【正文】 制做專用垂直度檢驗(yàn)心軸，其檢測(cè)心軸直徑公差，分三個(gè)尺寸段制做，配以不同公差的螺釘，檢查其接觸面積，一般在 90%以上為合格，或配用塞尺檢測(cè)，塞尺厚度的一半為垂直度公差值。用結(jié)合面為定位基準(zhǔn)分別測(cè)量連桿體、連桿 上蓋兩個(gè)半圓 的半徑值，其差為對(duì)稱度誤差。 觀察外表缺陷及目測(cè)表面粗糙度 連桿大頭孔圓柱度的檢驗(yàn) 用量缸表，在大頭孔內(nèi)分三個(gè)斷面測(cè)量其內(nèi)徑，每個(gè)斷面測(cè)量兩個(gè)方向，三個(gè)斷面測(cè)量的最大值與最小值之差的一半即圓柱度。或在夾具設(shè)計(jì)中，如因定位基準(zhǔn)的選擇使夾具設(shè)計(jì)有困難，也可適當(dāng)?shù)母倪x定位基準(zhǔn)，使夾具結(jié)構(gòu)更加簡單和經(jīng)濟(jì)。 常州輕工職業(yè) 技術(shù)學(xué)院 10 2. 夾緊方案的確定 加工前，工件在夾具的定位元件上獲得正確位置后，還必須在夾具上設(shè)置夾緊機(jī)構(gòu)將工件夾緊，以保證工件在加工過程中不致因受到切削力、慣性力、離心力或重力等外力作用而產(chǎn)生位置偏移和振動(dòng)，并保持已由定位元件所確定的加工位置。一般地說，工件的定位基準(zhǔn)一旦被選定，則工件的定位方案也基本上被確定。這種正確的相互位置關(guān)系，是通過工件在夾具中的定位，夾具在機(jī)床上的安裝，刀具相對(duì)于夾具的調(diào)整來實(shí)現(xiàn)的。在加工時(shí)如可能會(huì)出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合，這時(shí)需要進(jìn)行尺寸鏈的換算。 （ 1）粗基準(zhǔn)的選擇按照粗基準(zhǔn)的選擇原則，為保證不加工表面和加工表面的位置要求，應(yīng)選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。 根據(jù)以上工序安排，編出機(jī)械加工工藝過程卡及工序 卡片。 （ 4） 精銑兩端面至要求尺寸。 （ 2） 粗銑上端面，留加工余量 。本次設(shè)計(jì)選擇工藝路線方案 一。 工藝路線的擬定 （ 1）工藝路線的擬定為保證達(dá)到零件的幾何形狀、尺寸精度、位置精度及各項(xiàng)技術(shù)要求，必須制定合理的工藝路線。 由文獻(xiàn)［ 1］表 119 可確定各表面的總余量，但由于用查表所確定的總余量與生產(chǎn)實(shí)際情況有些差距，故還應(yīng)根據(jù)工廠具體情況進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。毛坯鑄出后應(yīng)進(jìn)行退火處理，以消除鑄件在鑄造過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。 1. 毛坯尺寸的確定，畫出毛坯圖。 常州輕工職業(yè) 技術(shù)學(xué)院 8 第二章 連桿的加工工藝總體分析 連桿的機(jī)械加工工藝過程分析 確定毛坯的制造形式 毛坯為鑄造件，工件材料為 45 鋼，毛坯的尺寸精度要求為 IT11~12 級(jí)。結(jié)合面的平行度將影響到連桿體、連桿蓋和墊片貼合的緊密程度，因而也影響到螺栓的受力情況和曲軸、軸瓦的磨損。規(guī)定：螺栓孔按 IT8 級(jí)公差等級(jí)和表面粗糙度 Ra 應(yīng)不大于 m 加工；兩螺栓孔在大頭孔剖分面的對(duì)稱度公差為 。這一動(dòng)載荷又傳遞到連桿體和連桿蓋的兩個(gè)螺栓及螺母上。連桿大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在連桿小頭端面間距離尺寸的公差帶中，這給連桿的加工帶來許多方便。 大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求 連桿大、小頭孔兩端面間距離的基本尺寸相同，但從技術(shù)要求是不 同的，大頭兩端面的尺寸公差等級(jí)為 IT9，表面粗糙度 Ra 不大于 m,小頭兩端面的尺寸公差等級(jí)為 IT12，表面粗糙度 Ra 不大于 m。 。兩孔軸心線在連桿的軸線方向的平行度在 100mm 長度上公差為 ；在垂直與連桿軸心線方向的平行度在100mm 長度上公差為 。小頭壓襯套的底 孔的圓柱度公差為 ，素線平行度公差為。 常州輕工職業(yè) 技術(shù)學(xué)院 6 連桿圖（ 1— 1） 大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度 為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，減少?zèng)_擊的不良影響和便于傳熱。 連桿的主要技術(shù)要求 連桿上需進(jìn)行機(jī)械加工的主要表面為：大、小頭孔及其兩端面，連桿體與連桿蓋的結(jié)合面及連桿螺栓定位孔等。因此，連桿的加工精度將直接影響柴油機(jī)的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。