【正文】 m L2 = 2 mm 基本時間 tj= Li/FM = (17+6+2)/(148) = min 按表 — 46 輔助時間 ta= = min 加工連桿體 (1) 粗銑連桿體結(jié)合面 選用銑床 X62W 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 74（ 84）選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D = 75 mm 切削速度 V = m/s 切削寬度 ae = mm 銑刀齒數(shù) Z = 8 切削深度 ap=2 mm af = mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/? D = 89 r/min 根據(jù)表 — 74 按機床選取 n = 750 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = m/s 銑削工時為： 按表 — 10 L = 38 mm L1 = )( ee ada ? + = mm L2 = mm 基本時間 tj = L/fnz = (38++)/( 60 8) = min 按表 — 46 輔助時間 ta= = min (2) 精銑連桿體結(jié)合面 選用銑床 X62W 畢業(yè)設計說 明 書 （論文 ） 28 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 84 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D = 75 mm 切削速度 V = m/s 銑刀齒數(shù) Z = 8 切削深度 ap = 2 mm af= mm/r 切削寬度 ae= mm 則主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/? D =107 r/min 根據(jù)表 — 74 按機床選取 n = 750 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = m/s 銑削工時為：按表 — 10 L = 38 mm L1 = ae)ae(d + = mm L2 = mm 基本時間 tj = L/fmz = (38++)/( 60 8) = min 按表 — 46 輔助時間 ta = = min (3) 粗锪連桿兩螺栓底面 選用鉆床 Z3025 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 67 選取數(shù)據(jù) 锪刀直徑 D = 28 mm 切削速度 V = m/s 锪刀齒數(shù) Z = 6 切削深度 ap = 3 mm 進給量 f = mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/? D = r/min 根據(jù)表 — 30 按機床選取 n = 750 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = m/s 锪削工時為： 按表 — 7 L = 28 mm L1 = mm 基本時間 tj = L/fn = (28+)/( 750 8) = min (4) 銑軸瓦鎖口槽 選用銑床 X62W 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 90 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D = 63 mm 切削速度 V = m/s 銑刀齒數(shù) Z = 24 切削深度 ap = 2 mm 切削寬度 ae = mm af = mm/r 畢業(yè)設計說 明 書 （論文 ） 29 則主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/? D = 94 r/min 根據(jù)表 — 74 按機床選取 n=100 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = m/s 銑削工時為： 按表 — 10 L = 5 mm L1= 63+ = 33 mm L2 = mm 基本時間 tj=L/fmz=(5+33+)/(100 24)= min 按表 — 46 輔助時間 ta= = min (5) 精銑螺栓座面 選用銑床 X62W 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 90 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D = 63 mm 切削速度 V = m/s 銑刀齒數(shù) Z = 24 切削深度 ap = 2 mm 切削寬度 ae = 5 mm af= mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/? D = 142 r/min 根據(jù)表 — 31 按機床選取 n = 150 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = m/s 銑削工時為： 按表 — 10 L = 28 mm L1 = )( ee ada ? + = 19 mm L2 = 3 mm 基本時間 tj=L/fmz = (28+19+3)/(150 24) = min 按表 — 46 輔助時間 ta = = min (7) 精磨結(jié)合面 選用磨床 M7130 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 170 選取數(shù)據(jù) 砂輪直徑 D = 40 mm 切削速度 V = m/s 切削深度 ap = mm 進給量 fr0 = mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/? D = 157 r/min 根據(jù)表 — 48 按機床選取 n = 100 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = m/s 畢業(yè)設計說 明 書 （論文 ） 30 磨削工時為： 按表 — 11 基本時間 tj= znfrkzb 0/ = min ( bz = k=1 z=8) 銑、磨連桿蓋結(jié)合面 (1) 粗銑連桿上蓋結(jié)合面 選用銑床 X62W 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 