【正文】 ，取[]=。因此，有必要對型腔進行強度和剛度的計算，尤其對重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能僅憑經驗確定。如果型腔壁厚和底版的厚度不夠，當型腔中產生的內應力超過型腔材料本身的許用應力[]時，型腔將導致塑性變形，甚至開裂。 從以上的計算結果看，流道與澆口剪切速率的值都落在合理的范圍內，證明流道與澆口的尺寸取值是合理的。（1）主流道剪切速率校核Q= /T =247。 W=== 取3mm 澆口尺寸如圖43所示： 生產實踐表明，當注射模主流道和分流道的剪切速率R=510~510S、澆口的剪切速率R=10~10S時，所成型的塑件質量最好。(1) 側澆口深度尺寸H的確定H=nt = = ； t塑件在澆口位置處的壁厚，該設計取殼體中間壁厚t= mm。 冷料穴一般位于主流道對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是存放料流前端的冷料，防止冷料進入型腔而形成冷接縫，此外，開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出，冷料穴的尺寸 圖43 冷料穴的尺寸 宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑，冷料穴的尺寸如圖43所示： 澆口是連接分流道與型腔的一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的形狀，數(shù)量，尺寸和位置對塑件的質量影響很大，澆口的主要作用有兩個，一是塑料熔體流經的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。要減少流道內的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。常用分流道斷面尺寸推薦如表41所示。； 內表面粗糙度Ra= ； 小端直徑D=d+(~1)mm；半徑R=R+(1~2)mm ； 材料T8A； 由于主流道要與高溫的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道澆口套，以便選用優(yōu)質的鋼材單獨加工和熱處理。它向型腔中的傳質，傳熱，傳壓情況決定著塑件的內在和外表質量，它的布置和安排影響著成型的難易程度和模具設計及加工的復雜程度，所以澆注系統(tǒng)是模具設計中的主要內容之一。,該鋼機械加工性能較好,經熱處理(淬火及回火)后,具有優(yōu)良的耐腐蝕性能,拋光性能,較高的強度和耐磨性,適于制造承受高負荷,高耐磨及在腐蝕介質作用下的塑料模具,:物理性能。在選擇模具鋼時,首先必須考慮材料的使用性能和工藝性能,從使用性能考慮:硬度是主要指標之一,模具在高應力作用下欲保持尺寸不變,必須有足夠的硬度,當承受沖擊載荷時還要考慮折斷,崩刃問題,所以韌性也是一重要指標,耐磨性是決定模具壽命的重要因素,從PS特性看,這三項指標是必須要滿足的,此外還有紅硬性,抗壓屈服強度和抗彎強度和熱疲勞能力的指標。 PS料的流動性好,可適用于各種澆口,為了不影響外觀,簡化模局結構,確定使用側澆口。 注塑模的型腔數(shù)目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔數(shù)目的確定時主要考慮以下幾個有關因素：（1）塑件的尺寸精度；（2）模具制造成本；（3）注塑成型的生產效益；（4）模具制造難度。 分型面的確定 根據分型面的選擇原則： （1）便于塑件脫模； （2）在開模時盡量使塑件留在動模； 41 分型面的位置（3）外觀不遭到損壞；（4）有利于排氣和模具的加工方便。抗菌劑——磷酸鋯系銀離子抗菌劑；考慮到該產品人們可能會作為玩具把玩,，與人接觸后可能導致如感冒，咽炎，流行性腦膜炎，肺結核等疾病的傳播。潤滑劑——硬脂酸及其鹽類；對塑料的表面去潤滑作用,防止塑料在成型加工時黏模,同時提高塑料制品表面光潔度。增韌劑——SBS,ABS,EPR；PS的沖擊性能很差,是一種十分脆的材料,增韌改性是必須的。