【正文】 合格　 所謂剝離試驗(yàn)，是在制品電鍍的樣片上切取1！2cm寬的鍍層，橇起一頭，　用垂直于基體的力拉鍍層，并測(cè)定剝離鍍層時(shí)所需的力，其單位為kg/cm。在試驗(yàn)中選用得高低溫度范圍和循環(huán)次數(shù)，　是根據(jù)制品的使用條件和環(huán)境確定的。一般來說，產(chǎn)生白粉的鍍件，多數(shù)不能通過循環(huán)試驗(yàn)；產(chǎn)生裂紋　多的鍍件，多數(shù)不能通過剝離試驗(yàn)。制品的成型條件對(duì)鍍層的結(jié)合力影響很大，判斷　兩者關(guān)系的方法是在常溫下用冰醋酸浸泡制品2min，然后水洗干燥，如果此時(shí)。對(duì)此，應(yīng)徹底清除制品表面的油污。?。?）制品表面除油不良。反之，如果溫度偏低，時(shí)間太短，制品　表面腐蝕的凹坑深度太淺，粗化表面的“锨鈕”作用不大，也會(huì)使得鍍層結(jié)合　力下降。通常粗化溫度和時(shí)間對(duì)鍍層結(jié)合力的影響極大?！?duì)此，只要適當(dāng)提高粗化液中的硫酸濃度或采用溶劑對(duì)制品進(jìn)行表面處理即可。完二、電鍍故障的排除故障名稱成因及對(duì)策鍍層與基體結(jié)（1）粗化液配方不當(dāng)，當(dāng)粗化液配方不適合制品的原料種類時(shí)，光是改變粗合不良化液的溫度和延長(zhǎng)粗化時(shí)間，仍然不能增加金屬鍍層與基體結(jié)合力。塑件成型時(shí)的殘余應(yīng)力要低?！? g、制品上應(yīng)留出裝掛的工藝位置，以便獲得良好、均勻的鍍層。　 f、盡量避免使用鑲件結(jié)構(gòu)?！? e、應(yīng)盡量避免設(shè)計(jì)大面積的平面，因?yàn)榇竺娣e的平面鍍層不容易得到均勻的光澤?！? d、制品不應(yīng)有銳角、尖角和鋸齒形。槽與孔之間的距離不能太近，其邊緣部位　應(yīng)倒角。通常用作電鍍的制品應(yīng)具備以下條件：　 a、制品表面應(yīng)光滑，不做鏡面處理的平面，應(yīng)盡可能做成點(diǎn)狀或壓花紋，　既便于粗化和提高鍍層的附著力，還可掩蓋鍍層表面的小傷痕和缺陷。應(yīng)適當(dāng)降低。應(yīng)適當(dāng)降低。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整接觸點(diǎn)的位置和數(shù)量，降低接觸張力。應(yīng)適當(dāng)降低。應(yīng)適當(dāng)降低。應(yīng)使用試劑級(jí)化學(xué)品配制。應(yīng)過濾鍍液。應(yīng)加強(qiáng)鍍件分解的清洗。對(duì)此，　應(yīng)檢查敏化液或活化液是否失效，如果已失效，應(yīng)換用新液。由于化學(xué)沉銅液或沉鎳的反應(yīng)是經(jīng)過敏化或活化　后，制品表面存在具有自催化能力的貴金屬基礎(chǔ)上進(jìn)行的。對(duì)此，在沉銅液或沉鎳液的pH值和溫度均正常的條件下，應(yīng)分析沉銅　液或沉鎳液中銅離子或鎳離子的濃度，不足時(shí)應(yīng)補(bǔ)充。若主鹽銅離子或鎳離子濃度太低，化學(xué)反應(yīng)極　慢，銅或鎳就沉積不出來。對(duì)此，應(yīng)檢查化學(xué)沉銅液或沉鎳液的pH值和　溫度，若它們確實(shí)偏低，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整后再進(jìn)行試鍍?；瘜W(xué)沉銅或沉（1）沉銅液或沉鎳液操作條件控制不當(dāng)。因此，沉積出來的銅層的色澤就不一致，當(dāng)沉銅液的pH值偏低時(shí)，沉銅呈彩色層便呈現(xiàn)彩色。應(yīng)適當(dāng)降低鍍液的pH值，鍍液溫度應(yīng)　控制在25~30℃之間。應(yīng)將裝載量控制在鍍液總體積　的1/3~1/2之間。應(yīng)過濾沉銅液，重新配置鍍液或更換新液。對(duì)此，應(yīng)調(diào)整粗化液溫度和粗　化時(shí)間，不合格鍍件應(yīng)刮除疏松的銅層后才能重新粗化，多次返工的鍍件應(yīng)置　于退鍍液中浸泡1~2h，然后用敏化液和活化液二次處理后重新沉銅?；瘜W(xué)沉銅層粘（1）粗化工藝條件控制不當(dāng)。采用膠體鈀進(jìn)行活化處理時(shí)，如果將活化液帶入沉鎳液中，　就會(huì)引起化學(xué)沉鎳液的分解，在以分解的沉鎳液中進(jìn)行化學(xué)沉鎳，就會(huì)得到黑　色粉末狀的鎳層。