【正文】 極加工法在冷沖模具電火花成型加工中極為普遍，其應(yīng)用方面有兩種：(1)無預(yù)孔或加工余量較大時，可以將工具電極制作為階梯狀，分為工具電極段和凸模段。(2)無須另外制作電極。3混合法也適用于加工沖模，是指將電火花加工性能良好的電極材料與沖頭材料粘結(jié)在一起，共同用線切割或磨削成型，然后用電火花性能好的一端作為加工端。缺點是：1)電極材料不能自由選擇。2)無須另外制作電極。2直接法適合于加工沖模，是指將凸模長度適當(dāng)增加，先作為電極加工凹模，然后將端部損耗的部分去除直接成為凸模。(2)因為凸模是根據(jù)凹模另外進行配制，所以凸模和凹模的配合間隙與放電間隙無關(guān)。電火花加工工藝方法 1間接法是指在模具電火花加工中，凸模與加工凹模用的電極分開制造，首先根據(jù)凹模尺寸設(shè)計電極，然后制造電極，進行凹模加工，再根據(jù)間隙要求來配制凸模。模具電火花穿孔加工:凹模的尺寸精度主要靠工具電極來保證，因此，對工具電極的精度和表面粗糙度都應(yīng)有一定的要求。3脈沖寬度對電蝕量的影響4材料熱力學(xué)常數(shù)對電蝕量的影響5電規(guī)準(zhǔn)是指電火花加工時選用的電加工參數(shù)，主要有脈沖寬度ti(μs)、脈沖間隙to(μs)及峰值電流Ip等參數(shù)電火花穿孔加工一般應(yīng)用于沖裁模具加工、粉末冶金模具加工、拉絲模具加工、螺紋加工等。(即電蝕量)與單個脈沖能量、脈沖效率等電參數(shù)密切相關(guān)。電火花加工條件：工具電極和工件之間必須保持一定的間隙；極間放電電流密度要足夠高；極間應(yīng)該是瞬時脈沖性的；每一次放電結(jié)束后能及時消電離恢復(fù)其介電性能電火花加工特點:：30～3000mm3/min 4適用范圍從數(shù)微米的孔、槽到數(shù)米的超大型模具、工件等，如各種類型的孔、各種類型的型腔。數(shù)控銑削加工的內(nèi)容（1）工件上的曲線輪廓表面（2）空間曲線（3）形狀復(fù)雜、尺寸繁多、畫線與檢測困難的部位（4）能在一次裝夾中順帶銑出的表面或形狀（5）內(nèi)外凹槽（6）數(shù)控加工效率高的加工內(nèi)容數(shù)控銑削加工工藝分析（一）零件圖形分析檢查零件圖的完整性和正確性檢查自動編程時的零件數(shù)學(xué)模型（二）零件結(jié)構(gòu)共性分析及處理零件圖紙上的尺寸標(biāo)注應(yīng)使編程方便分析零件的變形情況，保證獲得要求的加工精度保證基準(zhǔn)統(tǒng)一原則盡量統(tǒng)一零件輪廓內(nèi)圓弧的有關(guān)尺寸（三）零件毛坯的工藝性分析毛坯應(yīng)有充分、穩(wěn)定的加工余量分析毛坯的裝夾適應(yīng)性分析毛坯的變形，余量大小及均勻性 銑削工藝的工步順序安排的一般原則：先粗后精；先遠(yuǎn)后近；內(nèi)外交叉；保證工件加工剛度原則；同一把刀能加工內(nèi)容連續(xù)加工原則孔加工的常用方法選擇：對于直徑大于φ30mm的已鑄出或鍛出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗鏜——半精鏜——孔口倒角——精鏜的加工方案；孔徑較大的可采用立銑刀粗銑——精銑加工方案；孔中空刀槽可用鋸片銑刀在孔半精鏜之后、精鏜之前銑削完成，也可用鏜刀進行單刀鏜削，但單刀鏜削效率較低；對于直徑小于φ30mm無底孔的孔加工，通常采用锪平端面——打中心孔——鉆——擴——孔口倒角——鉸加工方案，對有同軸度要求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——鉆——半精鏜—— 孔口倒角——精鏜(或鉸)加工方案電火花加工的基本原理就式利用工件與電極之間的脈沖放電時電腐蝕現(xiàn)象，并有控制地去除材料，以達(dá)到一定形狀、尺寸和表面粗糙度要求。