【正文】 概述………………………………………………………………………1 典型軸類零件的加工工藝……………………………………………… 1 數控車床概述…………………………………………………………… 3 鏜孔工藝………………………………………………………………… 3 螺紋加工工藝…………………………………………………………… 4 分析加工對象…………………………………………………………… 5第2章 工藝過程卡/加工工序卡………………………………………………… 6 數控加工工藝內容的選擇……………………………………………… 6 工藝過程………………………………………………………………… 7 加工工序的劃分………………………………………………………… 8 編制工藝過程卡………………………………………………………… 9 切削用量的確定………………………………………………………… 9 編制加工工序卡………………………………………………………… 11第3章 加工路線圖……………………………………………………………… 16 刀具加工進給路線的確定……………………………………………… 16 繪制刀具加工路線圖…………………………………………………… 16第4章 數控刀具表/數控編程基礎…………………………………………… 17 本零件加工所用刀具…………………………………………………… 17 編程基礎………………………………………………………………… 17畢業(yè)總結…………………………………………………………………………… 22致謝………………………………………………………………………………… 23參考文獻…………………………………………………………………………… 24附錄一……………………………………………………………………………… 25附錄二………………………………………………………………………………27 第1章 概述 典型軸類零件的加工工藝： 軸類零件的功用、結構特點軸類零件是機器中經常遇到的典型零件之一。按結構形式不同，軸可以分為階梯軸、錐度心軸、光軸、空心軸、曲軸、凸輪軸、偏心軸、各種絲杠等。軸類零件是旋轉體零件，其長度大于直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。軸的長徑比小于5的稱為短軸，大于20的稱為細長軸，大多數軸介于兩者之間。 軸類零件一般加工要求及方法軸類零件加工工藝規(guī)程注意點軸類零件中工藝規(guī)程的制訂，直接關系到工件質量、勞動生產率和經濟效益。1)粗基準選擇：有非加工表面，應選非加工表面作為粗基準。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。2)精基準選擇：要符合基準重合原則，盡可能選設計基準或裝配基準作為定位基準。盡可能在多數工序中用同一個定位基準。選擇精度高、安裝穩(wěn)定可靠表面為精基準。一個零件可以用幾種不同的加工方法制造，但在一定的條件下，只有某一種方法是較合理的。幾何形狀精度主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。該典型軸類零件長度為145mm，螺紋大徑為30mm、長度為25mm，外圓錐面的錐度為20o、長度為29mm，圓弧總長為57mm、半徑分別有24mm/9mm/8mm，所鏜的孔直徑為28mm、長度為26mm。～，端面與軸心線保持垂直，兩端端面要保持平行。表面粗糙度 軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。在加工該軸類零件時，需采用粗車與精車結合的方法，在粗加工零件表面輪廓時，必要時需使用刀偏表，對刀具進給時進行誤差的控制，有效地減小誤差，方能確定該零件在加工精度方面的各種要求。對于一般常用材料，這是外圓表面加工采用的最主要的工藝路線。② 粗車—半精車—粗磨—精磨③ 粗車—半精車—精車—金剛石車 ◆對于本文所加工的典型軸類零件，將采用“粗車—精車”的車削方式，即分別對本零件的兩個端面、外圓、螺紋、外圓錐度、切槽、圓弧、鏜孔七個步驟進行粗加工和精加工。2）適合于復雜零件的加工。4）便于實現(xiàn)信息流自動化，在數控車床基礎上，可實現(xiàn)CIMS（計算機集成制造系統(tǒng)）。 