【正文】 塑料的熱擴散速率。在料筒幾何尺寸一定的情況下，塑料在料筒內的受熱時間與料筒內的存料量 pV 、每次注射量 W和注射周期 t，有如下關系： pcVtt W? 即存料量多，注射周期長，都可以增加塑料受熱時間，提高塑料的溫升，使E值增大。塑料的實際溫升和最大 溫升之比即為加熱效率 E 可表示為 ? ?? ?00wTTE ?? ? E值高．有利于塑料的塑化。如果進入料筒的塑料初始溫度為 T0，加熱器對料筒加熱后使其內壁達到的溫度為 Tw，則 Tw— T。因此料流無論在橫截面上還是在長度方面都有很大的溫度梯度。物料在注射機中的移動是靠柱塞的推動，幾乎沒有混合作用，物料在移動過程中產生的剪切摩擦熱相當小，這 27 — 第 27 張 — 些都是對熱傳遞不利的，在料筒 中的物料有不均勻的溫度分布，近料筒壁的溫度偏高，料筒中心的溫度偏低。塑料塑化所需的熱量來自兩個方面，即料筒壁的傳熱和塑料之間的內摩擦熱。同時，剪切作用能在塑料中產生更多的摩擦熱，也加速了塑料的塑化。 塑化質量主要是由塑料的受熱情況和所受的剪切作用所決定的。 塑化是注射成型的準備過程，是指塑料在料筒內受熱達到充分熔融狀態(tài)，而且有良好的可塑性的過程，是注射成型最重要最關鍵的過程。 (7）除了動模、定模之間設導柱、導套外，一般還在動模座板與推板之間設置導柱和導套。 (5）導柱設在動模一側可以保護型芯不受損傷，而設在 定模一側則便于順利脫模取出塑件。配合長度通常取配合直徑的 ～ 2倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。 (2）導柱工作部分長度應比型芯端面高出 6～ 8mm，以確保其導向與引導作用。通常設在長邊離中心線的 1/3處最為 安全。若導柱需要支撐模板的重量，特別對于大型、精密的模具，導柱的直徑需要進行強度校核 [11] 。錐面定位機構用于動、定模之間的精密對中定位。 23 — 第 23 張 — 圖 .形拉料桿尺寸及形狀 表 拉料桿尺寸參數(shù) 直徑 d D H 與拉料桿配合的模板孔 d（ H7） 基本尺寸 極限偏差 6 10 4 + 0 8 13 4 + 0 10 15 5 + 0 12 17 5 + 0 14 19 6 + 0 根據(jù)以上的標準可知選用的直徑 d為 :9mm 24 — 第 24 張 — 五 . 導向及定位機構 注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。為了使?jié)沧⑾到y(tǒng)凝料順利脫出，還 采用利用分流道末端斜孔拉斷點澆 I=l的措施，這也是 設計 的創(chuàng)新之處。隨著模具開模，拉料桿將流道凝料拉出。本文所采用的是球形頭拉料桿。由制件形狀觀察知，應該采用帶通孔的力學表達公式，具體如下 4． 2 凝料推出部分設計 在塑料模具機構設計上，流道凝料的推出部分常采用拉料桿，拉料桿類型多種。在推桿推 出的過程中，推出力的大小也需要校核。最終停留在定位銷所定位的位置。具體推出過程為模具閉合后， 22 — 第 22 張 — 推出機構復位，如圖 3(a)所示，隨著注塑機的注塑，型腔逐漸填充完畢，制件和內螺紋成型，經過一段時間的保壓和冷卻，模具開啟，動定模分開，注塑機頂棍推動推板，推板推動推桿，推桿和斜滑塊相連，推動斜滑塊向上運動。這樣勢 必會增加模具結構的復雜程度，同時增加了模具制造成本。 四．脫模機構設計 斜滑塊兼推出結構設計 該制件有內螺紋，內螺紋常采用螺紋型芯來成型。所以，塑件的澆口選擇在塑件的壁厚處，由于塑件所填充塑料多，為此，在塑件處的兩壁厚處各設一澆口，這樣可以提高充模速度，故 設計成雙點澆口進料的方式 ?；谒芗奶攸c和點澆口的特征來看選擇點澆口 澆口位置的選擇 盡量縮短流動距離，保證熔料能迅速地充滿型腔。因此澆口的形式與塑料品種要相互適應。常用的截面形狀有圓形和矩形兩種。 (4)分流道與澆口的連接處應加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑件熔體的流動及充填。 (1)分流道的 截 面形狀采用半圓形 (2)截面直徑 6mm。 分流道 設計 分流道指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。 （ 6）根據(jù)制件 的實際情況，結合所選注塑機的型號，主流道的 錐角選 2176。 （ 3）為減小料流轉向過渡時的阻力，主流道大端呈圓角過渡，其圓角半徑r=1～ 3mm. 17 — 第 17 張 — (4) 在保證塑料良好成型的前提下，主流道應盡量短，否則將增多流道凝料。錐角在 2～ 3度，內壁粗糙度為 Ra= m。 主流道設計 (1)主流道是注射機噴嘴與分流道的塑料熔體的流動通道，其形狀尺寸對熔體的流動和充模時間有較大 的影響。為了方便加工，分流道的斷面 形狀采用半圓形，直徑為 6mm，只需在 A— A分型處的凝料推板上加工即可。 在本次設計中，分流道的布置采 用對稱平衡式。為了便于凝料的脫出，主流道整體設計成圓錐形，錐角 60，內壁粗糙度 0． 4斗 m，其它部分粗糙度為 0． 8斗 m。在臥式注塑機上，它與注塑機 16 — 第 16 張 — 噴嘴在同一軸線上，垂宣于分型面。澆注系統(tǒng)控制著 塑件在注塑成型過程過程中充模和補料兩個重要階段，對塑件質量影響關系極大。 澆注系統(tǒng)設計 澆注系統(tǒng)是指從注塑機噴嘴進入模具開始，到型腔入口入口為止的那一段流道。為了解決這個問題，筆者在設計模具的時候采用了三板式模具， 15 — 第 15 張 — 具有兩個分型面，分別為 A— A與 B— B分型面。需要將制件和流道凝料一起推出 模外，在進行下一次注塑循環(huán)。三板式塑料模具和兩板式塑料模具相比，中間多了 — 個可移動的型腔板，同時采用針點式澆口，總體模具結構如圖所示。采用 Pro／ E設計后，一個制件的體積為。 根據(jù)以上四種模架的組成，功能及用途可以看出， A2 型模型適用于本次模具的設計，故選用 A2模架。 A2 型 動、定模均采用兩塊模板，與推件機構組成模架，適用于立式和臥式注射機，可用于帶有斜導柱側向抽芯的模具，也可用于斜滑塊側向分型的模具 A3 型 定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，它們中間設置了一塊推件板，用于推件板件的模具，適用于立式和臥式注射機。《中小型模架》標準中規(guī)定，模架的周界尺寸范圍為：≤560mm ? mm900 ，并規(guī)定模架的形式為品種型號，即基本型 ， A A A3 和 A4四個品種。=14130cm178。 n—— 模腔數(shù) 則 A=4π (60/2)178。所選注射機的鎖模力必須大于由于 高壓熔體注入模腔而產生的脹模力，此脹模 力等于塑件和流道系統(tǒng)在分型面上的投影 面積與型腔壓力的乘積 F P A /1000 式中 F—— 鎖模力， kN p—— 型腔壓力， MPa A—— 塑件及流道系統(tǒng)在分型面上的投影面積，㎜178。注塑機型號為 XSZY60／ 40。雙點澆口進料，模架為中小型模架的派生型。就塑件的成型工藝性、澆注系統(tǒng)、成型零部件結構、滑塊抽芯機構、推出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等的設計進行了研究與探討，為內螺紋塑件的脫模提供了一種新的思路與研究方法。利用PROE 分析指令對 塑料瓶蓋 進行體積的計算如圖所示 體積 = 410 mm3 = mm3 11 — 第 11 張 — 確定型腔數(shù)及其排列 圖 型腔的布置 注射機的選用 根 據(jù)產品圖紙，將塑料瓶蓋按 1:1 的尺寸比例在 PROE 里完成三維構圖。塑件表面要求無飛邊或縮孔現(xiàn)象。 模具種類與模具設計的關系 不同種類的塑料其工藝性能、成形特性也不相同，因 此為了確定塑料的工藝性能、成形特征，并在模具中充分利用以獲得優(yōu)質的塑料制件。 塑料的收縮率及密度確定 表 材料性能參數(shù) 材料 代號 密度 （ ） 收縮率 （ %） 模具溫度 （ ℃） 注射壓力 P 注 （ Mpa） 最大不溢料間隙 /mm PE 940960 6070 60100 PP 900910 8090 70100 ABS 10301070 5080 60100 PVC 1380 3060 80130 由表 知聚丙烯 PP的收縮率（ ） % 。 PP在熔化過程中，要吸收大量的熔解熱（比熱較大），產品出模后比較燙。模溫宜控制在 3050℃范圍內。 PP的加工溫度在 200300℃ 左右較好，它有良好的熱穩(wěn)定性（分解溫 8 — 第 8 張 — 度為 310℃ ），但高溫下（ 270300℃ ），長時間停留在炮筒中會有降解的可能。使我在本次設計實踐當中有一個質的飛躍。這樣更有利于加工人員的一線操作，使其通俗易懂加工方便。在螺紋的成型與推出方式上采用斜滑塊的形式，取代