G91增量坐標(biāo)尺寸指機床運動部件的坐標(biāo)尺寸值相對于前一位置給出。刀位點即刀具的基準(zhǔn)點，如圓柱銑刀的底面中心，球頭刀中心，車刀與鏜刀的理論刀尖。工件坐標(biāo)系是以工件零點為坐標(biāo)系原點建立的坐標(biāo)系。機床坐標(biāo)系是以機床原點為坐標(biāo)原點的坐標(biāo)系機床參考點（R）是由機床制造廠人為定義的點，它與機床原點之間的坐標(biāo)位置是固定，通常由精密限位開關(guān)來設(shè)置。 機床原點（M）又稱機床零點，是機床上一個固定點，由機床生產(chǎn)廠在設(shè)計機床時確定。數(shù)控機床的組成（1）控制介質(zhì)（2）數(shù)控裝置（3）伺服系統(tǒng)（4）機床本體數(shù)控機床分類（1）金屬切削類：加工中心；臥式數(shù)控銑床；立式數(shù)控銑床（2）金屬成形類、數(shù)控沖床數(shù)控卷簧機（3）特種加工類：快速成形、線切割、電火花（4）其它類型：三坐標(biāo)測量機、數(shù)控雕刻機）（2）自動化程度高、生產(chǎn)效率高（3）適應(yīng)性強只需改變程序就可改變加工品種（4）有利于生產(chǎn)管理現(xiàn)代化CIMS、FMS、MRP（5）減輕勞動強度ATCAPC（6）：適合多品種、中小批量以及結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜、加工精度高，需要頻繁改型的產(chǎn)品零件。影響模具生產(chǎn)成本的主要因素有：模具結(jié)構(gòu)；模具材料；模具加工質(zhì)量；模具工作狀態(tài)；產(chǎn)品零件狀況模具零件的類型：平板類零件：上下模座、固定板；軸類零件：凸模、導(dǎo)柱、導(dǎo)套；孔類零件：凹模；標(biāo)準(zhǔn)件 模具零件的加工面：平面；孔：光孔、螺紋孔、異形孔；回轉(zhuǎn)面：異形軸、圓柱面（內(nèi)圓、外圓）模具零件的加工特點：生產(chǎn)類型：單件小批；加工精度：尺寸精度、位置精度和表面精度較高；加工表面：異形表面占模具加工工作量的70％～80％ 車削加工：1加工對象回轉(zhuǎn)面、平面；板類、盤類零件2加工機床臥式車床；立式車床；3加工精度IT6～IT8；Ra=～、軸類；局部圓弧面；回轉(zhuǎn)曲面銑削加工銑削加工在模具加工中的應(yīng)用：銑削成型面；帶圓弧的型面與型槽；帶孔間尺寸要求的孔鉆削加工1加工對象孔；帶孔零件2加工機床搖臂鉆床、臥式鏜床3加工精度鉆IT10，鏜IT10～， 刨削加工1加工對象平面、斜面、異形面；板類零件2加工機床牛頭刨床；龍門刨床3加工精度IT10；Ra= 磨削加工1加工對象平面、內(nèi)圓、外圓；板類、軸類、孔類零件2加工機床內(nèi)圓磨床；外圓磨床；平面磨床3加工精度IT7～IT5；Ra=～；凹凸型面精加工仿形加工的控制方式及工作原理：1液壓式仿形機構(gòu)；電控式仿形機構(gòu)2仿形加工的優(yōu)缺點：簡化了復(fù)雜曲面的加工工藝；擴大了靠模的選取范圍；仿形有誤差；加工效率高坐標(biāo)鏜床加工內(nèi)容鏜孔、擴孔、鉸孔、精密劃線、精密測量加工精度孔尺寸精度：IT7～IT6表面粗糙度：坐標(biāo)磨床的磨削方法磨削外圓；磨削內(nèi)孔；磨削錐孔；磨削側(cè)面、臺階、臺階孔；插磨型槽；磨削異形孔（分段磨削）坐標(biāo)尺寸換算1換算目的工件按設(shè)計要求標(biāo)注的尺寸與坐標(biāo)機床加工要求不相一致，需要將設(shè)計尺寸換算成加工尺寸。