【正文】 、膨脹水泥、粉煤灰倒入攪拌機，攪拌2分鐘；然后將溶于水的減水劑倒入攪拌機中，攪拌3分鐘出料；當(dāng)水泥漿出料后馬上進(jìn)行泵送，否則要不停地攪拌；嚴(yán)格控制好用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙；對未及時使用而降低了流動性的水泥漿，嚴(yán)禁采用增加水的辦法來增加灰漿的流動性。C、攪拌水泥漿:攪拌水泥漿之前，加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內(nèi)壁充分濕潤。按圖所示連接裝好各部件。檢查供水、供電是否齊全、方便。③施工步驟A、準(zhǔn)備工作:檢查確認(rèn)材料數(shù)量、種類是否齊備，品質(zhì)是否保證。C、灌漿泵1臺，配套高壓橡膠管1根。②主要設(shè)備A、排量為2m3/min的SZ2水環(huán)式真空灌漿泵1臺。(8)預(yù)應(yīng)力孔道灌漿為確保預(yù)應(yīng)力孔道內(nèi)水泥漿的密實度，消除氣泡和各種工程隱患，提高預(yù)應(yīng)力筋的工作性能和使用年限，在預(yù)應(yīng)力筋張拉完后，即對預(yù)應(yīng)力孔道采用真空灌漿技術(shù)進(jìn)行灌漿，配套的預(yù)應(yīng)力孔道成孔管材選用SBG塑料波紋管。6%之內(nèi)為合格，然后立即擰緊螺帽。千斤頂?shù)膹埨^擰入鋼筋螺紋長度不少于40mm。張拉前首先清除端桿、墊板上的水泥漿，檢查墊板是否水平，合格后將螺母擰至根部，并將連接螺母擰緊。使用前先進(jìn)行檢查，保證無銹蝕無碰傷，張拉端和固定端1m范圍內(nèi)不得有彎曲。豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋采用ФL25精軋Ⅳ級螺紋鋼筋，豎向預(yù)應(yīng)力筋采用φ35mm鍍鋅雙波金屬波紋管成孔，采用YG70型千斤頂單端張拉。60m的，按相距20m的原則，在波紋管每個波峰的最高點設(shè)立泌水管，泌水管為鋼管，高出混凝土面200mm。各種預(yù)應(yīng)力筋，均采用砂輪切割機切割。錨下混凝土嚴(yán)格振實，同時在穿束前先清除錨具喇叭管內(nèi)的砂漿和混凝土。夾片用開口手柄同時將兩夾片均勻打入錨環(huán)，使兩夾片外端面處于同一平面內(nèi)，兩夾片高差大于2毫米者取出重新安裝。預(yù)應(yīng)力管道每50厘米設(shè)置定位鋼筋網(wǎng)片一道。管道安裝前除去管道兩端的毛刺并檢查管道質(zhì)量及兩端截面形狀，管道可能漏漿時采取措施割除，管道兩端截面有變形時整形后使用。預(yù)應(yīng)力束張拉完畢后，杜絕撞擊錨具和鋼束，并立即進(jìn)行管道壓漿。6%時，查明原因并及時處理。箱梁橫向預(yù)應(yīng)力束在混凝土齡期達(dá)2個月以后，幾個梁段集中采用YC18型千斤頂單向單根交錯張拉，在張拉后及時壓漿?？v向預(yù)應(yīng)力束張拉流程：清理孔道→穿束→安裝錨具→張拉設(shè)備就位→單根鋼絞線預(yù)張拉至10%控制張拉應(yīng)力→整束張拉至10%控制張拉應(yīng)力（量測初始讀數(shù)）→分20%、40%、60%、80%、100%五級張拉至控制應(yīng)力并分別量測伸長值→持荷5min并量測總伸長值→錨固→切除多余鋼絞線→移動掛籃→封錨→壓漿?？v向預(yù)應(yīng)力鋼束穿束前采用高壓水沖洗孔道內(nèi)雜物，用空壓機吹干孔道內(nèi)水分。