【正文】 間周期 1 2 4 6 圖 Y FT — 時間關(guān)系圖 112 2. 過程首次通過率與過程產(chǎn)出率 ? 假定生產(chǎn)某個產(chǎn)品需有 5個主要過程，在這種情況下，零缺陷地完成此任務(wù)的概率是多少？ ? 假設(shè)每一過程步驟中有 18個部位要作業(yè)，則總的機會數(shù)變?yōu)椋?m=5 18=90 ? 因此 ， 100%無缺陷通過整個過程的概率如下： 1） 過程有 3Sigma能力時在 90個機會中無缺陷的概率為： =（ 過程中心未變 ） =（ 過程中心偏移 ） 2） 過程有 6Sigma能力時在 90個機會中無缺陷的概率： =（ 過程中心未變 ） =（過程中心偏移 ） 113 過程首次通過率與總通過率 表 過程首次通過率與總通過率 3 σ 6 σ 第一過程 第二過程 第三過程 第四過程 第五過程 總的通過率 % % % % % % 114 3Sigma與 6Sigma能力比較 表 3 σ 與 6 σ 過程能力比較 3 σ 6 σ 過程中心未變 → 長期能力 過程中心偏移 → 長期能力 115 過程首次通過率與過程產(chǎn)出率 ? YTP =Yield Thought Put=過程產(chǎn)出率 ? 若 100個產(chǎn)品中有 10個缺陷產(chǎn)品（見表 ），那么 YFT、YTP的關(guān)系如下： ? YFT=S/U=90/100==90% ? YTP=eDPU= =%≈ 37% ? 以上假定 100個單元中有 100個缺陷， DPU=100/100=，為何 YFT與 YTP會有如此大的差異（對同一問題），圖、圖 YFTYTP的意義 116 YFTYTP Thoughput Y ield Y TP 測試前的產(chǎn)出 First time Yield Y FT 測試后的產(chǎn)出 作業(yè) 返工 報廢 驗證 NG 圖 7 . 2 8 Y FT 與 Y TP 比較（ 1 ） 117 3. 關(guān)于工廠的新觀點 ?YRT為總的過程首次通過率 ?降低 DPU意味著增加 YRT， 也意味著改善產(chǎn)品可靠性和客戶滿意度 ???miTPiRT YY1118 關(guān)于工廠的新觀點 Y TP1 供應(yīng)商質(zhì)量 返工 報廢 驗證 Y TP2 有附加值（可見的工廠） 操作 操作 過程質(zhì)量 驗證 有附加值（可見的工廠） 返工 報廢 NG NG 無附加值（隱藏的工廠） 圖 過程 Y TP 與過程附加值 119 關(guān)于工廠的新觀點的例子 ? 一條生產(chǎn)線有兩個作業(yè)過程，每個過程有 99%的 YTP，總的 YRT為多少？ 操作 1 操作 2 = 總通過率 YRT 99% → 99% → 98% 沒經(jīng)檢查或測試 沒經(jīng)檢查和測試 沒經(jīng)檢查和測試 ? 可知對任何給定的單位產(chǎn)品通過這兩個操作不出現(xiàn)缺陷的概率為 98%。 DPU圖是通過 “ 不合要求 ” 的情況來了解品質(zhì)狀況的 （ 2） 確定如何研究 。這樣 DPU可通過累加來創(chuàng)造 — 個和組裝過程相聯(lián)系的 DPU， 組裝DPU又可通過累加產(chǎn)生系統(tǒng) DPU ? 當(dāng)高層次（如系統(tǒng)、項目、部門等） u圖顯示一個超出控制的狀況或一些非隨機圖樣時，問題可通過 DPU的分解而追溯到較低的制造過程。如果這不是一個偶然事件（隨機事件），即有可尋找的原因，就應(yīng)采取行動并進行驗證。 這種不良是隨機分布的 ， 并且在每個單位產(chǎn)品有 10個相等的區(qū)域有機會產(chǎn)生不良 ， 故 DPM=DPU/m=， ? m是每個單位中不合格的獨立機會數(shù) ， 本例 m=10 98 DPU的測量 ? 反之可知有 90％的機會在任一給定單元中不會遇到不合格 ? 對于任一給定單位產(chǎn)品，零缺陷概率為 =或 % ? 如增加每個單位中不合格的獨立機會數(shù)，如 m=100，每個機會出現(xiàn)不合格的概率將為 1/100=。這里的單位可以代表任一事件，如一個產(chǎn)品、一個組件、一頁報告、一節(jié)課等 96 2. DPU的測量 ? 為方便討淪，我們假設(shè)一個產(chǎn)品設(shè)計可用矩形區(qū)域代表，我們要求每個矩形包含 10個相等的可能不合格區(qū)域 表 7. 1 8 理想的產(chǎn)品單位（由 10 個相等的不合格機會組成） 1 3 5 7 9 2 4 6 8 10 97 DPU的測量 ? 假設(shè)本例的質(zhì)量報告顯示在制造的 1000個單位產(chǎn)品中，共發(fā)現(xiàn) 1000個缺陷。O然后根據(jù)實際評分的結(jié)果確定供應(yīng)商品質(zhì)水平 67 表 7. 