74（ 84）選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D = 75 mm 切削速度 V = m/s 切削寬度 ae = 3 mm 銑刀齒數(shù) Z = 8 af = mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/? D = 89 r/min 根據(jù)表 — 74 按機床選取 n = 100 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = m/s 銑削工時為：按表 — 10 L = 38 mm L1 = ae)ae(d + = 16 mm L2 = mm 基本時間 tj = L/fmz=(38+16+)/(100 8) = min 按表 — 46 輔助時間 ta= = min (2) 精銑連桿上蓋結(jié)合面 選用銑床 X62W 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 84 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D = 75 mm 切削速度 V = m/s 切削寬度 ae = mm 銑刀齒數(shù) Z = 8 進給量 f = mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/? D = 107 r/min 根據(jù)表 — 74 按機床選取 n = 110 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = m/s 銑削工時為： 按表 — 10 L = 38 mm L1 = ae)ae(d + = mm L2 = mm 基本時間 tj = L/fmz = (38++)/(110 8) = min 按表 — 46 輔助時間 ta= = min 畢業(yè)設計說 明 書 （論文 ） 31 (3) 粗銑螺母座面 選用銑床 X62W 根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表 — 88 選取數(shù)據(jù) 銑刀直徑 D = 63 mm 切削速度 V = m/s 銑刀齒數(shù) Z = 24 切削寬度 ae = 5 mm af = mm/r 則主軸轉(zhuǎn)速 n = 1000v/? D = 103 r/min 根據(jù)表 — 74 按機床選取 n = 100 r/min 則實際切削速度 V = ? Dn/（ 1000 60） = m/s 銑削工時為 ：按表 — 10 L = 28mm L1 = ae)ae(d + = mm L2 = mm 基本時間 tj = L/fmz = (28++)/(100 24) = min 按表 — 46 。只有當切削速度受到工藝條件限制而 不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產(chǎn)生 的 范圍。 3）切削速度的選擇： 切削速度提高時，切削變形減小，切 削力有所下降，而且不會產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。 2）進給量的選擇： 精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。 1）切削深度的選擇： 畢業(yè)設計說 明 書 （論文 ） 19 精加工時的切削深度應根據(jù)粗加工留下的余量確定。 精加工時切削用量的選擇原則 精加工時加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應適當減小進給量。因此，進給量應根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性 和強度來確定。只有當總加工余量太大，一次切不完時，才考慮分幾次走刀。 1）切削深度的選擇： 粗加工時切削深度應根據(jù)工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。此外，增大 ap 可使走刀次數(shù)減少，增大 f 又有利于斷屑。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡可能保證較高的單位時間金屬切削量（金屬切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。 切削用量的選擇原則 正確地選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟性，保證加工質(zhì)量，具有重要的作用。長銷定位目的就在于保證 垂直度。 保證螺栓孔與螺栓端面的垂直度。 夾具使用 應具備適應“一面一孔一凸臺”的統(tǒng)一精基準。 畢業(yè)設計說 明 書 （論文 ） 17 統(tǒng)一精基準：以大小頭端面，小頭孔、大 頭孔一側(cè)面定位。因此在連桿加工工藝中，各主要表面的粗精加工工序一定要分開。裝夾工件 銑 兩側(cè)面至尺寸，保證對稱（此對稱平面為工藝用基準面）。因此，在剖分面銑開以后再經(jīng)過磨削加工。如果鋸片的端面圓跳動不超過 mm,則銑開的剖分面能達到圖紙的要求，否則可能超差。 連桿體與連桿蓋的銑開工序 剖分面（亦稱結(jié)合面）的尺寸精度和位置精度由夾具本身的制造精度及對刀精度來保證。連桿在夾具的工位上銑完一個螺栓孔的兩端面后，夾具上的定位板帶著工件旋轉(zhuǎn) 1800 ，銑另一個螺栓孔的兩端面。 粗銑螺栓孔端面采用工件翻身的方法，這樣銑夾具沒有活動部分，能保證承受較大的銑削力。 畢業(yè)設計說 明 書 （論文 ） 16 為了使兩螺栓孔在兩個互相垂直方向平行度保持在公差范圍內(nèi)，在擴和鉸兩個工步中用上下雙導向套導向。 連桿螺栓孔的加工 連桿的螺栓孔經(jīng)過鉆、擴、鉸工序。表面粗糙度 Ra 為 m，大頭孔的加工方法是在銑開工序后，將連桿與連桿體組合在一起，然后進行精鏜大頭孔的工序。由于襯套的內(nèi)孔與外圓存在同軸度誤差，這種定位方法有可能使精鏜后的襯套孔與大頭孔的中心距超差。鉆時以小頭孔外形定位，這樣可以保證加工后的孔與外圓的同軸度誤差較小。 連桿大、小頭孔的加工 連桿大、小頭孔的加工是連桿機械加工的重要工序，它的加工精度對連桿質(zhì)量有較大的影響。這種方法的生產(chǎn)率較高。 連桿兩端面的加工 采 用粗銑、精銑、粗磨、精磨四道工序，并將精磨工序安排在精加工大、小頭孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。小頭一端以假銷定位后，用螺