【正文】 ? 工序式生產(chǎn) ? 設(shè)備大難組合 ? Focused on total elimination of waste ? Ongoing efforts to improve Quality, Productivity, and Responsiveness ? Recognition of employee abilities ? 消除浪費(fèi) ? 不斷改進(jìn) ? 員工參與 ? Builds on synchronous manufacturing ? Emphasize on lead time reduction ? Improve asset utilization ? Built to customer demand ? 在同步生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，強(qiáng)調(diào)縮短生產(chǎn)周期 ? 提高資源利用率 ? 需求驅(qū)動(dòng) 制造系統(tǒng)要點(diǎn) Key Points for Manufacturing System “精益”釋義： 精益 形容詞 ： 無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡(jiǎn)練。 精益思想的要點(diǎn) 精益生產(chǎn)： 精益生產(chǎn)： 通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，來達(dá)到 降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。 ——大野耐一 假如商品售價(jià)中成本占 90％、利潤(rùn)為 10％，把利潤(rùn)提高一倍的途徑： 一、銷售額增加一倍； 二、從 90％的總成本中剝離出 10％的不合理因素（即無謂的 “ 浪費(fèi) ” ）。 NSD – Lean 幫助客戶樹立正確的理念！ 精益生產(chǎn)理念 ?不合格的產(chǎn)品 ?在無需求情況下的超量生產(chǎn) ?庫存 ?不必要的工序 ?不必要的運(yùn)輸 ?等待 ?生產(chǎn)員工不必要的移動(dòng) 七大浪費(fèi) (Muda) 日本 北美 歐洲 生產(chǎn)率（輛 /人 /年） 55 6 質(zhì)量（缺陷 /100輛車） 60 82 97 場(chǎng)地（平方英尺 /車 /年 庫存（ 8個(gè)樣件 ,天） 團(tuán)隊(duì)（占勞動(dòng)力 %） 69 17 工種輪換（ 0無 4高） 建議數(shù) /年 /雇員 缺勤率 自動(dòng)化（組裝） 項(xiàng)目 地區(qū) 業(yè) 績(jī) 對(duì) 比 不間斷的單件流 傳統(tǒng)理論 精益思想 由生產(chǎn)者決定價(jià)值，向用戶推銷 由最終用戶來確定，價(jià)值只有滿足用戶需求才有存在的意義 流程 無間斷 層級(jí)的金字塔 總經(jīng)理集權(quán) 部門職能化、專業(yè)化 扁平結(jié)構(gòu) 賦予職能崗位的決策權(quán) 按流程重構(gòu)的團(tuán)隊(duì)或 Cell 集中的推式管理 分工 流程支離破碎 拉式 大批量，等待 觀 念 比 較 生產(chǎn)流程 ： 包括 訂單處理、物料計(jì)劃、采購下單、供應(yīng)商備料、 運(yùn)輸、來料檢 驗(yàn)、存儲(chǔ)、 搬運(yùn)、加工、檢驗(yàn)和返工、過程等待、成品庫 存、發(fā)運(yùn)、貨款回收等環(huán)節(jié)。 以豐田生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展而來的精益生產(chǎn)方式?jīng)_擊了傳統(tǒng)的、依賴大批量生產(chǎn)提高效率及勞動(dòng)分工的觀念，代表了第二次工業(yè)革命的開始。 競(jìng)爭(zhēng)的加劇， WTO的加入，政府保護(hù)功能的消失，是所有的企業(yè)從臃腫低效中蘇醒過來的時(shí)候了。 制造業(yè)的機(jī)遇和挑戰(zhàn) What Shall We Talk…? 內(nèi)容安排 （ TPM) （ QCO） （ CD） （ LTR） （ CCF） （ KPS） Operational Availability 運(yùn)行效率 3 OEE Overall Equipment Effectiveness TPM Total Preventive Maintenance QCO Quick Change Over 總的設(shè)備有效性 全員設(shè)備維護(hù) 快速換型 設(shè)備預(yù)防維修計(jì)劃 更換空氣過濾器 更換燈泡 更換皮帶 更換制冷元件 更換油路過濾器 清潔油路 調(diào)節(jié)彈簧張力 調(diào)緊螺釘 檢查線路 檢查馬達(dá) 1 2 3 4 5 6 7 8 Total Preventive Maintenance is the total activities of all employees work to increase uptime, improve quality of output, improve safety, and reduce costs through the continuous improvement of equipment operation 全員設(shè)備維護(hù)是所有的員工努力通過持續(xù)改善設(shè)備的運(yùn)行 來增加有效時(shí)間、提高產(chǎn)品質(zhì)量、加強(qiáng)安全性及減少設(shè)備 成本的全系統(tǒng)的活動(dòng) 全員設(shè)備（預(yù)防）維護(hù) Total Preventive Maintenance TPM: Owner / Operator Concept 責(zé)任人 / 操作員 觀念 The operator will be empowered to: monitor the equipment, notify maintenance prior to any machine downtime occurrence, assure that housekeeping is maintained, perform minor repairs and aid maintenance personnel with the suggestion. 