影響模具生產(chǎn)周期的主要因素有：模具技術(shù)和生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)化程度；模具企業(yè)的專門化程度；模具生產(chǎn)技術(shù)手段的現(xiàn)代化；模具生產(chǎn)經(jīng)營和管理水平模具成本指企業(yè)為生產(chǎn)和銷售模具所支付費用的總和。提高加工精度的措施誤差預(yù)防技術(shù)、誤差補償技術(shù)模具零件表面質(zhì)量：加工表面質(zhì)量的含義1表面的幾何特征：表面粗糙度；表面波度；表面加工紋理；傷痕2表面力學(xué)物理性能：表面層加工硬化；表面層金相組織的變化；表面殘余應(yīng)力零件表面質(zhì)量對零件使用性能的影響耐磨性；疲勞強度；耐腐蝕性影響表面質(zhì)量的因素及改善途徑：1影響加工表面幾何特征的因素及其改進措施①切削加工后的表面粗糙度取決于切屑?xì)埩裘娣e的高度，影響其高度的因素主要包括：刀尖圓弧半徑；主偏角；副偏角；進給量；因此，合理選擇切削液，適當(dāng)增大刀具前角，提高刀具的刃磨質(zhì)量，合理安排熱處理工序，均能有效地減小表面粗糙度。影響模具精度的主要因素：制件的精度；模具加工技術(shù)手段的水平；模具裝配鉗工的技術(shù)水平；模具制造的生產(chǎn)方式和管理水平影響零件制造精度的因素：工藝系統(tǒng)的幾何誤差對加工精度的影響①加工原理誤差：調(diào)整誤差：試切法、調(diào)整法；機床誤差：機床導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差、機床主軸的回轉(zhuǎn)誤差②夾具制造誤差與磨損③刀具的制造誤差與磨損。它包括三個內(nèi)容：尺寸精度、形狀精度、位置精度 工藝系統(tǒng)誤差：在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件就構(gòu)成了一個完整的系統(tǒng)，稱之為工藝系統(tǒng)。零件的機械加工質(zhì)量包括零件的加工精度和加工表面質(zhì)量兩方面。機床的生產(chǎn)率與加工零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。影響加工余量的因素：上道工序尺寸公差；上道工序表面粗糙度；上道工序空間誤差；本工序裝夾誤差工序尺寸與公差的確定確定各加工工序的加工余量；從終加工工序開始到第二道工序，依次加上每道工序余量，可分別得到各工序基本尺寸；除終加工工序外，其它各加工工序采用加工經(jīng)濟精度確定工序尺寸公差；填寫工序尺寸，并按“人體原則”標(biāo)注工序尺寸公差。其最小尺寸作為工序尺寸的基本尺寸（公稱尺寸），下偏差為零。其最大尺寸作為工序尺寸的基本尺寸（公稱尺寸），上偏差為零。余量過?。簞t難以修正前一工序誤差，難以達(dá)道本工序的精度要求和表面質(zhì)量要求。每一工序所切除的金屬層厚度稱為工序余量。先面后孔平面定位可靠、穩(wěn)固熱處理工序的安排:預(yù)先熱處理改善加工性能。先主后次可減少主要表面加工的殘余應(yīng)力。特點：工序分散可使每個工序使用的設(shè)備和夾具比較簡單，調(diào)整、對刀也比較容易，對操作工人的技術(shù)水平要求較低。特點：工序集中有利于保證各加工面間的相互位置精度要求，有利于采用高效率機床，節(jié)省安裝工件的時間，減少搬動次數(shù)。