【正文】 槽形，每處不得少于3塊，扎繩不得少于2根，嚴(yán)禁用鐵絲捆扎。、連接軸、軸瓦的檢查、安裝和使用（1）、套筒與連接軸在安裝前要檢查是否有裂縫和磨損，接軸梅花頭磨損不得大于1/3，套筒梅花頭磨損不得大于1/2，如超過時(shí)應(yīng)及時(shí)更換或補(bǔ)焊。（8）、導(dǎo)板梁應(yīng)放水平，且按照軋輥輥徑大小調(diào)整高低，固定緊。（6）、機(jī)架開口銷、斜楔等必須打緊，吊緊螺絲要吊緊，壓板螺絲擰緊。上、中、下輥中心在同一鉛垂線上。（3）、裝拆軋輥或安放時(shí)，不得損傷輥頸、輥身及槽孔。安裝時(shí)應(yīng)將輥頸擦干凈，輥頸上不得有氧化鐵皮或其它臟物。 對(duì)坯料頭部開花、分層、劈頭的及發(fā)現(xiàn)夾渣缺陷的要及時(shí)甩出，并單獨(dú)堆放，要求幾道發(fā)現(xiàn)，幾道甩出，避免進(jìn)入精軋。 ：道次232—255孔型255—272孔型出口厚度（圖紙要求）（mm）出口厚度（允許范圍）（mm）出口厚度（圖紙要求）（mm）出口厚度（允許范圍）（mm）1135133—137134133—1372106104—108106104—10838078—868078—8646260—666260—6654644—525044—5263434—423434—4272423—282423—28注：255—272孔型因有寬展孔厚度測(cè)量取最大點(diǎn)。 (3)～，（道次壓下率=（上道次出口坯料厚度）/（本道次出口坯料厚度））。 (1)按要求測(cè)量各道尺寸，要求每班測(cè)量不少于三次，由粗軋工段填寫記錄。在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的研輥脖軋輥，由軋制工段要對(duì)研輥脖軋輥?zhàn)龀鰳?biāo)記，設(shè)備科安排加工修復(fù)。 外出加工軋輥由取輥人員檢查驗(yàn)收合格后方可裝車，到廠后由生產(chǎn)技術(shù)科、軋制工段聯(lián)合檢查驗(yàn)收。二、孔型設(shè)計(jì)與工藝備件變更及加工檢查 650軋輥孔型和工藝備件尺寸的管理650軋機(jī)軋輥孔型設(shè)計(jì)，各種工藝備品備件尺寸變更工作統(tǒng)一歸技術(shù)科管理，各單位及個(gè)人只有建議權(quán)，沒有更改權(quán)，對(duì)孔型設(shè)計(jì)及備件尺寸的更改建議以書面形式報(bào)技術(shù)科。(14)軋制中，各槽孔應(yīng)保持足夠的冷卻水，防止軋輥粘鐵和斷輥。(12)機(jī)前翻鋼槽安裝位置應(yīng)正確，當(dāng)翻鋼槽跳出工作位置時(shí)，機(jī)后應(yīng)停止喂鋼，防止發(fā)生沖翻鋼槽事故。(10)軋制時(shí)必須按照工藝要求逐道進(jìn)行。(7)調(diào)整手輪轉(zhuǎn)一周相當(dāng)于壓上或壓下：(8)在生產(chǎn)軋制時(shí)，必須經(jīng)常檢查各道紅坯尺寸和形狀，防止產(chǎn)生折迭、拉絲、扭轉(zhuǎn)等缺陷，當(dāng)影響產(chǎn)品質(zhì)量時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)整導(dǎo)衛(wèi)或軋輥，必要時(shí)更換軋輥。(5)機(jī)帽、中輥、上輥、下輥不得跳動(dòng)，軋輥不得有軸向竄動(dòng)。(3)粗軋機(jī)開軋溫度：1100℃以上。對(duì)機(jī)前輥道、升降臺(tái)、移鋼機(jī)等處運(yùn)轉(zhuǎn)檢查正常后方可要鋼。 