在連桿小頭的頂端設(shè)有油 孔 (或油槽 )，發(fā)動(dòng)機(jī)工作時(shí)，依靠曲軸的高速轉(zhuǎn)動(dòng)，把氣缸體下部的潤滑油飛濺到小頭頂端的油孔內(nèi)，以潤滑連桿小頭襯套與活塞銷之間的擺動(dòng)運(yùn)動(dòng)副。連桿大、小頭兩端對(duì)稱分布在連桿中截面的兩側(cè)。連桿桿身一般都采用從大頭到小頭逐步變小的工字型截面形狀。小頭孔內(nèi)壓入青銅襯套，以減少小頭孔與活塞銷的磨損，同時(shí) 便于在磨損后進(jìn)行修理和更換。在連桿體大頭和連桿蓋之間有一組墊片，可以用來補(bǔ)償軸瓦的磨損。為了減少磨損和便于維修，連桿的大頭孔內(nèi)裝有薄壁金屬軸瓦。連桿由連桿體及連桿蓋兩部分組成。 連桿的結(jié)構(gòu)特 點(diǎn) 連桿是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)中的主要傳動(dòng)部件之一，它在柴油機(jī)中，把作用于活塞頂面的膨脹的壓力傳遞給曲軸，又受曲軸的驅(qū)動(dòng)而帶動(dòng)活塞壓縮氣缸中的氣體。為了提高毛坯常州輕工職業(yè) 技術(shù)學(xué)院 5 精度，連桿的毛坯尚需進(jìn)行熱校正。 連桿的鍛造工藝過程，將棒料在爐中加熱至 1140～ 1200C0，先在輥鍛機(jī)上通過四個(gè)型槽進(jìn)行輥鍛制坯見圖 (13)，然后在鍛壓機(jī)上進(jìn)行預(yù)鍛和終鍛，再在壓床上沖連桿大頭孔并切除飛邊見圖 (14)。用輥鍛法生產(chǎn)的連桿鍛件，在表面質(zhì)量、內(nèi)部金屬組織、金屬纖維方向以及機(jī)械強(qiáng)度等方面都可達(dá)到模鍛水平，并且設(shè)備簡單，勞動(dòng)條件好，生產(chǎn)率較高，便 于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化，適于在大批大量生產(chǎn)中應(yīng)用。 目前我國有些生產(chǎn)連桿的工廠，采用了連桿輥鍛工藝。相對(duì)于分體鍛造 而言，整體鍛造存在所需鍛造設(shè)備動(dòng)力大和金屬纖維被切斷等問題，但由于整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、鍛造工時(shí)少、模具少等優(yōu)點(diǎn)，故用得越來越多，成為連桿毛坯的一種主要形式。連桿模鍛形式有兩種，一種是體和蓋分開鍛造，另一種是將體和蓋鍛成 — 體。 連桿毛坯制造方法的選擇，主要根據(jù)生產(chǎn)類型、材料的工藝性（可塑性，可鍛性）及零件對(duì)材料的組織性能要求，零件的形狀及其外形尺寸，毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)條件及采用先進(jìn)的毛坯制造方法的可能性來確定毛坯的制造方法。隨著粉末冶金鍛造工藝的出現(xiàn)和應(yīng)用，使粉末冶金件的密度和強(qiáng)度大 為提高。因此，連桿材料一般采用高強(qiáng)度碳鋼和合金鋼；如 45 鋼、 55 鋼、 40Cr、 40CrMnB 等。 本 文主要介紹了 柴油機(jī)連桿 加工的 加工工序 、夾具及定位方式、工步劃分和常州輕工職業(yè) 技術(shù)學(xué)院 4 加工方法 。 以往，連桿的的制造以鑄造法和鍛造法為主； 20 世紀(jì) 80 年代以來，由于采用粉末鍛造法大批量生產(chǎn)的粉鍛連桿具有力學(xué)性能優(yōu)、尺寸精度高、質(zhì)量較輕及質(zhì)量偏差很小等特點(diǎn)，因而 相繼在發(fā)達(dá)國家快速發(fā)展，逐漸取代鑄造和鍛造連桿。重則會(huì)破壞活塞的密封性能，使排放惡化，甚至造成活塞拉缸、拉瓦，使發(fā)動(dòng)機(jī)無法正常工作。因此，必須研發(fā)具有我國自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的柴油機(jī)，以提高我國船舶制造的國產(chǎn) 率。經(jīng)歷多年的市場(chǎng)實(shí)踐，國內(nèi)柴油發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)企業(yè)已不再滿足于憑借引進(jìn)產(chǎn)品獲得市場(chǎng)上的暫時(shí)領(lǐng)先，而認(rèn)識(shí)到核心技術(shù)是最關(guān)鍵的，只有通過引進(jìn)、消化、吸收的途徑，自己掌握了核心技術(shù)，企業(yè)才會(huì)有發(fā)展后勁并獲得可持續(xù)發(fā)展的條件。受油價(jià)的影響，以及一些柴油機(jī)的缺點(diǎn)（比如煙度 和噪聲）被一一克服，現(xiàn)在在乘用車市場(chǎng)，柴油動(dòng)力開始漸漸顯示其獨(dú)特魅力。新材料、新工藝、新技術(shù)的不斷開發(fā)使用，為柴油機(jī)注入了新的活力，使其在動(dòng)力機(jī)械，尤其在船舶動(dòng)力方面依然發(fā)揮著無法替代的作用。 二種方案比較 ................................................