10 供應(yīng)商品質(zhì)評價表 系統(tǒng)名 項目內(nèi)容 評分 系統(tǒng)評價 生產(chǎn) 1. 生產(chǎn) 效率情況 2. 生產(chǎn)直通率和不良率（ YFT DPMO ）情況 3. 周期時間 4. 交貨期 W1 加權(quán)總分 工程 1. 技術(shù)能力 2. CAD 設(shè)計能力 3. 新產(chǎn)品開發(fā)能力 4. 儀器校正 5. 設(shè)備維護 6. 測量系統(tǒng)分析（ MSA ） W 2 加權(quán)總分 品質(zhì) 1. 品質(zhì)方針 2. 品質(zhì)體系 3. 預(yù)防措施 4. 糾正措施 5. 品質(zhì)改善 W3 加權(quán)總分 總評 排序 68 三、 6Sigma系統(tǒng)分析 1. 6Sigma系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 2. 6Sigma系統(tǒng)與傳統(tǒng)品質(zhì)系統(tǒng)的區(qū)別 3. 6Sigma系統(tǒng)解決問題的基本方法 69 1. 6Sigma系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 供應(yīng)商 品質(zhì) 成本 交貨期 過程 設(shè)計 客戶 6Sigma 6Sigma 6 S i g m a 6 S i g m a 圖 7. 20 6 Si g m a 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖 70 2. 與傳統(tǒng)品質(zhì)系統(tǒng)的區(qū)別 71 3. 6Sigma解決問題的基本方法 1) DMAIC方法： 主要針對 Y=f(x)進行研究 2) DMADV方法 ： 針對設(shè)計方面 72 1) DMAIC方法 73 2) DMADV方法 74 Have a rest… 75 Part 3 6Sigma產(chǎn)品設(shè)計 一、 6Sigma產(chǎn)品設(shè)計方法 二、 6Sigma產(chǎn)品設(shè)計成本分析 三、設(shè)計 FMEA（ DFMEA） 76 一、 6Sigma產(chǎn)品設(shè)計方法 1. 可互換性設(shè)計 2. 可生產(chǎn)性（制造性）設(shè)計 3. 高可靠性設(shè)計 4. 最小單位缺陷數(shù)（ DPU） 設(shè)計 5. 最優(yōu)化設(shè)計 77 1. 可互換性設(shè)計 ? 可互換性是零件的可替代性 ? 為滿足大批量生產(chǎn)和機械化、自動化生產(chǎn)的需求，特別是對一些標準件需進行可互換性設(shè)計，這將大大節(jié)約成本和提高生產(chǎn)效率，而且能保證部品質(zhì)量 78 2. 可生產(chǎn)性（制造性）設(shè)計 ? 可生產(chǎn)性（制造性）設(shè)計是指設(shè)計出的產(chǎn)品在現(xiàn)代化工藝條件下能夠制造出來，而且能保證質(zhì)量 ? 可生產(chǎn)性設(shè)計要求過程能力 CPK達到 ? 可制造性設(shè)計也要盡量使制造工藝滿足現(xiàn)代化加工中心的需要 79 3. 高可靠性設(shè)計 ? 高可靠性設(shè)計是指產(chǎn)品能夠滿足預(yù)期使用壽命要求的設(shè)計 ? 在故障（失效）情況下，盡量使平均故障間隔時間（ MTBF） 設(shè)計得最大 ? 運用現(xiàn)代設(shè)計方法，利用有限元設(shè)計方法，使零件的強度達到最大；利用優(yōu)化設(shè)計方法，使產(chǎn)品的價質(zhì)比達到最優(yōu)；利用計算機模擬設(shè)計，使設(shè)計制造成本達到最小 80 4. DPU設(shè)計 ? 最小單位缺陷數(shù)（ DPU） 設(shè)計是指設(shè)計出來的產(chǎn)品，有良好的工藝性，有優(yōu)良的品質(zhì)，很少出現(xiàn)不良 ? 它要求設(shè)計者有豐富的經(jīng)驗，嫻熟的工藝技巧，敏捷的思維能力 ? 并借助現(xiàn)代化的設(shè)計工藝和制造工藝，使 DPU達到最小 81 5. 最優(yōu)化設(shè)計 ? 建立設(shè)計參量的目標函數(shù) Y=f(x)和參量矩陣，通過計算機尋求最優(yōu)解 ? 首先要確定產(chǎn)品的重要特性，多視角分析市場和潛在顧客的影響 ? 其次進行達成這些特性的特定產(chǎn)品要素分析，確定重要品質(zhì)特性的設(shè)計中心值與最大誤差，進行早期產(chǎn)品的試驗或仿真試驗，解決設(shè)計中存在的問題，確保 CP≥ 2(CPk≥ 1． 