【正文】 的生產(chǎn)效益；（4）模具制造難度。 分型面的確定 根據(jù)分型面的選擇原則： （1）便于塑件脫模； （2）在開模時盡量使塑件留在動模； 41 分型面的位置（3）外觀不遭到損壞；（4）有利于排氣和模具的加工方便?？咕鷦姿徜喯点y離子抗菌劑；考慮到該產(chǎn)品人們可能會作為玩具把玩,，與人接觸后可能導致如感冒，咽炎，流行性腦膜炎，肺結核等疾病的傳播。潤滑劑——硬脂酸及其鹽類；對塑料的表面去潤滑作用,防止塑料在成型加工時黏模,同時提高塑料制品表面光潔度。增韌劑——SBS,ABS,EPR；PS的沖擊性能很差,是一種十分脆的材料,增韌改性是必須的。 式中 S——注塑機移模行程280 mm； H——推出距離15 mm；H——流道凝料與塑件高度67 mm。此時最大開模行程S等于注塑機移動、固定模板臺面之間的最大距離減去模具厚度。該模具外形尺寸為300400屬中，小型模具，所以采用壓板固定法（一般認為當尺寸在500500內為中，小模具）。模具固定安裝方法有兩種：螺釘固定，壓板固定。 模具厚度校核模具厚度必須滿足下式：H H H （3—4） 170301360 滿足要求。 模具外形尺寸校核注塑模外形尺寸應小于注塑機工作臺面 的有效尺寸。注塑模端面凸臺徑向尺寸須與定位孔成間隙配合，便于模具安裝，并使主流道的中心線與噴嘴的中心線相重合。 噴嘴尺寸校核在實際生產(chǎn)過程中，模具的主流道襯套始端的球面半徑R2取比注射機噴嘴球面半徑R1大1~2 mm，~1 mm，以防止主流道口部積存凝料而影響脫模，所以，注射機噴嘴尺寸是標準，模具的制造以它為準則。P （3—3）＞23010 ＞ KN 滿足要求。 V = cm； V＝179 cm； =% 滿足要求。表35 國產(chǎn)注射機SZ160/1000技術參數(shù)表特性內容特性內容結構類型臥拉桿內間距(mm)360260理論注射容積（cm）179移模行程(mm)280螺桿(柱塞)直徑(mm)44最大模具厚度(mm)360注射壓(MP)132最小模具厚度(mm)170注射速率(g/s)110鎖模形式(mm)液壓塑化能力(g/s)模具定位孔直徑(mm)120螺桿轉速(r/min)10~150噴嘴球半徑(mm)10鎖模力(KN)1000噴嘴口直徑 注射機的校核 最大注塑量的校核為確保塑件質量，注塑模一次成型的塑件質量（包括流道凝料質量）應在公稱注塑量的35%~75%范圍內，最大可達80%，最小不小于10%。P （3—2） =2表34 注射量與注射時間的關系注射量/CM 125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000注射時間/S 1 3 5(4)塑化能力；,若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長,則不能發(fā)揮塑化裝置的能力,反之則會加長成型周期.(5)鎖模力；注塑機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應被熔融的塑料所頂開.(6)合模裝置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開距,動模板的行程,.(7)開合模速度；為使模具閉合時平穩(wěn),以及開模,推出制件時不使塑料制件損壞,要求模板在整個行程中的速度要合理,即合模時從快到慢,開模時由慢到快在到停.(8)空循環(huán)時間；在沒有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動作的情況下,完成一次循環(huán)所需的時間.（1）由公稱注射量選定注射機（材料密度?。?總體積V=；總質量M=；流道凝料V’= (流道凝料的體積(質量)是個未知數(shù),()來估算,塑件越大則比例可以取的越小)；實際注射量為:V== cm；實際注射質量為M===；, 即： ≧ V （3—1） V= V/ =247。此外還有按用途分類和按合模裝置的特征分類,但日常生活中用的較少。 注塑機簡介1956年制造出世界上第一臺往復螺桿式注塑機,這是注塑成型工藝技術的一大突破,目前注塑機加工的塑料量是塑料產(chǎn)量的30%。