表33 制品成型工藝參數(shù)初步確定 特性 內容 特性 內容注塑機類型 螺桿式 螺桿轉速（r/min） 48 噴嘴形式 直通式 模具溫度 50噴嘴溫度(℃) 230 后段溫度(℃) 150~210中段溫度(℃) 170~230 前段溫度(℃) 190~250 注射壓力MPa 90 保壓力MPa 80注射時間s 保壓時間 s 5冷卻時間s 20 其他時間s 3成型周期s 30 成型收縮(%) 干燥溫度(℃) 60~80 干燥時間(℃) 1~3 后處理溫度70℃，保溫時間2小時。確定成型周期的經驗數(shù)值如表32所示。3）時間；完成一次注塑成型過程所需要的時間稱為成型周期。對于像PS流動性好的料，保壓力應該小些，以避免產生飛邊，保壓力可取略低于注射壓力。注射壓力用以克服熔體從料筒向型腔流動的阻力，提供充模速度及對熔料進行壓實等。PS料與溫度的經驗數(shù)據如表31所示。 注塑成型工藝條件1）溫度；注塑成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。故有的塑件需要進行后處理，常用的后處理方法有退火和調濕兩種。其中，塑料凝結時的壓力和溫度是決定塑料制件平均收縮率的重要因素。從螺桿開始后退到結束（時間從T2到T3），由于模腔內的壓力比流道內高，會發(fā)生熔體倒流，從而使模腔內的壓力迅速下降。由于塑料仍在流動，而溫度又在不斷下降，定向分子（分子鏈的一端在模腔壁固化，另一端沿流動方向排列）容易被凝結，所以這一階段是大分子定向形成的主要階段。圖中T0代表螺桿或柱塞開始注射熔體的時刻；當模腔充滿熔體（T=T1）時，熔體壓力迅速上升，達到最大值P0。對于吸濕性強的塑料，應根據注射成型工藝允許的含水量進行適當?shù)念A熱干燥，若有嵌件，還要知道嵌件的熱膨脹系數(shù)，對模具進行適當?shù)念A熱，以避免收縮應力和裂紋，有的塑料制品還需要選用脫模劑，以利于脫模。一般分為三個階段的工作。該塑件要求對型腔拋光，所以對粗糙度的要求比較高。塑件的表觀缺陷是其特有的質量指標，包括缺料，溢料與飛邊，凹陷與縮癟，氣孔，翹曲等。（3）成型工藝—— 成型工藝條件的變化直接造成材料的收縮，從而影響尺寸精度。（1）模具—— 模具各部分的制造精度是影響制件尺寸精度重要的因素。根據塑件尺寸公差表，在公稱尺寸在100~120范圍內， mm， mm。對塑件的精度要求，要具體分析，根據裝配情況來確定尺寸公差，該塑件是一般民用品，所以精度要求為一般精度即可，但是由于要保證兩半殼體的閉合，所以在凹槽和鎖位處應該對精度要求高些，對其要有公差配合要求，應選擇高精度。加強肋的圓角半徑值關系如表23所示。圓角不僅有利于物料充模，同時也有利于融料在模具型腔內的流動和塑件的脫模。 圓角塑件上各處的輪廓過度和壁厚連接處，一般采用圓角連接，有特殊要求時才采用尖角結構。在該塑件中的加強肋起到引導物料流動的作用同時又對電池進行定位，高度比分型面低1MM，脫模斜度取2度，頂部倒圓角，低部倒角R。塑件內表面在造型時就有弧度,如果要有脫模斜度就是在凹槽和鎖位處,這不僅對脫模 圖23 修改后的產品零件圖有好處，而且可以更好的鎖緊。 脫模斜度 由于塑件成型時冷卻過程中產生收縮,使其緊箍在凸模或型芯上,為了便于脫模,防止因脫模力過大而拉壞塑件或使其表面受損,與脫模方向平行的塑件內,: 制件外表面 制件內表面 35′176。（2）結構；原圖形有兩個小而薄的吊耳,且置于塑件外端,考慮到所有PS料硬而脆,這會使得兩個吊耳極易損壞,所以,改兩個吊耳為一個,設計吊耳,開關,燈泡在塑件中心位置,設置了三個鎖位加強. 各種塑件,不論是結構件還是板壁,根據使用要求具有一定的厚度,在滿足力學性能的前提下厚度不宜過厚,不僅可以節(jié) 約原材料,降低生產成本,而且使塑件在模具內冷卻或固化時間縮短,提高 生產率。 （1）外型輪廓；原零件2D圖的心型曲線不規(guī)則,如圖21和22所示。 結構設計 圖21 原始零件圖,一方面成型會對塑件的結構,形狀,尺寸精度等諸方面提出要求,以便降低模具結構的復雜程度和制造難度,保證生產出價廉物美的產品。盡可能使用直接澆口，減小流動阻力，塑料要干燥，不宜采用金屬嵌件，脫模斜度〉2?〈130℃脆化溫度為—100℃在機械上做齒輪，凸輪，蝸輪，滑輪等，電機電子產品零件，光學零件等。聚碳酸酯（非結晶型）透光率較高，介電性能好，吸水性小，力學性能好，抗沖擊，抗蠕變性能突出，但耐磨性差，不耐堿，酮，酯。