對(duì)此，應(yīng)分析和調(diào)整沉鎳液中鎳離子　的含量，并合理控制溶液溫度及pH值。化學(xué)沉鎳層表(1)沉鎳液配比及操作條件控制不當(dāng)?！。?）鍍液溫度和pH值太高，使自催化反應(yīng)速度太快，應(yīng)適當(dāng)降低鍍液溫度和　pH值。其產(chǎn)生原因及處理方法如下：末（1）化學(xué)沉銅液已分解失效，銅離子在還原過程中生成的銅原子被氧化，使之　變成氧化銅，而氧化銅有成為還原銅的結(jié)晶核心，使鍍液渾濁不清。應(yīng)對(duì)模具表面進(jìn)行拋光或電鍍處理，　提高其表面光潔度。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。如果化學(xué)鍍液中析出物的影響，　應(yīng)加強(qiáng)過濾措施。?。?）化學(xué)鍍液中有雜質(zhì)2或有析出物?！。?）敏化或活化液配比不當(dāng)。如果粗化液中硫酸含量太高或溶液槽內(nèi)有溫差時(shí)，通常在溫有針孔或凹陷度高的部位產(chǎn)生過蝕，而局部過蝕導(dǎo)致鍍層表面產(chǎn)生針孔或凹陷。在敏化和活　化過程中，如制品的表面色澤不均勻，可重復(fù)敏化和活化2~3次，在反復(fù)的過程　中需加強(qiáng)清洗?！。?）采用硝酸銀活化液時(shí)，活化液中銀離子濃度太低，催化作用減弱，銅或鎳　離子就很難還原出來?！。?）敏化液中二價(jià)錫離子已氧化成四價(jià)錫而失效或半失效，敏化液相當(dāng)渾濁。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整粗化工藝條件及溶液配比。應(yīng)徹底清除鍍后局部出現(xiàn)表面油污。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整粗化液的配比。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整成型條件及?！【咴O(shè)計(jì)?！。?）澆口處起泡?！? c、制品表面有雜質(zhì)點(diǎn)。　 b、制品表面有殘留的脫模劑。其成因及對(duì)策：　 a、粗化不良。應(yīng)調(diào)制適宜的鍍液并降低其沉積速度。應(yīng)及時(shí)調(diào)整敏化和活化液的組分或換用新液。粗化時(shí)，制品表面不能過蝕。如果粗化液中　三價(jià)鉻離子含量偏高，也會(huì)導(dǎo)致制品化學(xué)鍍層表面起泡?！? c、粗化不良?！? b、制品表面有成型缺陷。其成因及對(duì)策：鍍后起泡 a、制品表面有油污。應(yīng)適當(dāng)減少裝載量。此外，還應(yīng)檢查鍍液中穩(wěn)定劑含量是否偏高?！。?）如果制品浸入化學(xué)鍍液后，其表面能比較均勻地沉積上金屬，但反應(yīng)速　度很慢，或有局部區(qū)域金屬鍍層不連續(xù)，這表明化學(xué)鍍液中主鹽和還原劑含量　低，鍍液的pH值或溫度低。?。?）粗化時(shí)制品表面局部腐蝕過度。應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)清洗酸液的處理時(shí)間，　并加強(qiáng)活化前的清洗。應(yīng)進(jìn)一步加強(qiáng)粗化處理，并適當(dāng)提高粗化溫度。若解膠不足，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整解膠溶液配比或提高溶液溫度。如果敏化或活化溫度太低或時(shí)間太短，應(yīng)適當(dāng)提高溫度及延長(zhǎng)處　理時(shí)間。其成因及對(duì)策為：上鍍層（1）若將經(jīng)過活化處理后的制品侵入化學(xué)鍍液中，制品表面根本不發(fā)生化學(xué)　變化，則表明活化不良。制品表面局部 在制品表面進(jìn)行化學(xué)鍍，用得最多得的是鍍銅或鍍鎳?！。?）活化液濃度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。應(yīng)調(diào)整敏化液配比或換用新液。應(yīng)改變機(jī)械粗化的處理方法。此外，退鍍次數(shù)不能太多。對(duì)此，　可換用三氯化鐵溶液退鍍，并適當(dāng)控制退鍍時(shí)間。