當(dāng)氣候寒冷易結(jié)凍時(shí)，不易采用濕保養(yǎng)法。每三個(gè)月檢查一次，若生石灰碎成粉末或硅膠吸濕成散狀，應(yīng)更換新的生石灰或硅膠。如汽水共騰產(chǎn)生嚴(yán)重的蒸汽帶水使蒸汽管中產(chǎn)生水擊現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)開啟蒸汽管和分汽缸上的疏水閥加強(qiáng)疏水。（7）如用“吊水”法后，水位仍未在汽包水位計(jì)中出現(xiàn)，則為汽包嚴(yán)重缺水，此時(shí)嚴(yán)禁向汽包進(jìn)水，應(yīng)按事故停爐程序盡快停止裝置運(yùn)行。此外還有一種情況，即在運(yùn)行當(dāng)中突然發(fā)現(xiàn)汽包水位計(jì)看不見水位，此時(shí)應(yīng)立即用低“吊水”（也稱“叫水”）法，檢查汽包內(nèi)水位，并做出判斷和處理：（5）如用“吊水”法后，水位重新在汽包水位計(jì)中出現(xiàn)，且無繼續(xù)上升或下降的現(xiàn)象，則應(yīng)謹(jǐn)慎地向汽包進(jìn)水，注意水位變化，使之逐步恢復(fù)正常運(yùn)行。（3）將給水閥關(guān)小，減少給水量。當(dāng)汽包水位計(jì)中水位超過高水位，并繼續(xù)上升或超過水位計(jì)上部可見部分時(shí)，一般可以從以下方面進(jìn)行處理：（1）對(duì)汽包各水位計(jì)進(jìn)行檢查、沖洗和核對(duì)，查明其指示是否正確。若水壓不能恢復(fù)時(shí)，裝置應(yīng)降壓運(yùn)行，直至水壓能保證給水為止。d. 如上述措施處理后，汽包的水位仍然繼續(xù)降低時(shí)，應(yīng)停止汽包的全部排污，查明排污閥是否泄漏，同時(shí)還應(yīng)檢查爐底水管是否泄漏，如發(fā)現(xiàn)水位降低是由于排污閥或爐底水管嚴(yán)重泄漏造成時(shí)，應(yīng)按事故停爐程序使汽化冷卻裝置停止運(yùn)行。b. 給水采用手動(dòng)調(diào)節(jié)。. 1汽包缺水 當(dāng)汽包水位計(jì)中水位降到最低水位，并繼續(xù)下降低于水位計(jì)下部的可見部分時(shí)，一般分兩種情況進(jìn)行處理。裝置本身造成的事故主要有汽包缺水、滿水、汽水共騰、突然停電和汽包水位計(jì)損壞等。前者主要有爐頂脫落、鋼坯掉道、嚴(yán)重粘鋼、水冷部件的工業(yè)水突然停水和煤氣事故等。生活用汽和一般生產(chǎn)用汽，其品質(zhì)可不用化驗(yàn)。給水水質(zhì)每班化驗(yàn)4次，當(dāng)化驗(yàn)結(jié)果超過規(guī)定指標(biāo)時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行調(diào)整。在整個(gè)停爐過程中，應(yīng)對(duì)裝置進(jìn)行全面檢查，并做好記錄。當(dāng)其它事故處理無效，裝置必須迅速停運(yùn)時(shí)，應(yīng)在加熱爐熄火降溫過程中控制汽包降壓速度不宜過快。 一般事故停爐可分為兩種：一種是由于突然停電而電源在短期內(nèi)不能恢復(fù)所引起的；另一種是由于其他事故經(jīng)處理無效所至，分述于后： 突然停電時(shí)，應(yīng)由專人監(jiān)視水位，當(dāng)電源不能恢復(fù)時(shí)，啟動(dòng)柴油機(jī)供水，為了盡可能減少給水消耗，充分利用汽包內(nèi)的存水，使水循環(huán)能維持裝置在原工作壓力下運(yùn)行，必須降壓盡可能緩慢，直至爐溫低于400℃，方可安全停爐。