【正文】 件的原有誤差。 將零件的加工過程劃分為幾個加工階段的主要目的如下。 (3)精加工階段：保證各主要表面達(dá)到零件圖規(guī)定的加工質(zhì)量要求。各個加工階段的主要加工任務(wù)劃分如下： (1)粗加工階段：高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近成品零件。7．[1] 鉆孔可滿足要求。：[1] 采用銑可滿足要求。：[1] 加工方法可采用粗銑、精銑可滿足要求。參考文獻(xiàn)[1]有關(guān)資料，其加工方法選擇如下：：公差等級9級，[1] 可得：～1[1] 拉孔可滿足要求。主要表面的加工方案和加工方法選定之后，再選定次要表面的加工方案和加工方法，但所選擇的加工方法應(yīng)滿足零件的質(zhì)量、良好的加工經(jīng)濟性和高的生產(chǎn)效率的要求。具有一定技術(shù)要求的加工表面，一般都不是只通過一次加工就能達(dá)到圖樣要求的，對于精密零件的主要表面，往往要通過多次加工才能逐步達(dá)到加工質(zhì)量要求。同一種表面可以選用各種不同的加工方法加工，但每種加工方法的加工質(zhì)量、加工時間和所花費的費用是各不相同的。在加工某些表面時，可能會出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合，這時需要進(jìn)行尺寸鏈的換算。24mm端面為軸向尺寸的定位精基準(zhǔn)。24mm的外圓表面為第二粗基準(zhǔn)。根據(jù)零件圖紙及零件的使用情況分析可知H9孔、槽寬、叉頭面厚、叉頭面與腹板的距離等均應(yīng)通過正確的定位才能保證，故對基準(zhǔn)的選擇應(yīng)予以分析。一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為精基準(zhǔn)進(jìn)行加工。當(dāng)工件上兩個加工表面之間的位置精度要求比較高時，可以采用兩個加工表面互為基準(zhǔn)的方法盡享加工。應(yīng)盡可能選擇用同一組精基準(zhǔn)加工工件上盡可能多的表面，以保證所加工的各個表面之間具有正確的相對位置關(guān)系。應(yīng)盡可能選擇所加工表面的工序基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)，這樣可以避免由于基準(zhǔn)不重合引起的定位誤差。（2）選擇精基準(zhǔn)一般應(yīng)遵循以下幾項原則。粗基準(zhǔn)通常在同一尺寸方向上只允許使用一次，這是因為粗基準(zhǔn)一般都很粗糙，重復(fù)使用同一粗基準(zhǔn)所加工的兩組表面之間的位置誤差會相當(dāng)大，所以粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用。為使工件定位穩(wěn)定，夾緊可靠，要求所選用的粗基準(zhǔn)盡可能平滑光潔，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口切痕或其他缺陷，并有足夠的支承面積。從保證重要表面加工余量均勻考慮，應(yīng)選擇重要表面作為粗基準(zhǔn)。被加工零件上如有不加工表面，應(yīng)選不加工表面作為粗基準(zhǔn)，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有一定的相對位置關(guān)系。（1）選擇粗基準(zhǔn)一般應(yīng)遵循以下幾項原則。精基準(zhǔn)：用已加工過的表面作為定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。2 工藝規(guī)程的設(shè)計 確定毛坯的制造形式由于零件工作環(huán)境所受的沖擊不是很大，因而采用鑄件即可，考慮到零件的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，又是薄壁件，所以采用金屬型鑄造，考慮到工件承受一定的沖擊和振動，因而根據(jù)參考文獻(xiàn)[3]表114可鍛鑄鐵的牌號、力學(xué)性能和用途 選擇工件材料為KTH35010,，毛坯的尺寸精度要求為IT11～I(xiàn)T12級。（7）由于撥叉要受到?jīng)_擊力的作用，因而為了延長撥叉的使用壽命。（5），以保證粗糙度的要求。