【正文】 ents necessary to produce goods 任何超過加工所需的物料供應 Waste of Waiting 等待 Definition: Idle time that is produced when two dependent variables are not fully synchronized 當兩個關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時所產(chǎn)生的空閑時間 . Waste of Motion 多余動作 ? Definition Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加產(chǎn)品或服務價值的人員和設(shè)備的動作 縮短交付周期 ? 交付周期和制造周期 ? 制造中時間 ? 成批和流動 ? 縮短周期 交付周期和制造周期 ? 交付周期 ? 制造周期 訂單 訂單處理 采購 物料進廠 加工 發(fā)貨 貨款交付 LT全過程 物料進廠 加工 成品出廠 MCT 時間與影響 傳統(tǒng)做法 供應商 L/T 運送 原材料 在制品 成品 顧客 根據(jù)預測 生產(chǎn) /采購 根據(jù)需求 生產(chǎn) 流動制造 /精益生產(chǎn) 原材料 /在制品 /成品 顧客 Operational Availability 運行效率 ? OEEOverall Equipment Effectiveness ? TPMtotal Preventive Maintenance ? QCOQuick Change Over Reducing Cycle Time 總的設(shè)備有效性 全員設(shè)備維護 快速換型 縮短生產(chǎn)時間 4 Capability Loss In Production 生產(chǎn)中的能力損失 設(shè)備計劃運行嗎？ 設(shè)備設(shè)置好了嗎？ 設(shè)備有能力運轉(zhuǎn)嗎？ YES YES YES NO 計劃停機時間 NO NO 換型時間 故障維修時間 設(shè)備在全速運行嗎？ 其它損失（待料、早退） 設(shè)備在生產(chǎn)合格產(chǎn)品嗎？ 設(shè)備在運行嗎？ YES YES YES NO NO NO 質(zhì)量損失 速度損失 IN GOOD PRODUCTION Improve Priductivity Through Increase OEE 通過提高總的設(shè)備有效性改善生產(chǎn)率 總的可用時間 總的可用時間 總的可用時間 總的可用時間 停工損失 作業(yè)換型 230min 設(shè)備故障 225min 速度損失 較小的停工 30min 減 滿負荷的 80% 廢品損失 廢品 2% 作業(yè)起動損失 15min 450 51% 400 340 310 248 243 228 Total Preventive Maintenance 全員設(shè)備（預防）維護 ? Total Preventive Maintenance is the total activities of employees work to increase uptime,improve quality of output,improve safety ,and reduce costs through the continuous improvement of equipment operation 全員設(shè)備維護是所有的員工努力通過持續(xù)改善設(shè)備的運行來增加有效時間、提高產(chǎn)品質(zhì)量、加強安全性及減少設(shè)備成本的全系統(tǒng)的活動 MTBF——平均故障間隔時間 MTTR——平均修復時間 PM%—— 預防維護時間占總維護及維修時間的百分比，目標是 ≥70% TPM is A Paradigm Shift TPM是一種模式轉(zhuǎn)變 ?“I operate ,you fix “ ?“I fix ,you design” ?“I design ,you operate” :“我操作，你維修” “我維修，你設(shè)計” “我設(shè)計，你操作” “we are all responsible for our equpment,our plant ,and our future” :“我們對我們的設(shè)備，我們的工廠，和我們的未來都負有責任” TPM Golas 目標 ? Zero accidents ? Zero unplanned down time ? Zero speed losses ? Zero defects ? Minimum life cycle cost 零事故，零非計劃停機時間 零速度損失，零廢品 產(chǎn)品生產(chǎn)周期成本最小化 我們?yōu)槭裁催_不到呢？？？ Continue Improvement5WHY? 持續(xù)改進 5WHY？ 例子：設(shè)備停機 ? 第一個為什么：為什么停機了？（機器過載，保險燒了） ? 第二個為什么：為什么會過載？（軸承潤滑不夠） ? 第三個為什么：為什么潤滑不夠？（機油泵沒抽上足夠的油） ? 第四個為什么：為什么泵抽油不夠？（泵體軸磨損） ? 第五個為什么：為什么泵體軸磨損？（金屬屑被吸入泵中） ? 第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？（吸油泵沒有過濾器） ? …… QCOQuick Change Over 快速換型 ? 