對(duì)加熱爐停爐時(shí)間不長(zhǎng)，汽化冷卻裝置本體又不需要檢修時(shí)，以便使汽包內(nèi)的爐水有一定的溫度，有利于下次啟動(dòng)。對(duì)使用給水自動(dòng)調(diào)節(jié)器的的裝置，也必須注意水位變化，當(dāng)在低負(fù)荷調(diào)節(jié)器不靈時(shí)，可切換到手動(dòng)調(diào)節(jié)。隨熱負(fù)荷逐漸降低，汽包壓力隨之下降。汽化冷卻裝置停爐，有正常停爐和事故停爐兩種。排污量應(yīng)根據(jù)爐水化驗(yàn)結(jié)果按公式計(jì)算確定。安全閥的動(dòng)作靈敏性，每大修一次進(jìn)行。當(dāng)壓力過高。（4）應(yīng)經(jīng)常維持汽包壓力穩(wěn)定，不宜波動(dòng)過大，以保證汽化冷卻裝置循環(huán)穩(wěn)定和用戶需要。經(jīng)常注意給水泵的運(yùn)行，傾聽運(yùn)轉(zhuǎn)聲響是否正常。裝有高低水位報(bào)警儀時(shí)每周試驗(yàn)一次，并同時(shí)檢查所有水位計(jì)的指示是否一致和可靠。（2）汽包的水位計(jì)應(yīng)定期沖洗（一般每班沖洗4次），經(jīng)常保持完好狀態(tài)。運(yùn)行的基本操作如下：（1）保持均衡給水，使汽包保持正常水位，不允許超過最高和最低水位。對(duì)于啟動(dòng)性能較好的裝置，為達(dá)到較好的引射效果，在整個(gè)啟動(dòng)過程中，汽包壓力可控制得低一些。對(duì)啟動(dòng)性能差的裝置要求外部蒸汽壓力較高，反之蒸汽壓力較低。一般加熱爐加熱段的爐溫達(dá)到800~1000℃時(shí)，循環(huán)即趨于穩(wěn)定。當(dāng)爐溫繼續(xù)升高，回路吸收的熱量足以維持循環(huán)穩(wěn)定時(shí)，即可停止引射。本加熱爐汽化冷卻的蒸汽引射啟動(dòng)時(shí)爐子點(diǎn)火后緩慢升溫的方式，也就是點(diǎn)火與蒸汽引射同時(shí)進(jìn)行的啟動(dòng)方式。（五）、汽化冷卻系統(tǒng)操作規(guī)程自然循環(huán)汽化冷卻裝置，在啟動(dòng)前應(yīng)向汽包給水至正常水位，并在整個(gè)啟動(dòng)過程中，經(jīng)常注意使汽包水位保持正常。操作中爐子周圍兩人一組手持CO報(bào)警儀，半小時(shí)巡檢一次。排煙溫度超溫、引風(fēng)機(jī)自動(dòng)停車失靈時(shí)，手動(dòng)關(guān)閉引風(fēng)機(jī)。煤氣壓力低于2500Pa時(shí)，關(guān)小空氣量、煤氣量，保證爐內(nèi)不斷火，煤氣壓力低于2000Pa時(shí)，煤氣總管自動(dòng)切斷。（四）、爐子操作過程中一般事故處理鼓風(fēng)機(jī)事故停車或空氣低壓2500Pa自動(dòng)切斷煤氣失靈時(shí)，手動(dòng)切斷煤氣。20℃。在生產(chǎn)中根據(jù)熱裝支數(shù)及溫度控制好鋼溫、爐溫，并常與軋機(jī)聯(lián)系，保證開車不等溫，生產(chǎn)中不過熱，過燒，保證加熱質(zhì)量，及時(shí)填寫均熱段鋼溫、煤氣壓力等記錄。（3）關(guān)閉煤氣系統(tǒng)必須在爐溫650℃以上進(jìn)行，具體操作步驟如下：a. 控制系統(tǒng)轉(zhuǎn)換為手動(dòng)b. 關(guān)閉煤氣支管閥門c. 關(guān)閉煤氣段管切斷閥d. 