電鍍不合格的制品在退除鍍層時(shí)使用的硝　酸溶液溫度太高或退鍍時(shí)間太長(zhǎng)?！。?）粗化前使用的有機(jī)溶劑的濃度及溫度偏高，處理時(shí)間較長(zhǎng)。粗糙過度（2）粗化液中硫酸濃度超出正常范圍。制品表面粗化（1）粗化液溫度太高或粗化時(shí)間太長(zhǎng)。?。?）粗化過程中，制品相互粘在一起?！。?）粗化液已失效?！。?）制品的材質(zhì)與粗化液不適配。?。?）粗化液未攪拌均勻?！。?）粗化液溫度太低或粗化時(shí)間太短。塑料制品表面電鍍故障之成因及對(duì)策一、預(yù)處理及化學(xué)鍍故障的排除故障名稱成因及對(duì)策制品表面粗化（1）制品在成型過程中，表面被硅油、礦物油等脫模劑所污染。應(yīng)在成型過后親水性差程中盡量避免使用脫模劑，特別是不能采用硅油類脫模劑。應(yīng)適當(dāng)提高粗化液溫度或延長(zhǎng)粗化時(shí)　間。應(yīng)充分?jǐn)嚢?。?yīng)適當(dāng)調(diào)整粗化液配方和工藝條件。應(yīng)更換新液。應(yīng)適當(dāng)翻動(dòng)制品。應(yīng)適當(dāng)降低粗化液溫度或延長(zhǎng)粗化時(shí)后發(fā)黃變脆、間。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整粗化液配比。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整　溶劑成分及溶劑處理的工藝條件。也會(huì)導(dǎo)致制品表面粗化后發(fā)黃變脆。不良鍍層退除后，粗化時(shí)應(yīng)　根據(jù)造成返工的原因來確定粗化的程度，如果因粗化不夠造成返工，應(yīng)按原　工藝將粗化時(shí)間縮短一半；如果屬于其他原因，粗化時(shí)間盡可能縮短，否則　鍍時(shí)容易造成鍍件報(bào)廢。?。?）采用機(jī)械方法粗化時(shí)，制品表面粗化過度。待續(xù)!制品表面活化（1）敏化液配比不當(dāng)或失效。后不變色（2）活化溫度太低。一般活化溫度在18~25℃范圍內(nèi)。應(yīng)適當(dāng)提高其濃度。無論采用那種工藝，或全部沉積不實(shí)際生產(chǎn)中都有可能遇到化學(xué)鍍沉積不上或覆蓋不全的現(xiàn)象。應(yīng)檢查敏化液和活化液的配比是否適宜，操作條件　是否得當(dāng)。　 對(duì)于采用膠體鈀進(jìn)行活化處理的制品，如果制品不沉積不上鍍層，還需要　考慮解膠是否完全?！。?）若反應(yīng)只在制品表面局部進(jìn)行，同時(shí)沉積的鍍層很光亮，但覆蓋不全，　則表明表面粗化不夠。?。?）粗化后制品表面的殘留酸液未清洗干凈。采用鉻酸溶液粗化時(shí)，若清洗液中三價(jià)鉻離子含量太　高，應(yīng)更換清洗液。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整粗化的工藝條件。應(yīng)在鍍液中加入適量的金屬鹽和還原劑加以調(diào)整，　并適當(dāng)提高鍍液溫度?！。?）如果裝載負(fù)荷太多，也會(huì)導(dǎo)致化學(xué)鍍太慢。制品表面化學(xué)（1）表面嚴(yán)重起泡。應(yīng)清除表面油污。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整成型工藝參數(shù)。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整粗化處理的時(shí)間和粗化溶液的溫度。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整 粗化液的　組份?！? d、活化不良?！? e、制品表面出現(xiàn)海綿狀化學(xué)鍍層?！。?）表面線狀起泡。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整粗化液的配比。應(yīng)在制品成型時(shí)盡量避免使用脫模劑。應(yīng)在制品成型時(shí)防止產(chǎn)生這一缺陷。其成因及對(duì)策：　 a、制品成型時(shí)注射壓力太高或澆口尺寸設(shè)計(jì)不當(dāng)?！? b、粗化不良。制品表面化學(xué)（1）制品表面油污未清除干凈，導(dǎo)致有油污的表面鍍層沉積困難。露塑麻點(diǎn)（2）粗化不良。在不過蝕的前提下，應(yīng)