本零件的加工所用機床型號、特點及數控系CNC6140D：該車床可以實現(xiàn)軸類、盤類的內外表面，錐面、圓弧、螺紋、鏜孔、鉸孔加工，也可以實現(xiàn)非圓曲線加工。 鏜孔工藝：根據工件的加工要求，可選擇三種鏜削方案。為了不影響生產節(jié)拍，兩把粗、精切鏜刀需同時工作。而鏜削余量的不均勻分布使得切削力很大，兩把鏜刀同時工作使機床功率不足，因此不可避免地要引起切削振動，無法滿足工件加工精度和表面粗糙度要求。采用該方案雖然可降低切削力，但鏜桿長度增加了兩倍，造成鏜桿剛性不足；同時單件加工工時也增加了一倍，保證不了生產節(jié)拍。該方案雖可解決問題，但工件加工成本太高。 螺紋加工工藝 普通螺紋的尺寸分析數控車床對普通螺紋的加工需要一系列尺寸，普通螺紋加工所需的尺寸計算分析主要包括以下兩個方面：（1）螺紋加工前工件直徑考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D/d－。螺紋小徑為：大徑－２倍牙高；牙高=（P為螺距）螺紋加工的進刀量應不斷減少，具體進刀量根據刀具及工作材料進行選擇。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。在切削螺距較大的螺紋時，由于切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差；但是其加工的牙形精度較高，因此一般多用于小螺距螺紋加工。2）G76斜進式切削方法，由于為單側刃加工，加工刀刃容易損傷和磨損，使加工的螺紋面不直，刀尖角發(fā)生變化，而造成牙形精度較差。因此，此加工方法一般適用于大螺距螺紋加工。在加工較高精度螺紋時，可采用兩刀加工完成，既先用G76加工方法進行粗車，然后用G32加工方法精車。3）G82直進式切削方法，螺紋切削循環(huán)同G32螺紋切削一樣，在進給保持狀態(tài)下，該循環(huán)在完成全部動作之后再停止動作。本零件中螺紋的切削加工就采用G82直螺紋切削循環(huán)加工的方法，并且使用粗車與精車結合切削方式（），須先倒角后車螺紋。對于數控車削加工應考慮以下幾方面： 構成零件輪廓的幾何條件在車削加工中手工編程時，要計算每個節(jié)點坐標；在自動編程時，要對構成零件輪廓所有幾何元素進行定義。（4） 零件圖上尺寸標注方法應適應數控車床加工的特點，應以同一基準標注尺寸或直接給出坐標尺寸。在該項分析過程中，還可以同時進行一些尺寸的換算，如增量尺寸與絕對尺寸及尺寸鏈計算等。 形狀和位置精度的要求零件圖樣上給定的形狀和位置公差是保證零件精度的重要依據。 表面粗糙度要求表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數控車床、刀具及確定切削用量的依據。第2章 工藝過程卡/加工工序卡 數控加工工藝內容的選擇在選擇時，一般可按下列順序考慮：（1）通用機床無法加工的內容應作為優(yōu)先選擇的內容；（2）通用機床難加工，質量也難保證的內容應作為重點選擇的內容；（3）通用機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內容，可在數控機床尚存在富裕加工能力時選擇。一般包括以下內容：零件加工的工藝路線，各工序的具體加工內容，切削用量、工時定額以及所采用的設備和工藝裝備等。2)原材料、輔助原料特征及用于生產應符合的質量標準。4)主要工藝技術條件、半成品質量標準。6)主要技術經濟指標和成品質量指標的檢查項目及次數。8)專用器材特征及質量標準。它包括毛坯制造、零件加工、熱處理、質量檢驗和機器裝配等。在工藝過程中，以機械加工方法按一定順序逐步地改變毛坯形狀、尺寸、相對位置和性能等，直至成為合格零件的那部分過程稱為機械加工工藝過程。它們是工序、安裝、工位、工步和走刀。零件的機械加工工藝過程由若干個工序組成?！艄ば颉∫粋€或一組工人，在一個工作地或一臺機床上對一個或同時對幾個工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程稱為工序。例如，在車床上加工一批軸，既可以對每一根軸連續(xù)地進行粗加工和精加工，也可以先對整批軸進行粗加工，然后再依次對它們進行精加工。工序是組成工藝過程的基本單元，也是生產計劃的基本單元。