表32 成型周期與壁厚關系制件壁厚 /mm成型周期 / s制件壁厚 / mm成型周期 / s 10 35 15 45 22 65 28 85 經(jīng)過上面的經(jīng)驗數(shù)據(jù)和推薦值，可以初步確定成型工藝參數(shù)，因為各個推薦值有差別，而且有的與實際注塑成型時的參數(shù)設置也不一致，結合兩者的合理因素，初定制品成型工藝參數(shù)如表33所示。包括注射時間，保壓時間，冷卻時間，其他時間（開模，脫模，涂脫磨劑，安放嵌件和閉模等），在保證塑件質量的前提下盡量減小成型周期的各段時間，以提高生產(chǎn)率，其中，最重要的是注射時間和冷卻時間，在實際生產(chǎn)中注射時間一般為3~5秒，保壓時間一般為20~120秒，冷卻時間一般為30~120秒（這三個時間都是根據(jù)塑件的質量來決定的，質量越大則相應的時間越長）。背壓力是指注塑機螺桿頂部的熔體在螺桿轉動后退時所受到的壓力，背壓力除了可驅除物料中的空氣，提高熔體密實程度之外，還可以使熔體內壓力增大，螺桿后退速度減小，塑化時的剪切作用增強，摩擦熱量增大，塑化效果提高，根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，~。保壓力的大小取決于模具對熔體的靜水壓力，與制件的形狀，壁厚及材料有關。表31 溫度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)料筒溫度 /℃噴嘴溫度/℃模具溫度/℃熱變形溫度 /℃后段中段前段150~210170~230190~250240~2505~7565~96——2）壓力；注射成型過程中的壓力包括注射壓力，保壓力和背壓力。噴嘴溫度通常略微低于料筒的最高溫度，以防止熔料在直通式噴嘴口發(fā)生“流涎現(xiàn)象”；模具溫度一般通過冷卻系統(tǒng)來控制；為了保證制件有較高的形狀和尺寸精度，應避免制件脫模后發(fā)生較大的翹曲變形，模具溫度必須低于塑料的熱變形溫度。退火是為了消除或降低制件成型后的殘余應力，此外，退火還可以對制件進行解除取向，并降低制件硬度和提高韌性，溫度一般在塑件使用溫度以上的10~20度至熱變形溫度以下10~20度之間；調濕處理是一種調整制件含水量的后處理工序，主要用于吸濕性很強、（沸點為121℃，加熱溫度為100～121℃，保溫時間與制件厚度有關，通常取2～9小時。（3）制件后處理；由于成型過程中塑料熔體在溫度和壓力下的變形流動非常復雜，再加上流動前塑化不均勻以及充模后冷卻速度不同，制件內經(jīng)常出現(xiàn)不均勻的結晶、取向和收縮，導致制件內產(chǎn)生相應的結晶、取向和收縮應力，脫模后除引起時效變形外，還會使制件的力學性能，光學性能及表觀質量變壞，嚴重時會開裂。倒流一直進行到澆口處熔體凝結時為止。這一階段的時間越長，分子定向的程度越高。從時間T1到T2，塑料仍處于螺桿（或柱塞）的壓力下，熔體會繼續(xù)流入模腔內以彌補因冷卻收縮而產(chǎn)生的空隙。（2）注塑過程；塑料在料筒內經(jīng)過加熱達到流動狀態(tài)后，進入模腔內的流動可分為注射，保壓，倒流和冷卻四個階段。 圖31 注塑成型壓力—時間曲線（1）物料準備；成型前應對物料的外觀色澤、顆粒情況，有無雜質等進行檢驗，并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標。3 注塑成型的準備 注塑成型工藝簡介注塑成型是利用塑料的可擠壓性與可模塑性，首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注塑機的料斗送入高溫的機筒內加熱熔融塑化，使之成為粘流狀態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過機筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經(jīng)過一段時間的保壓冷卻以后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制件。