操作員有責(zé)任：監(jiān)測(cè)設(shè)備，在機(jī)器出現(xiàn)故障前通知維修人員 進(jìn)行維護(hù)，進(jìn)行日常的清潔整理及小的維護(hù)調(diào)整工作，并把 平常觀察情況反映給維修人員 . TPM Is A Paradigm Shift TPM 是一種模式轉(zhuǎn)變 “我操作，你維修” “我維修，你設(shè)計(jì)” “我設(shè)計(jì)，你操作” ? “I operate， you fix” ? “I fix， you design” ? “I design， you operate” “We are all responsible for our equipment, our plant, and our future” “我們對(duì)我們的設(shè)備， 我們的工廠，和我們 的未來都負(fù)有責(zé)任” ? Zero accidents ? Zero unplanned down time ? Zero speed losses ? Zero defects ? Minimum life cycle cost 零事故， 零非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 零速度損失，零廢品 產(chǎn)品生命周期成本最小化 TPM Goals 目標(biāo) 我們?yōu)槭裁催_(dá)不到？？？ Zero Defect Principle 零缺陷法則 隱藏的異?，F(xiàn)象 Hidden abnormalities 缺陷只是露在水面上的冰山一角 A failure is the tip of the iceberg! 暴露隱藏的異?，F(xiàn)象，在它們發(fā)生之前預(yù)防品質(zhì)和功能的缺陷 Expose hidden abnormalities and prevent quality and functional failures before they happen FAILURES 缺陷 磨損、松動(dòng)、泄漏、污垢、灰塵 腐蝕、變形、原物料的粘連、表面缺陷 破裂、過熱、顫動(dòng)、噪音、及其它異?，F(xiàn)象。在豐田公司把這稱為單一作業(yè)轉(zhuǎn)換。 ? 現(xiàn)在，在許多時(shí)候已將其縮短到了一分鐘以內(nèi)。在某些公司，這種作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間需要兩小時(shí)到幾小時(shí)的情況不在少數(shù)。 外國(guó)兩小時(shí)到一天 ,豐田一分鐘以內(nèi) ! 案 例 分 享 The time between the last good piece off one production run and the first piece off the next run 從完成上一個(gè)型號(hào)最后一件合格產(chǎn)品到生產(chǎn)出 下一個(gè)型號(hào)第一件合格產(chǎn)品所花的時(shí)間 The Definition of Change Over Time 換型時(shí)間定義 快速作業(yè)轉(zhuǎn)換 ? “快速作業(yè)轉(zhuǎn)換 ” 是日本人在工業(yè)工程 （ IE） 領(lǐng)域中發(fā)明的革新性概念之一 。 ? “ 快速作業(yè)轉(zhuǎn)換 ” ，不應(yīng)該認(rèn)為是單純的技術(shù)。在日本的公司，不僅通過 IE工作人員，而且還通過被稱為 QC小組和 ZD（零缺欠）小組的現(xiàn)場(chǎng)員工的小集團(tuán)活動(dòng)來推進(jìn) “ 縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間 ” 。減少調(diào)節(jié)時(shí)間，對(duì)縮短整個(gè)作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間是非常重要的。 ? 在外部作業(yè)轉(zhuǎn)換中，模具、工具以及材料必須事前整整齊齊地準(zhǔn)備到設(shè)備旁邊，而且模具必須事前修理好。 What Shall We Talk…? 內(nèi)容安排 （ TPM) （ QCO） （ CD） （ LTR） （ CCF） （ KPS） Flow Cell and “U” Shape Layout 柔性生產(chǎn)單元及 U型布局 5 ?TAKT及生產(chǎn)速度 ?“ U”型布局和連續(xù)流 C u s t o m e rT a k t T i m eS y n c h o n i z e d P r o c e s s e sa n d S u p p l i e r s? 負(fù)荷平衡 ? 消除瓶頸和變差 Flow Cell Design Objective 流動(dòng)單元設(shè)計(jì) 目標(biāo) “The objective of flow cell design is to create a manufacturing system... 使我們有這樣一個(gè)制造系統(tǒng)： ...which provides for the smooth, uninterrupted flow of people and material… 讓資源流和物流平滑而不間斷地 ...from each value added operation to the next value added operation... 從增值工位到增值工位 ...at a rate equal to customer demand… 以客戶需求速度流動(dòng) … with the lowest life cycle cost ” 并且，使產(chǎn)品的生命周期成本最低 PQ Chart (Product Quantity) 品種 產(chǎn)量分析圖 1 2 . 5 m m H e a d e d B l a n k s01 , 0 0 02 , 0 0 03 , 0 0 04 , 0 0 05 , 0 0 06 , 0 0 07 , 0 0 08 , 0 0 09 , 0 0 01 0 , 0 0 0495070849506994964110495068749506954