在使用過程中出現(xiàn)反?，F(xiàn)象時重新校驗。當(dāng)梁段混凝土達(dá)到設(shè)計強度的90%且不少于7天齡期后進(jìn)行縱向預(yù)應(yīng)力筋的張拉，張拉順序為先腹板束、后頂板束、左右對稱張拉，采用YCW500A200型千斤頂進(jìn)行張拉?？椎莱尚尾捎妙A(yù)埋φ127mm、φ92mm高強度、剛度大、耐腐蝕的新型SBG塑料波紋管。為確保連續(xù)剛構(gòu)準(zhǔn)確合攏以及梁體線型的流暢美觀，用全站儀、高精度水準(zhǔn)儀等對連續(xù)剛構(gòu)的施工進(jìn)行全程嚴(yán)格監(jiān)測和控制，在每個節(jié)段端頭埋設(shè)三個鋼筋樁（左、中、右）作為高程和中線控制點，每段施工時在掛籃走行前、走行后、灌注混凝土前、灌注混凝土后、張拉前、張拉后六個階段均詳細(xì)觀察這三個控制點高程變化態(tài)勢及中線偏移情況，實測并作好記錄分析，及時掌握預(yù)拱度的變化規(guī)律，以決定下個梁段的標(biāo)高，確保各節(jié)段預(yù)拱度和施工高程的準(zhǔn)確性及中線符合設(shè)計要求。梁段混凝土養(yǎng)護(hù)采用麻袋覆蓋，灑水養(yǎng)護(hù)。底板混凝土較厚，分兩層灌注搗固，腹板、橫隔板混凝土厚度較薄，高度大，且鋼筋密集，混凝土入模振搗困難，采用串筒或泵管接近混凝土面和腹板內(nèi)側(cè)開側(cè)窗灌注方法，振搗厚度不超過30cm；頂板混凝土較薄，面積較大，灌注時分塊進(jìn)行。嚴(yán)格控制混凝土水灰比，每立方混凝土水泥用量不大于500kg，坍落度不大于16cm。并按先底板，然后腹板、頂板的順序，左右對稱澆筑。采用懸臂平衡澆筑施工，T構(gòu)兩端不平衡重嚴(yán)格控制在2m3混凝土之內(nèi)。每個梁段鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道完成并檢查合格后，再對掛籃進(jìn)行一次安全檢查，特別是對各部分連接情況進(jìn)行檢查，并對標(biāo)高、中線再進(jìn)行一次復(fù)核，復(fù)核合格后進(jìn)行混凝土澆筑。鋼筋制作與綁扎嚴(yán)格按圖紙及規(guī)范要求施工，鋼筋無銹蝕、無污染，焊接牢固，安裝位置準(zhǔn)確，各部位鋼筋保護(hù)層厚度滿足設(shè)計要求，嚴(yán)防露筋，縱向筋各節(jié)段預(yù)留的長度不小于45d（鋼筋直徑），并使接頭錯開布置。梁段混凝土強度達(dá)到設(shè)計強度的90%，且混凝土齡期滿7天、縱向預(yù)應(yīng)力束張拉完成后，方可轉(zhuǎn)移掛籃至下一階段。T構(gòu)兩端的掛籃前移時保持同步，防止出現(xiàn)較大的不平衡彎矩。(4)掛籃操作安全注意事項鋪設(shè)軌道梁時找好中線，鋪設(shè)平整，走行之前檢查每個錨固器，確保其處于正常工作狀態(tài)。試驗時用應(yīng)變儀測量應(yīng)力，用水平儀觀測變形，其結(jié)果符合掛籃設(shè)計要求后方為合格。試驗人員分工負(fù)責(zé)，統(tǒng)一協(xié)調(diào)，遇有緊急情況，保證水箱及時放水，掛籃卸載。每一級加載后持荷20分鐘，并對掛籃全面檢查，作好記錄，情況正常后，再進(jìn)行下級的加載。選擇多個受力點，用鋼絲繩滑輪機構(gòu)進(jìn)行受力分配。調(diào)整模板，整個掛籃安裝完畢。