模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的決定性因素，通常要比塑件高出一個等級。表面質量是一個相當大的概念，包括微觀的幾何形狀和表面層的物理力學性質兩方面技術指標，而不是單純的表面粗糙度問題。（2）塑料材料—— 主要是收縮率的影響，收縮率大的尺寸精度誤差就大。（2）尺寸精度的組成及影響因素；制品尺寸誤差構成為： =+++ （2—1）式中 ——制件總的成型誤差； ——塑料收縮率波動所引起的誤差；——模具成型零件制造精度所引起的誤差； ——模具磨損后所引起的誤差；——模具安裝，配合間隙引起的誤差；影響塑料制品尺寸精度的因素比較復雜，歸納有以下三個方面。根據(jù)精度等級選用表，PS的高精度為2級，一般精度為3級。表23 肋的圓角半徑值關系表肋的高度/mm~1313~19＞19圓角半徑 /mm~~~3~ 塑件上其它的特征還有如孔，螺紋，嵌件，鉸鏈，文字和花紋等，各個特征都有其設計原則和特殊功能，因為該塑件沒有涉及，所以就不一一介紹 塑件的尺寸精度及表面質量 （1）尺寸精度的選擇；塑件的尺寸精度是決定塑件制造質量的首要標準，然而，在滿足塑件使用要求的前提下，設計時總是盡量將其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工難度和制造成本。圓角的取值與應力集中的關系遵循R/T函數(shù)關系，當R/T=，該塑件大部分的圓角取R1，較大值取到R3。尖角容易產(chǎn)生應力集中，在受力或受沖擊載荷時會發(fā)生破裂。通常加強肋的設計原則為高度低（過高時容易在彎曲和沖擊負荷作用下受損），寬度小，而數(shù)量多為好（塑件形狀所允許的情況下）。 加強肋 塑件上適當設置的加強肋可以防止塑件的翹曲變形；沿著物料流動方向的加強肋還能降低充模阻力，提高融體流動性，避免氣泡，縮孔和凹陷等現(xiàn)象的產(chǎn)生。 30′~1176。其次可避免因過厚產(chǎn)生的凹陷,縮孔,:最小壁厚mm 小型件壁厚mm 中型件壁厚mm 大型件壁厚mm ~該塑件屬于中小型件,從圖上看,塑件邊緣的壁很厚,達到5MM,這樣使得整個塑件的壁厚是不均勻的,但若減小邊緣壁厚,則對塑件的推出不利,而且有可能使電池不能安裝. 邊緣壁厚可用來放置推桿或推板。（2）結構；原圖形有兩個小而薄的吊耳,且置于塑件外端,考慮到所有PS料硬而脆,這會使得兩個吊耳極易損壞,所以,改兩個吊耳為一個,設計吊耳,開關,燈泡在塑件中心位置,設置了三個鎖位加強. 。 （1）外型輪廓；原零件2D圖的心型曲線不規(guī)則,如圖21和22所示。 結構設計 圖21 原始零件圖,一方面成型會對塑件的結構,形狀,尺寸精度等諸方面提出要求,以便降低模具結構的復雜程度和制造難度,保證生產(chǎn)出價廉物美的產(chǎn)品。cm10~101010~10吸水率% 透光度/%88~929393霧度% 3折射率 價格（元/噸）1150~123033000~4100019500~20700 和機械加工一樣要考慮到加工工藝問題，模具成型也要考慮到材料的注塑特性，在各特點都相差無幾的情況下，好的成型特性是選擇材料的主要標準，以下是三種材料的性能和成型特性比較，如表22所示。此外,塑料都會老化,作為一種光學用品,還要考慮到材料的光氧化等問題. 材料選擇 通常,選擇塑件的材料依據(jù)是它所處在的工作環(huán)境及使用性能的要求,要考慮的主要是材料的力學性能,如屈服應力,彈性模量,彎曲強度,其次才是成型難易和經(jīng)濟性問題,以下是對幾種透光性能較好材料的性能對比，如表21所示。塑件的工作溫度是室溫,這使得在材料選擇時對熱變形溫度,脆化溫度,分解溫度的要求降低。（4）重視快速模具制造技術，縮短模具制造周期；隨著先進制造技術的不斷出現(xiàn)，模具的制造水平也在不斷地提高，基于快速成形的快速制模技術，高速銑削加工技術，以及自動研磨拋光技術將在模具制造中獲得更為廣泛的應用。（3）推廣CAD/CAM/CAE技術；模具CAD/CAM/CAE技術是模具技術發(fā)展的一個重要里程碑。（2）加強模具標準件的應用；使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質量。今后，我國模具行業(yè)應在