鼓風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)停車e. 吹掃煤氣段管f. 換向裝置停車保溫煤氣燃燒系統(tǒng)處于工作狀態(tài)時(shí)，爐子保溫必須在750℃以上。停爐（1）停爐應(yīng)緩慢降溫850℃以上降溫速度不限，850℃以下降溫速度≤50℃/h，嚴(yán)禁向爐內(nèi)噴水。生產(chǎn)中如出現(xiàn)煤氣低壓、空氣低壓、壓縮空氣（或壓縮氮?dú)猓┑蛪?、排煙溫度超溫?bào)警、安全自動(dòng)系統(tǒng)失靈等現(xiàn)象，導(dǎo)致系統(tǒng)不能正常工作時(shí)，經(jīng)確認(rèn)后可采用手動(dòng)方式關(guān)閉煤氣總管切斷閥，鼓風(fēng)機(jī)和引風(fēng)停車。盡可能保持各引風(fēng)機(jī)的排煙量均衡，即保持各引風(fēng)機(jī)的排煙溫度相近，關(guān)小排煙溫度高的引風(fēng)機(jī)的進(jìn)口調(diào)節(jié)閥，或開大溫度低的引風(fēng)機(jī)的進(jìn)口調(diào)節(jié)閥。~，可通過實(shí)際操作試驗(yàn)找到最佳值。（二）、烘爐烘爐曲線由澆筑料廠家提供烘爐曲線。當(dāng)煤氣管道檢修需進(jìn)行電焊或氣焊操作時(shí)，煤氣管道也必須進(jìn)行吹掃并作爆發(fā)試驗(yàn)，以防管內(nèi)殘留的煤氣和空氣混合后的氣體發(fā)生爆炸。（9）三段煤氣換向設(shè)備手動(dòng)換向，使加熱爐煤氣管道另一側(cè)處于換向狀態(tài)（10）打開另一側(cè)煤氣放散管上的排氣閥門，連續(xù)吹掃30min后，關(guān)閉進(jìn)氣側(cè)煤氣總管上的排氣閥門，該側(cè)煤氣管路吹掃完畢。 煤氣吹掃操作程序如下：（1）關(guān)閉煤氣總管上電動(dòng)蝶閥及眼鏡閥。加熱爐點(diǎn)火（通煤氣燃燒）前，爐前煤氣管道都必須進(jìn)行吹掃，以防煤氣與管道內(nèi)的空氣混合產(chǎn)生爆炸性混合氣體。煤氣管道的吹掃煤氣管段吹掃介質(zhì)最好采用氮?dú)?，壓力≥。煤氣管道的試?yàn)壓力為40KPa。管道試壓、試漏可分段進(jìn)行。 編 者 2006年4月1日第一篇 窄帶工藝技術(shù)操作規(guī)程第一章 概況1窄帶鋼生產(chǎn)工藝流程 熱坯上料（冷坯上料）→排鋼→推鋼→加熱→出鋼→粗軋→中軋（一立一平）→精軋（二立七平）→扭轉(zhuǎn)→分叉→送料輥→蛇型振蕩→平板鏈運(yùn)輸（2）→送料輥→五輥張緊→立式卷取（2）→撥卷（2）→快速鏈運(yùn)輸→慢速鏈運(yùn)輸→檢驗(yàn)→一次打捆→翻卷→收集→標(biāo)記→二次打捆→入庫2原料及產(chǎn)品大綱：普碳鋼、低合金鋼：連鑄坯 165mm*225mm帶鋼：～*232～272 卷重：1250～1260Kg第二章 加熱爐一、工藝參數(shù)：厚度寬度：165*225mm長(zhǎng)度：4200～4600mm（單排裝爐）最大坯重：1300kg 裝爐板坯的相鄰厚度差≤30mm：=：冷坯 763kg/：連鑄熱坯（600～800℃）、常溫：冷裝 110t/h 熱裝 140t/h ：≥1150℃～：高爐煤氣熱值：3135～3344kJ/m3 燃料最大消耗量：44000m3/h單位熱耗：106kJ/m3：28160m3/h 產(chǎn)生理論煙氣量：57200 m3/h 、煤氣蓄熱室：a 理論預(yù)熱空/煤氣量：28160/36100m3/h b 進(jìn)蓄熱室前空/煤氣溫度：常溫c 出蓄熱室前空/煤氣溫度：≥1000℃ d 出蓄熱室煙氣溫度：≤150℃：耐火材料澆筑燃燒蓄熱室：52個(gè) 空氣：50個(gè)燒嘴前煤氣壓力：～ 燒嘴前空氣壓力：～8KPa燒嘴前煤氣溫度：≥1000℃ 燒嘴前空氣溫度：≥1000℃：Ⅰ段：30% Ⅱ 段：40% Ⅲ段：30%上加熱和下加熱供熱比例為53：47：1600mm：～ 煤氣管道管徑1200mm10mm，Ф700*10mm：汽化冷卻爐底水管尺寸：縱管φ11422mm 橫管φ15920mm：干出渣：～循環(huán)方式：自然循環(huán)（蒸汽引射） 汽包標(biāo)高：+9800mm（到汽包中心線）工作壓力：～ 額定蒸汽溫度：174℃ 最大產(chǎn)汽量：5758Kg/h最大蒸發(fā)量：5758Kg/h 平均蒸發(fā)量：3646Kg/h 最大熱負(fù)荷：4301KW 平均熱負(fù)荷：2724KW上升管：12根φ1336mm 下降管：2根 φ2194mm橫水管：φ15920mm 縱水管：φ11422mm二、技術(shù)操作規(guī)程（一）、加熱爐操作1管道系統(tǒng)的試壓試漏在工作壓力（鼓風(fēng)機(jī)啟動(dòng)并保證正常運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)）下，空氣管道系統(tǒng)不應(yīng)有明顯的漏損。因2006年3月份中寬帶2加熱爐建成并投入使用，為此，結(jié)合窄帶的現(xiàn)狀和寬帶達(dá)產(chǎn)后的生產(chǎn)情況，在原有工藝技術(shù)操作規(guī)程的基礎(chǔ)上進(jìn)行修訂，特制定了《軋鋼廠工藝技術(shù)操作規(guī)程》，以規(guī)范員工的行為，提高員工的崗位操作技能。河北津西鋼鐵股份有限公司質(zhì)量管理體系作業(yè)文件 編號(hào) ZGZY15002軋 鋼 廠工 藝 技 術(shù) 規(guī) 程控制狀態(tài)：修改編號(hào)：A/2發(fā)放編號(hào)：擬 制 人：審 核 人：批 準(zhǔn) 人： 發(fā)布日期：2006/4/15 實(shí)施日期：2006/05/01前 言軋鋼廠自投產(chǎn)以來，通過不斷的工藝優(yōu)化、設(shè)備改造、技術(shù)創(chuàng)新，使我廠產(chǎn)量、質(zhì)量均取得了驕人的成績(jī)，特別是窄帶超原設(shè)計(jì)能力的100%，達(dá)到年產(chǎn)80萬噸的生產(chǎn)能力。自2004年5月中寬帶投產(chǎn)以來，僅用了很短時(shí)間，產(chǎn)量就達(dá)到了原設(shè)計(jì)能力。真正做到“設(shè)備是基礎(chǔ)，操作是關(guān)鍵”，希望廣大干部員工認(rèn)真學(xué)習(xí)，嚴(yán)格遵守，照章操作。、試漏爐前煤氣管道系統(tǒng)的試壓范圍：從煤氣總管閥門之后起，至蓄熱室密閉蝶閥之前止。在試驗(yàn)管段的首、尾端部可設(shè)置臨時(shí)盲板。30分鐘內(nèi)壓降不超過1%為合格。當(dāng)無氮?dú)庠磿r(shí)，也可用蒸汽（小管徑）代替。 本加熱爐分為三段（Ⅰ、Ⅱ加熱段和均熱段）分別集中換向控制。（2）三段煤氣系統(tǒng)引風(fēng)機(jī)停車（3）三段煤氣系統(tǒng)引風(fēng)機(jī)前調(diào)節(jié)閥關(guān)閉（4）三段蓄熱室前煤氣支管密閉蝶閥關(guān)閉（5）三段煤氣段管上的調(diào)節(jié)閥、快速切斷閥打開（6）確認(rèn)換向設(shè)備閥板位置和加熱爐煤氣管道一側(cè)處于進(jìn)氣狀