，并為機械化出件提供了有利條件，故應用十分廣泛。對本工件可以采用的復合模的結構可分為倒裝式與正裝式復合模兩個，在選擇模具結構時要根據沖壓件質量、生產批量、精度要求、方便操作等方面來確定。由于零件結構一般，為提高生產效率，主要應采用復合沖裁或級進模沖裁方式。③ 沖孔－落料連續(xù)沖壓，采用級進模生產。 工藝方案及模具結構類型該零件包括落料、沖孔兩個基本工序，可以采用以下三種工藝方案：① 先落料，再沖孔，采用兩個單工序模生產。查表【《實用沖壓技術手冊》 P469，附錄G 沖壓基準件標準公差數值表】，可得各尺寸公差為：（單位：㎜）零件外形：、零件內形：孔心距：斷面粗糙度 。：零件圖上所有未注公差的尺寸，屬自由尺寸，可按IT14級確定尺寸的公差。 沖壓件工藝分析：該沖裁件的材料Q235鋼是普通碳素鋼，具有較好的可沖壓性能。沖壓件工藝性對沖壓件質量、材料利用率、生產率、模具制造難易、模具壽命、操作方式及設備選用等都有很大影響。462 沖壓工藝與模具設計沖壓件的工藝性系指沖壓件對沖壓工藝的適應性。零件簡單，但屬于金屬加工，有較難的模具加工工藝，所以必須采用復合沖裁或級進模沖裁才能沖出工件。止動件一般是沖裁件，材料是Q235鋼，厚度是根據受力情況而定，精度等級也根據用途而定，一般為IT11～IT14級，大批量生產，圖11為典型的止動件零件圖，即此次設計—止動件沖壓模具設計。所以，只有在沖壓零件生產批量大的情況下，沖壓成形加工的優(yōu)點才能充分體現，從而獲得好的經濟效益。沖壓加工的特點：由于冷沖壓加工具有上述突出的優(yōu)點，因此在批量生產中得到了廣泛的應用，在現代工業(yè)生產中占有十分重要的地位，是國防工業(yè)及民用工業(yè)生產中必不可少的加工方法。沖壓—就是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。沖模技術的水平直接和生產率、產品質量（尺寸公差和表面粗糙度等）、一次刃磨的壽命以及設計和制造模具的周期緊密相關。（5）在大批量生產條件下，產品成本低。可加工出尺寸范圍大，形狀復雜的零件。沖壓式由模具來保證沖壓件的尺寸和形狀精度，且一般不破壞沖壓材料的表面質量，制得的零件一般不進一步加工，可直接用來裝配，而且有一定的精度，互換性好。沖壓一次一般可以得到一個零件，用普通沖床進行沖壓加工，沒分鐘可達幾十件；用高速機生產，沒分鐘可達到百件。但硬化指數高的材料的塑性變形穩(wěn)定性好（即塑性變形較均勻），不易出現局部性拉裂。（6）　加工硬化性低。材料的屈服極限與強度極限之比稱為屈強比。在拉深時，板料的任何區(qū)域的變形不能超過材料的均勻延伸范圍，否則會出現不均勻變形。（4） 均勻延伸率高。一切表面缺陷都將存留在成品工件表面，裂紋性缺陷在彎曲、拉深、成形等過程可能向深廣擴展，造成廢品。沖壓用模具精密、間隙小,板料厚度過大會增加變形力，并造成卡料，甚至將凹模脹裂；板料過薄會影響成品質量，在拉深時甚至出現拉裂。主要有：適應模具單件生產特點的柔性制造技術；創(chuàng)造最佳管理和效益的團隊精神；提高快速應變能力的并行工程、虛擬制造及全球敏捷制造、網絡制造等新的生產哲理；廣泛采用標準件通用件的分工協(xié)作生產模式；適應可持續(xù)發(fā)展和環(huán)保要求的綠色設計與制造等。 還有模具工業(yè)新工藝、新理念和新模式，在成型工藝方面，主要是沖壓模具功能復合化，模具加工系統(tǒng)自動化等。這是汽車模具交貨期長,也是我國成為模具進口大國的重要原因之一。近5年來,汽車模具標準件的使用覆蓋率盡管有了較大增長,已從20世紀末的25%～30%提高到目前的45%左右。生產沖壓模具的專用技術尚未成熟,大多仍還處于試驗摸索階段，如模具的表面涂層、表面熱處理技術、導向副潤滑技術、型腔傳感及潤滑技術、去應力技術、抗疲勞及防腐技術等未完全形成生產能力,走向商品化。精密加工設備在模具加工設備中所占比重較低,工藝設備落后,直接影響國產模具質量的提高。國內的模具企業(yè)也在充分抓住汽車工業(yè)所帶來的發(fā)展契機,加大設備、產品、生產規(guī)模的升級步伐,積極開拓國內外市場。目前,我國以汽車覆蓋件模具為代表的大型沖壓模具的制造技術已取得很大進步。大型、精密、復雜、高效和長壽命模具又上了新臺階。在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通信等產品中，60～80%的零部件都要依靠模具成型。復合沖壓模具研究與使用畢業(yè)論文目 錄1 緒論 1 1 內容及目的 22 沖壓工藝與模具設計 4 沖壓件工藝分析 4 工藝方案及模具結構類型 4 排樣及搭邊 5 沖壓力與壓力中心計算 6 沖壓力 6 壓力中心 7 工作零件刃口尺寸計算 8 刃口尺寸確定的原則 8 刃口尺寸確定的方法 9 工作零件結構尺寸 11 落料凹模板尺寸 11 落料凸模尺寸 11 沖孔凸模尺寸 11 其它模具零件結構尺寸及模架選用 12 壓力機的規(guī)格選用 12 模具裝配圖 13 模具零件圖 14 零件技術要求 243 模具制造 25 主要模具零件及其加工工藝過程 25 落料凹模加工工藝過程 26 沖孔凸模加工工藝過程 26 落料凸模加工工藝過程 27 凸模固定板加工工藝過程 28 落料凸模固定板加工工藝過程 28 卸料板加工工藝過程 29 上墊板加工工藝過程 29 下墊板加工工藝過程 30 空心墊板加工工藝過程 30 推件塊加工工藝過程 31 上模座加工工藝過程 31 下模座加工工藝過程 32 其余模具標準零件 32 固定擋料銷及導料銷 32 推桿 33 防轉銷 33 圓柱銷 34 卸料螺釘 35 內六角圓柱頭螺釘 35 模柄 36 卸料彈簧 37 導柱導套 38 模座 384 模具裝配與調試 40 模具裝配特點 40 裝配技術要求 40 裝配過程 41 常用的裝模工具 41 模具的裝配 41 裝模與試模 43 模具的安裝 43 模具的