自為基準(zhǔn)原則精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，這時應(yīng)盡可能用加工表面自身為精基準(zhǔn)工藝路線擬定的主要任務(wù)是選擇各個表面的加工方法和加工方案?；鶞?zhǔn)統(tǒng)一原則 采用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，能用同一基面加工大多數(shù)表面，有利于保證各表面的相互位置要求，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換帶來的誤差，而且簡化夾具設(shè)計和制造。粗基準(zhǔn)的選擇：選不加工表面做粗基準(zhǔn)，以保證加工表面和不加工表面之間的相對位置要求，同時可以在一次安裝下加工更多的表面；選重要表面為粗基準(zhǔn)，因為重要表面一般都要求余量均勻；選加工余量小，較準(zhǔn)確的，光潔的、面積較大的毛面做粗基準(zhǔn)。劃線找正法 ：在機床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。裝配基準(zhǔn)裝配時用以確定零件在部件或產(chǎn)品中位置的基準(zhǔn)工件安裝的方式：直接找正法、劃線找正法、采用夾具安裝。按其作用不同又可分為粗基準(zhǔn)、精基準(zhǔn)和附加基準(zhǔn)。按用途不同可分為工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)。設(shè)計基準(zhǔn)：零件圖上用于確定其它點、線、面的基準(zhǔn)。工藝過程劃分階段的作用： 基準(zhǔn)：零件上用于確定其它點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、面。技術(shù)上的先進性經(jīng)濟上的合理性有良好的勞動條件 制訂工藝規(guī)程的步驟：模具零件工藝性分析確定生產(chǎn)類型確定毛坯的種類和尺寸擬定零件的加工工藝路線確定各工序內(nèi)容選擇工藝裝備確定切削用量及時間定額填寫工藝文件零件的技術(shù)要求分析：主要加工表面尺寸精度、幾何形狀精度、表面之間的相互位置精度、零件表面質(zhì)量、零件材料、熱處理要求及其它要求 模具零件毛坯形式：鑄件、鍛件、原型材、焊接件、沖壓件等。工藝規(guī)程是記述毛坯加工成為零件的一種工藝文件，它簡要規(guī)定了零件加工的順序、選用機床、工具、工序的技術(shù)要求及必要的操作方法等。生產(chǎn)綱領(lǐng)：工廠制造產(chǎn)品（或零件）的年產(chǎn)量，計算方法N=Qn（1+a+B）。工步:在一個工位中，加工表面、切削工具、切削速度和進給量都不變的情況下所完成的加工，稱為一個工步。一道工序 可能有幾次安裝。裝夾：工件定位后再予以夾緊的過程成為裝夾。工序: 一個（或一組）工人，在一個固定的工作地點，對一個工件（或同時幾個）所連續(xù)完成的那部分工藝過程。機械加工工藝規(guī)程即為將合理的機械加工工藝過程確定后，以文字和圖表形式作為加工的技術(shù)文件。工藝過程:在生產(chǎn)過程中，對于那些使原材料成為成品的直接有關(guān)的過程。生產(chǎn)過程是將原材料或半成品轉(zhuǎn)變成為成品的各有關(guān)勞動過程的總和。（4）飛邊不超過規(guī)定要求。（2）形狀完整無缺，表面平滑光亮，不允許有各種成型缺陷及弊病。卸料及出件要通暢，不能出現(xiàn)卡住現(xiàn)象。定位要準(zhǔn)確、可靠。刃口鋒利，間隙要均勻。導(dǎo)柱、導(dǎo)套要有好的配合精度，保證模具運動平穩(wěn)、可靠。