(2)掛籃拼裝及試驗0段現(xiàn)澆完成后，進(jìn)行掛籃拼裝和試驗工作。澆筑混凝土?xí)r，打起主梁支撐，使走行輪不受力。走行系包括牽引油缸、軌道梁、走行輪和反扣輪。主錨是利用箱梁腹板豎向預(yù)應(yīng)力鋼筋通過連接器將主梁尾端錨固在箱梁頂面上。掛籃由下列系統(tǒng)組成：主梁系、外側(cè)模系、底模系、內(nèi)模系、懸吊系、錨固系和走行系。單個掛籃自重700kN，設(shè)計承載2600KN（包括施工、機具荷載）。0段腹板混凝土澆筑時，在內(nèi)模處留設(shè)混凝土側(cè)窗及搗固孔，以減少混凝土自由傾落高度，防止混凝土離析和對管道的過度沖擊，并避免搗固棒與管道猛烈碰撞，澆筑至預(yù)留孔位置后，封閉并加固側(cè)窗，繼續(xù)向上施工。0段鋼筋及管道密集，鋼束管道位置采用定位鋼筋網(wǎng)片固定，定位鋼筋網(wǎng)片牢固地焊在鋼筋骨架上，定位鋼筋網(wǎng)片適當(dāng)?shù)丶用?，并且定位鋼筋網(wǎng)片所焊的鋼筋骨架與水平鋼筋采用點焊，防止管道位置移動。豎向預(yù)應(yīng)力壓漿孔設(shè)在箱梁腹板側(cè)面，在豎向波紋管上開孔設(shè)置注漿孔，并用密封膠帶密封。在0段施工時，按安裝掛籃需求，預(yù)留好各種預(yù)留孔道，以便掛籃拼裝時能準(zhǔn)確就位。薄壁雙柱墩外側(cè)預(yù)埋萬能桿件節(jié)點板，拼裝萬能桿件托架，橫擔(dān)工字鋼后，安設(shè)木排架形成0段底模支承面，0段底模采用組合鋼模板。(3)施工要點說明在墩身施工完成后，保留墩身頂部模板，利用翻板模頂面的工作平臺安裝鋼梁及斜撐，形成墩頂托架平臺，四周設(shè)置角鋼圍欄、掛設(shè)安全網(wǎng)，保證施工安全?；炷敛捎迷谒苌习惭b泵送管道，泵送入模，插入式振搗器振搗。由于0段一次澆筑成型，混凝土方量較大，施工時加強內(nèi)模的支撐和定位。0段側(cè)模利用掛籃外側(cè)模，由于0段節(jié)段較長（12m），掛籃外側(cè)模不夠部分，另外加工部分外側(cè)模補齊。 連續(xù)剛構(gòu)主梁施工1）0段施工(1)施工方案0段是本橋施工的關(guān)鍵部位，為保證0段混凝土受力結(jié)構(gòu)的整體性，采用一次澆筑一次成型的方法。4)支座安裝首先測設(shè)支座十字線，吊裝支座前先將支座底板進(jìn)行清潔，同時在墊石上刷一層厚約1mm厚的環(huán)氧樹脂，然后將支座吊裝就位，確認(rèn)無誤后向孔內(nèi)灌注環(huán)氧砂漿，插入錨栓。墊石澆注完成后，立即用型鋼沿模板面將混凝土面刮平并壓光，并隨時進(jìn)行測量?；炷劣申懙丶八蠑嚢枵竟?yīng)，泵送入模。3)蓋梁施工蓋梁施工采用在墩頂預(yù)埋件上搭設(shè)支架平臺的方法施工，施工蓋梁的平臺采用型鋼搭設(shè)。灌注墩身混凝土?xí)r采用串筒保證混凝土自由下落不超過2m。整個墩身一次立模一次澆注完成。見“翻板模施工墩身工藝框圖”。按上述程序完成第三節(jié)墩身施工后，依次循環(huán)交替向上翻升模板施工。混凝土澆注完成后及時進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，對頂面混凝土鑿毛并沖洗，接長鋼筋，將第一節(jié)模板拆除安裝于第二節(jié)模板上進(jìn)行第三節(jié)墩身施工。模板安裝、校正、加固并經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理工程師檢查合格后，進(jìn)行墩身混凝土的澆注。