（3）零件雖然處于受沖擊的工作環(huán)境，但零件的主要作用是撥動滑動齒輪，由于滑動齒輪上有潤滑油，齒輪軸上有導(dǎo)向鍵等所以撥叉所受的沖擊并不大，考慮到零件是大批量生產(chǎn)和毛坯成本問題，所以采用鑄件，鑄件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保證零件的強度、硬度及剛度，在外力的作用下，不致于發(fā)生意外事故。T，應(yīng)注意保持有一定的臺面。實效輪廓不超過邊界。關(guān)于本設(shè)計的最大實體原則解釋如下：基本尺寸為:248。最大實體原則（MMP）：最大實體原則指被測要素和（或）基準(zhǔn)要素在偏離最大實體狀態(tài)時形狀、定向、定位、公差獲得補償?shù)囊环N原則。 零件的工藝分析該零件是叉架類零件，形狀不規(guī)則，尺寸精度，形位精度要求均較高，零件的主要技術(shù)要求分析如下：（）（1）T，主要是保證撥叉面能正確地安裝在變速箱的倒檔軸上，撥叉利用彈簧、滾珠在軸上進(jìn)行定位，因此必須保證mm，孔及撥叉槽的尺寸精度。對零件的技術(shù)要求分析，應(yīng)包括以下內(nèi)容：，確定零件的材料、硬度制定熱處理方式，了解該零件的主要工藝特點，構(gòu)想有針對性的工藝方案。槽14H13為滑塊撥動的配合表面。216。因此生產(chǎn)效率較高，適用于大批量、流水線上加工，能夠滿足設(shè)計要求。整個加工過程選用了車床、鉆床、銑床和鏜床。本設(shè)計先加工孔后加工面，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證它們的加工精度。本次設(shè)計是東風(fēng)12型運輸車倒檔拔叉的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設(shè)計。而機床夾具是在機床上用以裝夾工件的一種置，其作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。1 撥叉零件的分析機械專業(yè)畢業(yè)設(shè)計是完成大學(xué)全部課程，并進(jìn)行了畢業(yè)實習(xí)的基礎(chǔ)上進(jìn)行的一個重要的教學(xué)環(huán)節(jié)，機械加工工藝及夾具設(shè)計是畢業(yè)前對專業(yè)知識的綜合運用，機械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工工藝過程和操作方法。生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)。通過此次設(shè)計，將會讓我們更加直觀與深刻的學(xué)習(xí)到機械零件加工的每一步細(xì)節(jié)和過程，并讓我們初步將課本所學(xué)的知識與實際設(shè)計生產(chǎn)相結(jié)合，真正做到知識融會貫通，達(dá)到專業(yè)訓(xùn)練目標(biāo)。此拔叉零件的結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，其加工的地方主要是孔和平面。以拔叉右端的最大的平面作為粗基準(zhǔn)，來加工與倒檔軸配合的通孔，然后以此加工過的孔作為精基準(zhǔn)，加工剩余的面。工件在機床上定位夾緊選用專用夾具，夾緊方式為手動夾緊，夾緊可靠，操作方便。 零件的作用倒檔撥叉在東風(fēng)12運輸車的變速箱中，與操縱機構(gòu)的其它零件結(jié)合，用它撥動滑動齒輪，通過改變滑動齒輪位置和齒數(shù)比來實現(xiàn)倒車。14H9是與倒檔軸配合的面有較高的精度要求。TT2為與滑動齒輪接觸的表面。B．分析零件上被加工面的技術(shù)要求包括各加工表面的尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱處理等，以便在選擇加工方法及擬定工藝路線時重點考慮。（2）。本設(shè)計的最大實體原則應(yīng)用于被測要素。14mm≤Da≤實效邊界的實效尺寸為:Dvc=Dmintg== 。+ = 。撥叉在操縱時軸向移動靈活，TT2表面受力均勻。（4）槽的兩側(cè)面是滑塊撥動配合表面，這樣才能保證撥叉在定位后滑塊能夠順利撥動撥叉，實現(xiàn)倒檔。（6）兩腳面叉頭為保證厚度一樣，必須同時刮削。應(yīng)使撥叉的熱處理后達(dá)到表硬里韌的效果。 基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)：用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。在選擇定位基準(zhǔn)時一般都是先根據(jù)零件的加工要求選擇精基準(zhǔn)，然后再考慮用哪一組表面作為粗基準(zhǔn)才能把精基準(zhǔn)加工出來。