5)的要求 82 二、 6Sigma產(chǎn)品設(shè)計成本分析 1. 成本分析（設(shè)計） 2. 受設(shè)計影響的成本因素 3. 成本分析例 83 1. 成本分析（設(shè)計） ? 生產(chǎn)一種部件或產(chǎn)品的可能最低成本由設(shè)計師最初設(shè)計決定，生產(chǎn)工程師只能在已有設(shè)計的限度內(nèi)使生產(chǎn)成本最低 ? 設(shè)計師在滿足功能設(shè)計的情況下，應(yīng)進行低成本設(shè)計 ? 這種為降低制造成本的設(shè)計工作叫 生產(chǎn)設(shè)計 ，以區(qū)別于功能設(shè)計 ? 生產(chǎn)設(shè)計應(yīng)根據(jù)材料、公差、基本結(jié)構(gòu)、各部件的聯(lián)結(jié)方法等方面的任務(wù)，初步確定可能達到的最低成本 84 2. 受設(shè)計影響的成本因素 ? 明顯因素： ? 直接勞動力、材料 ? 設(shè)備費用、工藝費用、間接勞動力費用，以及非生產(chǎn)方面的工程技術(shù)費用 ? 隱蔽 (間接 )因素 ? 例如，假設(shè)某產(chǎn)品的一種設(shè)計要求有 30個不同部件，而另一種設(shè)計有 18個即可。 在某些時候 ， 須重新設(shè)計產(chǎn)品或過程 ? 階段 3：改善 ? 選擇必須進行改善的因子 ， 用實驗設(shè)計 (DOE)對因子參數(shù)進行優(yōu)化；用相關(guān)品質(zhì)工具對過程進行改善 ? 階段 4：控制 ? 此階段是用統(tǒng)計過程控制 (SPC)方法對過程進行管制 53 6Sigma系統(tǒng)的突破模式 測 量 分 析 改 善 控 制 能力 OK ？ 是否改設(shè)計？ 能力 OK ？ 重新設(shè)計 Y Y Y N N N 圖 6Sigma 系統(tǒng)的突破模式 54 Part 2 6Sigma品質(zhì)策劃 一、 6Sigma品質(zhì)策劃基本內(nèi)容 二、 6Sigma供應(yīng)商開發(fā) 三、 6Sigma系統(tǒng)分析 55 一、 6Sigma品質(zhì)策劃基本內(nèi)容 1. 為什么要進行 6Sigma品質(zhì)策劃？ 2. 以客戶為中心的原則 3. 連續(xù)改善 4. 人力資源的改善 56 1. 為什么要進行品質(zhì)策劃？ 57 2. 以客戶為中心的原則 ? 客戶是上帝，商業(yè)利益都來源于客戶 ? 沒有客戶的組織將會失掉一切 ? 須定期接受評審，最大限度地滿足客戶要求 ? 及時交貨，減少周期時間（ Cycle Time）， 加強工程設(shè)計研究，消除不必要的過程或動作，減少在制品（ WIP， Work in Process）， 提高生產(chǎn)效率，以達到或超過客戶的期望 58 3. 連續(xù)改善 ?達到 6Sigma不可能一蹴而就，要有進行持續(xù)改善的心理準備 ?不斷進行 “ MAIC”循環(huán)，一步步向6Sigma品質(zhì)逼進 ? 6Sigma品質(zhì)連續(xù)改善研究分析方法如表 59 連續(xù)改善 表 7. 8 6 Si g m a 品質(zhì)連續(xù)改善研究分析方法 項目 工具及信息來源 1 . 市場分析 ? ? 市場調(diào)查 ? ? 客戶評審 ? ? 潛在客戶分析 2. 產(chǎn)品設(shè)計 ? ? 可靠性設(shè)計 / 安全設(shè)計 ? ? 最優(yōu) 化設(shè)計 ? ? 可創(chuàng)造性設(shè)計 / 可維修性設(shè)計 3. 可靠性分析 ? ? 可靠性試驗 ? ? DOE 試驗 ? ? 最優(yōu)化試驗 4. 過程能力研究 ? ? DPU/DPMO/Z LT ? ? C P /C PK ? ? 變異原因研究 5 . 確定質(zhì)量水平的方案 ? ? AQL 水平 ? ? α 、 β 風(fēng)險系數(shù) ? ? 抽樣方案 6. 數(shù)據(jù)分析 ? ? 方差分析法 ? ? 回歸分析法 7. 性能評定 ? ? 圖表分析 ? ? 重要品質(zhì)特性矩陣 60 4. 人力資源的改善 61 1. 為什么要進行 6Sigma供應(yīng)商開發(fā) ？ 2. 供應(yīng)商品質(zhì)開發(fā) （ SQD） 3. 供應(yīng)商品質(zhì)評估 二、 6Sigma供應(yīng)商開發(fā) 62 1. 為什么要進行供應(yīng)商開發(fā)？ ? 隨著全球經(jīng)濟 — 體化進程的加快，傳統(tǒng)品質(zhì)管理正在發(fā)生裂變：由一個公司的品質(zhì)管理（ CQC） 向全集團（含供應(yīng)商）品質(zhì)管