模具應(yīng)與沖壓設(shè)備配合好，保證模具應(yīng)有的閉合高度和開啟高度。（3）幫助確定成形零件毛坯形狀、尺寸及用料標(biāo)準(zhǔn)（4）幫助確定工藝和模具設(shè)計中的某些尺寸（5）通過調(diào)試，發(fā)現(xiàn)問題，解決問題，積累經(jīng)驗。裝配基準(zhǔn)：當(dāng)動、定模在合模后有正確的配合要求，互相間易于對中，以其主要工作零件最為額裝配基準(zhǔn)；當(dāng)塑料件結(jié)構(gòu)形狀使型芯、型腔在合模后很難找正相對位置，通常先裝好導(dǎo)柱、導(dǎo)套作為模具的裝配基準(zhǔn)組件的裝配：1型芯和型腔與模板的裝配（埋入式型芯結(jié)構(gòu)、螺釘固定式型芯與固定板的裝配、螺釘固定式型芯的調(diào)整、單件圓形整體型腔凹模鑲?cè)敕?、多型腔凹模的鑲?cè)?過盈配合零件的裝配3推桿的裝配與修整4推桿的裝配與修磨5埋入式推板的裝配6斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)的裝配推桿裝配要求：1推桿的導(dǎo)向段與型腔推桿孔的配合間隙要正確（H8/f8）2推桿在推桿孔中往復(fù)運動應(yīng)平穩(wěn)，無卡滯；3推桿和復(fù)位桿端面應(yīng)分別與型腔表面和分型面平齊斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)裝配步驟：裝配型芯組件；安裝導(dǎo)塊；安裝定模板鎖楔；閉模檢查；鏜導(dǎo)柱孔；松開模具，安裝斜導(dǎo)柱；修整滑塊上的導(dǎo)柱孔為圓環(huán)狀；鑲側(cè)型芯模具調(diào)試的目的 ：（1）鑒定模具的質(zhì)量。根據(jù)試沖得來的毛胚尺寸來制造落料模。拉深模：拉深時，由于材料要在模具表面滑動，所以拉深凸凹的工作表面粗糙度應(yīng)小，端部要求有光滑的圓角過度。為了修正，彎曲模的凸凹模在試模合格后才熱處理。彎曲模的裝備要點：一般情況下，彎曲模的裝配精度要低于沖載模，但彎曲時彎曲件因為材料回彈在成形后形狀會發(fā)生變化。（5）卸料及推件裝置活動靈活正確，出料孔暢通無阻，保證制件及廢料不卡在沖模內(nèi)。（3）凸凹模的配合間隙應(yīng)符合技術(shù)要求，沿整個刃口輪廓應(yīng)均勻一致。 模具間隙的控制方法（1）墊片法（2）鍍銅法（3）透光法（4）涂層法（5）測量法....精度最高...（6）工藝尺寸法（7）工藝定位器法：適合復(fù)合模（8)工藝定位孔法 冷沖模裝配的技術(shù)要求：（1）裝配好的沖模，其閉合高度應(yīng)符合設(shè)計要求。但硬度低不耐高溫，一般低于100度。（6）低熔點合金法：低熔點合金是在冷凝時體積膨脹，利用這一特性來固定零件。當(dāng)過盁配合的連接只起到固定作用時，過盁量應(yīng)小些 當(dāng)連接有增加預(yù)應(yīng)力是，過盈量應(yīng)大些。（3）鉚接法：在凸模上沿外輪廓開一條槽，槽深可視模具工作情況而定，然后將模具裝入固定板，最后環(huán)繞凸模用固定板材料擠緊凸模。（5）標(biāo)準(zhǔn)件的互換。（3）相關(guān)零件的配合精度。模具裝備的精度要求：（1）相關(guān)零件的位置精度，如定位銷孔與型孔的位置精度，上下模之間及動定模之間的位置精度。調(diào)整；零部件的修配 模具裝備就是將模具零件組合在一起，形成模具的過程。(2)種類：一般都是由模座及導(dǎo)向機構(gòu)組合而成。：(1)概述：，常常使用標(biāo)準(zhǔn)模架。加工難度大，常用電火花線切割加工與成形磨削加工。：(1)一般模具中