① 保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則。② 合理分配加工余量的原則。③ 便于裝夾的原則。④ 粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上一般不得重復(fù)使用的原則。上述4項選擇粗基準(zhǔn)的原則，有時不能同時兼顧，只能根據(jù)主次抉擇。① 基準(zhǔn)重合原則。② 統(tǒng)一基準(zhǔn)原則。③ 互為基準(zhǔn)原則。④ 自為基準(zhǔn)原則。上述4項選擇精基準(zhǔn)原則，有時不可能同時滿足，應(yīng)根據(jù)實際條件決定取舍。粗基準(zhǔn)的選擇：按照粗基準(zhǔn)的選擇原則，為保證不加工表面和加工表面的位置要求，應(yīng)選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)，故此處選擇5mm厚的腹板右側(cè)為第一粗基準(zhǔn)；在加工H9孔時，為保證孔壁均勻，選擇248。精基準(zhǔn)的選擇：在H9孔加工以后，各工序則以該孔為定位精基準(zhǔn)，從靠近叉腳的248。這樣就滿足了基準(zhǔn)重合的原則和互為基準(zhǔn)的原則。 表面加工方法的選擇 機器零件的結(jié)構(gòu)形狀雖然多種多樣，但它們都是由一些最基本的幾何表面(外圓、孔、平面等)組成的，機器零件的加工過程實際就是獲得這些幾何表面的過程。要根據(jù)具體加工條件(生產(chǎn)類型、設(shè)備狀況等)選用最適當(dāng)?shù)募庸し椒āＴ谶x擇加工方法時，一般總是首先根據(jù)零件主要表面的技術(shù)要求和具體加工條件，先選定該表面最終加工工序加工方法，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前導(dǎo)工序的加工方法。本零件加工表面有內(nèi)孔、端面、槽、。：[1] 加工方法可采用粗車加工可滿足要求。：[1] 加工方法可采用粗銑可滿足要求。[1] 采用粗銑可滿足要求。 加工階段的劃分 當(dāng)零件的加工質(zhì)量要求較高時，一般都要經(jīng)過粗加工、半精加工和精加工3個階段；如果零件的加工精度要求特別高，表面粗糙度要求特別小時，還要經(jīng)過精整和光整加工階段。 (2)半精加工階段：切除粗加工后留下的誤差，使被加工工件達(dá)到一定精度，為精加工作準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工，例如，鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等。 (4)精整和光整加工階段對于精度要求很高(IT5以上)，表面粗糙度值要求很?。≧a）的表面，尚需安排精整和光整加工階段，其主要任務(wù)是減小表面粗糙度和進(jìn)一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般沒有提高表面間位置精度的作用。 (1)保證零件加工質(zhì)量。此外，各加工階段的時間間隔相當(dāng)于自然時效，有利于使工件消除殘余應(yīng)力和充分變形，以便在后續(xù)加工階段得到修正。(3)零件的工藝過程中插入了必要的熱處理工序，這樣就自然以熱處理為界被劃分為幾個各具不同特點和目的的加工階段。（5）零件表面的精加工安排在最后，可以防止或減少表面損傷。確定零件加工過程工序數(shù)有兩種原則：一種是工序集中原則，另一種是工序分散原則。最大限度的工序集中，就是在一個工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。最大限度的工序分散就是使每個工序只包括一個簡單工步。按工序分散原則組織工藝過程的特點是：所用機床和工藝裝備簡單；設(shè)備數(shù)多。熱處理工序及表面處理工序的安排如下：為改善工件材料切削性能安排的熱處理工序，例如退火、正火等，對高碳鋼采用退貨降低硬度對低碳鋼采用正火提高硬度，退火或正火一般安排在切削加工之前進(jìn)行。對于機床床身、立柱等結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的鑄件，在粗加工前后均需安排時效處理工序(人工時效或自然時效)，使材料組織穩(wěn)定，日后不再有較大的變形產(chǎn)生。在淬火處理進(jìn)行之前，需將銑槽、鉆孔、攻螺紋、去毛刺等次要表面的加工進(jìn)行完畢。