墩身施工的具體程序為：首先在承臺上測量放線，按圖紙焊接接長墩身鋼筋，然后在承臺上直接拼裝第一節(jié)及第二節(jié)模板，拼裝時采用浮吊進(jìn)行。每節(jié)翻板模由六塊模板組成。其施工方案、施工工藝同主墩孔樁施工。3)防撞設(shè)施官洲河特大大橋采用了漂浮式防撞設(shè)施，結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，尚在研究、設(shè)計當(dāng)中。承臺混凝土采用組合鋼模板，鋼筋在加工車間加工，運送至工地進(jìn)行現(xiàn)場綁扎，混凝土采用泵送入模，施工時分層澆注，插入式振搗器振搗，草袋覆蓋，灑水養(yǎng)護(hù)。如果圍堰有漏水現(xiàn)象，可以用板條、棉絮、麻絨等在板樁內(nèi)嵌塞。為避免使用異形鋼板樁，鋼板樁圍堰的四個角設(shè)計成倒圓弧形。插打鋼板樁時嚴(yán)格控制好樁的垂直度，尤其是第一根樁要從兩個相互垂直的方向同時控制，確保垂直不偏。施工時采用浮吊。C、鋼板樁的插打和合攏。利用現(xiàn)有鋼護(hù)筒的支撐作用做二層簡易導(dǎo)向架，以保證鋼板樁打入時的位置及垂直度。鋼板樁在插打前在鎖口處涂以黃油或熱的混合油膏，以減少插打時的摩阻力，并增加防滲性能。抽水前內(nèi)部安設(shè)支撐，具體施工如下：A、鋼板樁的準(zhǔn)備。④8墩承臺8墩承臺處河床較淺，承臺厚度2m，擬采用鋼板樁圍堰施工，鋼板樁長度根據(jù)河床巖層高度選用12m。根據(jù)實測河床標(biāo)高確定側(cè)模高度。無底鋼套箱的結(jié)構(gòu)除了沒有底模、底托梁和吊桿以外，其余均與有底鋼吊箱一樣。見“鋼吊箱施工工藝框圖”。H、吊箱拆除根據(jù)設(shè)計，該吊箱除底模板不能拆除，一次攤銷外，其余均可拆除用于下一個承臺施工。F、灌注承臺混凝土混凝土由水上拌合站經(jīng)泵送入模灌注，插入式振動棒搗固密實。綁扎承臺鋼筋，埋設(shè)冷卻管。封底混凝土表面鑿毛、清洗干凈。E、箱內(nèi)作業(yè)封底混凝土完成后，抽水觀察在高、低水位狀態(tài)下對吊箱的影響及變形情況，確認(rèn)吊箱受力比較穩(wěn)定后派人在箱內(nèi)作業(yè)。灌注水下混凝土封底時，在低水位時進(jìn)行。見“鋼吊箱分塊封底示意圖”。為保證封底質(zhì)量，吊箱拼裝完畢后，在底模上用2mm厚薄鋼板將箱內(nèi)護(hù)筒分別圍起來，圍圈高度小于或等于封底混凝土厚度，便于分塊灌注水下封底混凝土。D、灌注吊箱封底混凝土吊箱封底混凝土既起防水又起配重作用，其質(zhì)量必須達(dá)到承臺混凝土的要求，封底混凝土厚度為50cm。f、檢查吊箱中線、水平符合要求后，將吊桿上端扎絲錨擰緊。d、利用倒鏈將吊箱沿護(hù)筒下降至設(shè)計標(biāo)高，安裝箱頂工字鋼及立柱上的鋼板梁，各部位相互聯(lián)結(jié)符合設(shè)計要求。用18個10t倒鏈把底模吊掛在鋼護(hù)筒上，每個護(hù)筒設(shè)兩個吊點。在一艘鐵駁平板船上搭設(shè)高1m左右支架，測量找平，按相對位置先放托梁再放底模，其平整度及各部位尺寸符合要求后，將分塊底模組拼成一個整體，并將吊桿安裝就位，側(cè)模暫不拼裝，放在鐵駁上，采用拖輪將鐵駁運至墩位。C、吊箱拼裝a、試拼裝：鋼吊箱試拼工作在工地鋼結(jié)構(gòu)加工場進(jìn)行，檢查各部位尺寸、模板垂直度及對角線方正情況，合格后按吊點位置穿千斤繩用吊車試吊，合乎要求后進(jìn)行下步作業(yè)。