物料需求計劃與企業(yè)資源計劃-文庫吧資料
2025-01-13 20:56本頁面
【正文】 800 A2 LT＝ 2周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需要量 200 500 400 100 預計到貨量 400 現(xiàn)有數(shù) 40 40 440 440 240 240 0 0 0 0 0 凈需要量 260 400 100 計劃發(fā)出訂貨量 260 400 100 B LT＝ 1周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需要量 260 250 400 900 預計到貨量 500 現(xiàn)有數(shù) 60 560 560 560 300 50 0 0 0 凈需要量 350 900 計劃發(fā)出訂貨量 350 900 C LT＝ 1周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需要量 700 1800 預計到貨量 現(xiàn)有數(shù) 100 100 100 100 100 0 0 0 凈需要量 600 1800 計劃發(fā)出訂貨量 600 1800 D LT＝ 3周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需要量 1800 500 5400 1600 預計到貨量 現(xiàn)有數(shù) 200 200 200 200 0 0 0 0 0 0 0 凈需要量 1600 500 5400 1600 計劃發(fā)出訂貨量 1600 500 5400 1600 E LT＝ 2周 周次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 總需要量 1120 700 2600 1800 200 預計到貨量 現(xiàn)有數(shù) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 凈需要量 1120 700 2600 1800 200 計劃發(fā)出訂貨量 1120 700 2600 1800 200 與訂單編制有關的幾個參數(shù) 在求出凈需要量后 ， 要確定計劃發(fā)出訂貨的數(shù)量與時間 ， 這跟幾個參數(shù)有關： 提前期 批量 安全庫存 提前期 ? 指一個物料項目從投料開始到入庫可供使用為止的時間間隔 。 A1在第 2周預計到貨量為 800， A2在第 2周預計到貨量為400， B在第 1周預計到貨量為 500。物料清單文件如下圖所示。試通過 MRP計算確定A、 B、 C物料的計劃發(fā)出訂貨量。A沒有預計到貨。其中 A沒有現(xiàn)有庫存。 例 題 ? 某企業(yè)生產(chǎn)的最終產(chǎn)品 A的主生產(chǎn)計劃（ MPS）如下表。 ? 根據(jù)產(chǎn)品的 BOM， 從第一層項目起 ， 逐層處理各個項目直至最低層處理完畢為止 。 ⑴ 自制件投入出產(chǎn)計劃； ⑵ 原材料需求計劃 ⑶ 外購件采購計劃； ⑷ 庫存狀態(tài)記錄 ? 工藝裝備機器設備需求計劃 ? 計劃將要發(fā)出的訂貨 ? 已發(fā)出訂貨的調(diào)整 ， 包括改變交貨期 ， 取消和暫停某些訂貨等 ? 零部件完工情況統(tǒng)計 ， 外購件及原材料到貨情況統(tǒng)計 ? 對生產(chǎn)及庫存費用進行預算的報告 。 ? 計劃發(fā)出訂貨量： 為保證對零部件的需求而必須投入生產(chǎn)或采購的物料數(shù)量。 部件 C LT=2周 周 次 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 總需要量 預計到貨量 現(xiàn)有數(shù) 凈需要量 計劃發(fā)出訂貨量 300 300 300 400 20 20 420 420 420 420 120 120 120 –180 180 480 180 300 180 300 庫存狀態(tài)文件 參數(shù) ? 總需要量： 由上層元件的計劃發(fā)出訂貨量決定 ? 預計到貨量： 指在將來某個時間段某項目的入庫量。 ? 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件是相對穩(wěn)定的，而庫存狀態(tài)文件卻處于不斷變動之中。 綜合生產(chǎn)計劃和產(chǎn)品出產(chǎn)計劃 1,200 1,500 綜合生產(chǎn)計劃 100 300 75 瓦特放大器 450 450 500 500 150 瓦特放大器 100 100 100 100 240 瓦特 放大器 產(chǎn)品出產(chǎn)計劃（ MPS) 8 7 6 5 4 3 2 1 周次 二月 一月 月份 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件 — 物料清單（ BOM） ? BOM（ Bill of materials） 表示了產(chǎn)品的組成及結(jié)構(gòu)信息 ，包括所需零部件的清單、產(chǎn)品項目的結(jié)構(gòu)層次、制成最終產(chǎn)品的各個工藝階段的先后順序。 ? 計劃期覆蓋的時間，一定要比最長的產(chǎn)品生產(chǎn)周期長。 ? 出產(chǎn)數(shù)量可以是總需要量、凈需要量。 ? MRP中產(chǎn)品出產(chǎn)計劃，國外成為主生產(chǎn)作業(yè)計劃，是 MRP的主要輸入。 ? 1965年 ， 美國奧里奇提出了獨立需求和相關需求的概念 ， 并提出訂貨點法只適用于獨立需求 ， 基于這一理論隨后出現(xiàn)了按時間段確定物料的相關需求的方法 ， 即物料需求計劃 。 ? 于是 ， 人們便思考：怎樣才能在需要的時間 ， 按需要的數(shù)量得到真正需用的物料 ？ 從而消除盲目性 ， 實現(xiàn)低庫存與高服務水平并存 。 3） 形成 “ 塊狀 ” 需求 ? 對零件和原材料的需求率不均勻 ， 呈 “ 塊狀 ” ,平均庫存水平幾乎提高一倍 。 （四）訂貨點方法在處理相關需求的局限性 1） 盲目性 ? 盲目地維持一定量的庫存 。 ? 這類方法適合于需求比較穩(wěn)定的物料 。 ? 從庫存系統(tǒng)的觀點來看，可以把制造過程看成從成品到原材料的一系列訂貨過程。 ? 按后一生產(chǎn)階段和工序要求準時生產(chǎn)，既消除了誤工，又消除提前完工。 ? 物料為中心體現(xiàn)按需定產(chǎn)。 ? 圍繞物料轉(zhuǎn)化組織制造資源 ， 實現(xiàn)按需要準時生產(chǎn) 。 MRP的幾個發(fā)展階段 開環(huán) MRP階段 閉環(huán) MRP階段 MRPII階段 ERP階段 MPS
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