為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，例如鍍鉻、鍍鋅、發(fā)藍(lán)等，一般都安排在工藝過程最后階段進(jìn)行。零件在進(jìn)入裝配之前，一般都應(yīng)安排清洗工序。檢驗工序的安排，例如中間檢驗，應(yīng)安排在粗加工階段后，轉(zhuǎn)出車間前，關(guān)鍵工序之后進(jìn)行；特種檢驗，如超聲皮探傷，應(yīng)安排在工藝過程開始，粗加工之前進(jìn)行：動、靜平衡試驗、密封性試驗，應(yīng)視加工過程的需要進(jìn)行安排。所選機床設(shè)備的尺寸規(guī)格應(yīng)與工件的形體尺寸相適應(yīng)，機床精度等級應(yīng)與本工序加工要求相適應(yīng)，電動機功率應(yīng)與本工序加工所需功率相適應(yīng)，機床設(shè)備的自動化程度和生產(chǎn)效率應(yīng)與工件生產(chǎn)類型相適應(yīng)。在中小批生產(chǎn)條件下，應(yīng)首先考慮選用通用工藝裝備(包括夾具、刀具、量具和輔具)；在大批大量生產(chǎn)中，可根據(jù)加工要求設(shè)計制造專用工藝裝備。數(shù)控加工所用刀具壽命至少應(yīng)保證能將一個工件加工完。 工藝路線的擬定為保證達(dá)到零件的幾何形狀、尺寸精度、位置精度及各項技術(shù)要求，必須制定合理的工藝路線，由于生產(chǎn)綱領(lǐng)為成批生產(chǎn)，所以采用通用機床配以專用的工、夾、量具，并考慮工序集中，以提高生產(chǎn)率和減少機床數(shù)量，使生產(chǎn)成本下降。 銑兩端面。 鉆、擴、倒角、鉸H9孔車端面。粗銑腳面。銑開擋。銑槽。鉆孔。精銑腳面。 兩種工藝方案的比較與分析：兩個工藝方案中除前3道工序不同外，后面的工序都相同，而前3道工序是為了獲取精基準(zhǔn)。后面的工序均以孔及端面定位，故基準(zhǔn)是重合的，兩方案在這點是相同的。與此同時方案二在加工出精基準(zhǔn)的過程中有兩次的裝夾，安裝誤差難以避免，與方案一相比會使端面與H9孔的軸線的垂直度不如方案一的好，因而本次設(shè)計選擇工藝路線方案一。 工序：（1）。（2）拉248。 （9）銑面。 （10）。 （11）去毛刺。 （12）精銑腳面。 （13）倒角，去毛刺。 （14）檢驗。 確定機械加工余量節(jié)毛坯尺寸、設(shè)計毛坯圖 確定機械加工余量，.查文獻(xiàn)[1] 查得該鑄件的尺寸公差I(lǐng)T為7～，由文獻(xiàn)[1]。消除鑄件的不良組織，毛坯不得有砂眼疏松等缺陷。工序（2）拉14H9孔選L6110型臥式內(nèi)拉床工序（3）（4）.。（3）選擇刀具工序I[1](GB143885)。由文獻(xiàn)資料[1] 標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆的全長和溝槽長度得全長L=182。工序II[4]表835 常用圓拉刀使用參考數(shù)據(jù) 選擇d==470.（3）（4）根據(jù)參考文獻(xiàn)[1] 90偏頭端面車刀。車刀的幾何形狀根據(jù)參考文獻(xiàn)[1] 選擇平面帶倒棱型前刀面。根據(jù)參考文獻(xiàn)[1] 選用高速鋼三面刃銑刀，錯齒。28三面刃銑刀規(guī)格可取銑刀孔徑d=32 Z=16（根據(jù)GB1117）。由參考文獻(xiàn)[6]（參考）選擇銑刀D=125 根據(jù)參考文獻(xiàn)[1]表9由參考文獻(xiàn)[4]表92高速鋼銑刀幾何參數(shù)參考值有工序（10），根據(jù)參考文獻(xiàn)[1]表1026選取d=[1] 標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆的全長和溝槽長度得全長L=125。工序（11）銑面保證尺寸根據(jù)參考文獻(xiàn)[1] 選用高速鋼三面刃銑刀，錯齒。28三面刃銑刀規(guī)格可得：孔徑d=32，齒數(shù) Z=18（根據(jù)GB1117）、寬度B=12mm。工序(1)鉆孔，根據(jù)文獻(xiàn)[5] L=99。工序（3）（4）,。 確定工序尺寸確定工序尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)準(zhǔn)，當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（成工步）的加工余量有關(guān)。1）鉆、拉14孔[1] 。2=則鉆孔：拉孔：工序尺寸及公差為14H9（）2）加工腳面