c、拆除原工作平臺。承臺混凝土及鋼吊箱模板自重是由24根φ32精軋螺紋鋼吊桿吊掛在鋼板梁上并通過鋼立柱傳到基樁混凝土及樁底巖層上。同時復(fù)測河床標(biāo)高，河床對吊箱安裝有影響時及時清除。B、吊箱安裝前的準(zhǔn)備工作7墩共有鉆孔樁18根，每個承臺下有9根，待基樁混凝土灌注完畢，并經(jīng)超聲波檢測確認(rèn)樁芯混凝土質(zhì)量無缺陷后，施做鋼吊箱模板吊裝前的準(zhǔn)備工作。g、在吊箱頂設(shè)置18根Ⅰ32抗浮力工字鋼，工字鋼與鋼板梁焊死，工字鋼與側(cè)模間采用硬木塞緊。e、底托梁：設(shè)在底模下方兩護(hù)筒之間的三根托梁，承擔(dān)著整個鋼吊箱的全部垂直荷載，由吊桿吊住形成多個彈性支點。d、鋼板梁：由鋼板焊制而成。通過鋼立柱、鋼板梁及吊桿把吊箱固定于承臺設(shè)計位置上。側(cè)模分10塊制造，側(cè)模之間、側(cè)模與底模之間，采用螺栓連接并在接縫處設(shè)置橡膠防水條。在底模平面內(nèi)有九根基樁穿過底模進(jìn)入承臺，故在底模上需開九個大于護(hù)筒直徑的園孔。它既是防水圍堰又是承臺混凝土灌注模板，既具有定位、防水、承重的作用，又有抵抗浮力、抗風(fēng)浪沖擊力等多種功能。鋼吊箱圍堰是一種施工水中承臺的懸吊式結(jié)構(gòu)。，由于受潮汐影響，漲潮、落潮水位按一定規(guī)律變化，施工過程中水位時高時低，給施工造成了一定難度。承臺施工完成后，基坑及時回填，并分層夯實?；A(chǔ)混凝土采用泵送入模，施工時分層澆注，插入式振搗器振搗，草袋覆蓋養(yǎng)護(hù)。開挖至設(shè)計標(biāo)高后，進(jìn)行基底處理，經(jīng)檢查合格后，立即施工一層10cm厚C15混凝土封底。根據(jù)實際地質(zhì)條件按一定坡率放出基坑開挖邊線，分層開挖，每開挖一米設(shè)一臺階，邊開挖邊用草袋防護(hù)。其中8墩處承臺采用鋼板樁圍堰施工，5墩承臺采用放坡明挖開挖施工。7墩承臺采用有底鋼吊箱施工。8。5墩承臺位于陸地上。見“鉆孔樁施工工藝框圖”。⑦已完成的樁基在鑿除樁頭后，逐樁進(jìn)行檢測，無破損檢測采用聲測管超聲波法，在鋼筋籠內(nèi)側(cè)均勻布置4根Φ45無縫鋼管，接頭采用Φ57無縫鋼管做為套管。灌注過程中用測量鉛錘仔細(xì)探測混凝土面深度，確保導(dǎo)管埋深始終控制在2～6m以內(nèi)，～，以保證樁頂混凝土質(zhì)量。灌注水下混凝土采用氣囊作為球栓，在漏斗底部設(shè)置帶有鋼絲繩的鋼板封口。導(dǎo)管在使用前進(jìn)行水密、承壓和接頭抗拉試驗。導(dǎo)管下節(jié)長度為4m，、。⑥灌注水下混凝土：混凝土灌注使用導(dǎo)管法進(jìn)行，8墩采用陸上攪拌站供應(yīng)混凝土，7墩采用水上攪拌站供應(yīng)混凝土，用混凝土泵將混凝土泵送至漏斗內(nèi)，漏斗儲量滿足第一批混凝土灌注后導(dǎo)管埋深不少于1m。⑤鋼筋籠：鋼筋籠按12m左右一節(jié)在加工場地加工成型，籠體焊接牢固，每隔一定的距離設(shè)置混凝土墊塊，以保證鋼筋的保護(hù)層厚度；然后使用汽車起重機或浮吊吊裝就位，現(xiàn)場焊接接長。③檢孔：鉆孔完成后采用鋼筋檢孔器檢孔，檢孔器用鋼筋籠做成，其外徑為設(shè)計鋼筋籠直徑加100mm，長度等于孔徑的4～6倍，鉆孔達(dá)到設(shè)計深度后，對孔位、孔徑、傾斜度進(jìn)行檢查，符合要求后報請監(jiān)理工程