流動性差，易產生流痕，縮孔，易分解，透明性好，成型前要干燥，注射時速度不能太高?！?0℃~80℃裝飾制品，儀表殼，絕緣零件，容器，泡沫塑料，日用品等。成型性能好，成型前可不干燥，但注射時應防止溢料，制品易產生內應力，易開裂。cm10~101010~10吸水率% 透光度/%88~929393霧度% 3折射率 價格（元/噸）1150~123033000~4100019500~20700 和機械加工一樣要考慮到加工工藝問題，模具成型也要考慮到材料的注塑特性，在各特點都相差無幾的情況下，好的成型特性是選擇材料的主要標準，以下是三種材料的性能和成型特性比較，如表22所示。此外,塑料都會老化,作為一種光學用品,還要考慮到材料的光氧化等問題. 材料選擇通常,選擇塑件的材料依據是它所處在的工作環(huán)境及使用性能的要求,要考慮的主要是材料的力學性能,如屈服應力,彈性模量,彎曲強度,其次才是成型難易和經濟性問題,以下是對幾種透光性能較好材料的性能對比，如表21所示。塑件的工作溫度是室溫,這使得在材料選擇時對熱變形溫度,脆化溫度,分解溫度的要求降低。（4）重視快速模具制造技術，縮短模具制造周期；隨著先進制造技術的不斷出現(xiàn)，模具的制造水平也在不斷地提高，基于快速成形的快速制模技術，高速銑削加工技術，以及自動研磨拋光技術將在模具制造中獲得更為廣泛的應用。（3）推廣CAD/CAM/CAE技術；模具CAD/CAM/CAE技術是模具技術發(fā)展的一個重要里程碑。（2）加強模具標準件的應用；使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質量。今后，我國模具行業(yè)應在以下幾方面進行不斷的技術創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離。盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量還是質量仍滿足不了國內市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，精密，復雜模具。在大型模具方面已能生產48（約122CM）大屏幕彩電塑殼注射模具，精密塑料模方面，以能生產照相機塑料件模具，多形腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。今后，我國要發(fā)展成為世界制造強國，仍將依賴于模具工業(yè)的快速發(fā)展，成為模具制造強國。此外，許多科研機構和大專院校也開展了模具技術的研究與開發(fā)。許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)展。改革開放以來，我國的模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速。 塑料產量位居世界前10名的國家和地區(qū)還有法國660萬噸、比利時600萬噸、中國臺灣598萬噸、加拿大432萬噸和意大利385萬噸(均為2001年產量)。韓國國內塑料消費量2001年420萬噸，只相當于產量的1/3略高。韓國塑料原料產品中以聚乙烯居首，2001年產量為340萬噸(低密度聚乙烯160萬噸，高密度聚乙烯180萬噸)，聚丙烯以238萬噸排在第2位，其次分別是聚酯161萬噸、氯乙烯124萬噸、ABS而中國則增為1366萬噸，日本又退居第4位。2001年和2002年日本塑料產量再度下降至1400萬噸以下的1364萬噸和1361萬噸。1998年，日本塑料產量為1390萬噸，％。從1994年起產量再度增長，1994年、1995年和1996年分別回升到1300萬噸、1400萬噸和1470萬噸，％，達到1521萬噸，首次超過1500萬噸。 日本在很長的時期內都是僅次于美國的世界第2大塑料生產國。中國今年塑料制品市場將持續(xù)走強，在包裝、工程、建材、農用和日用塑料制品等各個領域都將有較大幅度的增長，需求量將超過2500萬噸。德國塑料制品加工企業(yè)中職工少于50人的占44％，50~100人的占28％，100~500人的占25％，500人以上的占4％。德國人均塑料消費量2001年為160公斤，在世界上僅少于比利時的172公斤，高于美國的155公斤，排在世界第