好處：減少停機時間，增加生產(chǎn)計劃的靈活性，減少浪費，減少庫存成本，提高運行能力 Benefits: machine downtime ib scheduling cost of scrap inventory holding costs capacity Quick Change Over8steps 快速換型八步法 STEP 1 STEP 2 STEP 3 現(xiàn)場觀察并寫下?lián)Q型步驟 記錄時間和各種浪費 區(qū)分內(nèi)部及外部活動 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 8 STEP 7 分析所有換型動作 把可能的內(nèi)部動作轉(zhuǎn)為外部 優(yōu)化內(nèi)外部操作 試驗并改進新設(shè)想 建立和實施新的操作標準 優(yōu)化人機操作（改善前） 工作：銑平面 圖號： B239/1 產(chǎn)品： B239鑄件 機器： 4立銑 速度： 80r/min 走刀量： 380mmm/min 制作： MIKE 日期： 2023/08/18 項目 現(xiàn)行方法 改良方法 節(jié)省 工作時間 人 6 機 6 空閑時間 人 4 機 4 周程時間 10 利用率 人 60% 機 60% 人 時間 機 準備下一工件 1 空閑 2 裝上工件 3 被裝工件 空閑 4 加工 5 6 7 卸下工件 8 卸下工件 完成件入箱內(nèi) 9 空閑 10 工人操作機器數(shù)量 機器 1 機器 2 機器 3 機器 4 機器 5 工人 L+M N ——工人可操作的機器數(shù) N= L+W L——裝、卸工件時間 M——機器工作時間 W——工人從一臺機器走到另一臺機器的時間 操作時間 機器運轉(zhuǎn)時間 （需求）節(jié)拍與生產(chǎn)線速度 ?節(jié)拍時間 確定了每一位必須完成工作的速率（操作周期時間） ? 節(jié)拍時間是流水線的 節(jié)奏 或 拍子 （需求）節(jié)拍與生產(chǎn)線速度 Takt節(jié)拍時間 = Takt節(jié)拍時間 = 例子 : Takt節(jié)拍時間 =((60 )((15+15+30+20) 2))/258=860/258 ABC裝配線節(jié)拍時間 =860 60/258=200 爭取使 每一工位 每 3分 20秒生產(chǎn)一件 合格產(chǎn)品 可用工作時間 客戶需求數(shù)量 每天客戶需求數(shù)量 （ 60 工作小時 /天） 休息 午餐 其它停頓時間 需要多少操作工 ? ? 操作工的數(shù)量等于總的單件產(chǎn)品的人工工作量除以單條生產(chǎn)線之節(jié)拍時間 操作工數(shù)量 = 人工工作總量 (VA+NVA) 生產(chǎn)線節(jié)拍時間 Supply Cain Management 供應鏈管理 ? 供應鏈圖析 ? 對供應商的評估 ? 供應鏈開發(fā)的幾個階段 5 Lean Suppply Chain Mapping 精益供應鏈圖析 供應商的供應商 一周半 緩沖 供應商 緩沖 緩沖 一周 一天 客戶 現(xiàn)在要貨 ！ 3天 制造商 緩沖 拉動信號 OSE:Overall Supplier Effectiveness 對供應商的總評估 ? Q=Quality 質(zhì)量 ? C=Cost 成本 ? D=Delivery交貨 例： OSE=96% 95% 90%=82% 8190% 一般情況 小于 80%不可能接受 大于 95%，好的供應商 QSE=Q C D Different stages on supply chain develkpment 供應鏈開發(fā)的不同階段 第一階段： Conventional Approach敵對關(guān)系 ?Price is the priority價格是決定因素 ?Formal certification正規(guī)認證 Culture:Suppliers are Expendable 企業(yè)文化：供應商是可以犧牲掉的 第二階段： SCM供應鏈管理 ?Longerterm relationship 長久關(guān)系 ?Quality is the priority 選題是決定因素 ?Reduce in number lf suppliers減少供應商數(shù)量變 Culture:Work with supplier to improve quality ,cost and lead time 企業(yè)文化：與供應商一起改進質(zhì)量、成本和交貨期 Different stages on supply chain develkpment 供應鏈開發(fā)的不同階段 第三階段： operational Alignment ?Time is the priority 時間是決定因素 ?Focus on coire process 關(guān)注關(guān)鍵工藝能力 ?Joined RD pilot program嘗試一同開發(fā)項目 Culture:Production begins in supplier’s department 企業(yè)文化：部分生產(chǎn)開始在供應商處進行 第四階段： Strategic Alignment 戰(zhàn)略聰盟 ?Joined business and process control 業(yè)務及流程一體化 ?Agreements on strategies,polices 一致的戰(zhàn)略，政策 ?ECommerce,elean info fliw 電子商務，電子信息流 Culture:Strategic business partnership with suppliers 企業(yè)文化：業(yè)務戰(zhàn)略伙伴 Different stages on supply chain develkpment 供應鏈開發(fā)的不同階段 第五階段： World Class Attainment 世界級水平 ? EndtoEnd lean enterprise,elean practice bee standard operating procedure 起點到終點鏈接精益企業(yè)，電子化精益實踐成為標準操作 ? World class enterprise pursue dynamic supply chain management in new ways that stretch the existing rules of petition 世界級水平的企業(yè)追求動態(tài)供應鏈的創(chuàng)新以贏得競爭力 Culture:Striving for continuous improvement throughout the entire value stream together 企業(yè)文化：在整個價值鏈上不斷完善 Workplace Organization 生產(chǎn)現(xiàn)場管理 ? 5S/6S/7S （ safe