【正文】 1：820 ； AC3： 1100；線膨脹系數(shù)：(在20~100℃)熱導率：.()1 (在20℃左右)彈性模量（MP）210000~223500 (20℃左右) 注塑模的澆注系統(tǒng)是指模具中從注塑機噴嘴開始到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，它由主流道，分流道，冷料穴和澆口組成。 從工藝性能考慮:要熱加工工藝好,加工溫度范圍寬,冷加工性能如切削,銑削,拋光等加工性能好,此外還要考慮淬透性和淬硬性,要求材料來源廣,價格低。 圖42 型腔的排布形式 現(xiàn)有的模具模架已經(jīng)標準化,是關系到模具質(zhì)量的前提條件,如果選材不當則所有的精密加工所投入的工時,設備費用將浪費?？紤]到該塑件是一般日用品,查手冊得塑件的經(jīng)濟精度推薦4級,這個產(chǎn)品是兩個殼件的組合,。結(jié)合該產(chǎn)品的結(jié)構(gòu),分型面確定在塑件的最大投影面積上.如圖41所示。塑料抗菌改性是在樹脂中加入抗菌劑，其逸出塑料表面后，可將沾在塑料表面的細菌殺死或抑制細菌的繁殖，保持自身的清潔狀態(tài)。著色劑——粉紅色；在塑料制品中，需要著色的大約占80%左右，著色的目的有1：增加制品美感，以吸引消費者的購買欲望2：提高產(chǎn)品的耐候性，主要是通過著色劑防紫外線功能而實現(xiàn)的。光穩(wěn)定劑——氧化鋅；塑料制品在日光或強熒光下，由于吸收紫外光的能量，引發(fā)氧化反應，導致聚合物降解，使制品的外觀或內(nèi)在性能變壞，這一過程稱為光氧化或光老化。4 模具設計 塑料配方說明塑料配方設計是塑料制品成型加工中在加工設備和工藝參數(shù)確定之后所必須進行的重要環(huán)節(jié),設計水平的高低直接關系到塑料制品的最終使用性能的優(yōu)劣,也是應用現(xiàn)代技術對塑料進行改性的過程,加入一定量添加劑而組成的一種混合物,添加劑是由一系列為改變塑料的某些性能而添加的混合物,通常為填充劑,增塑劑,穩(wěn)定劑,潤滑劑,配方中應含有以下添加劑.填充劑——玻璃微珠；PS成型后易產(chǎn)生內(nèi)應力,添加玻璃微珠使塑料的流動性好,殘余內(nèi)應力分布均勻,使光的漫反射率為80%~88%。S≧H+H+（5~10）mm （3—5）280 ≧15+67+10 280≧92 滿足要求。 開模行程校核所選注塑機為全液壓式鎖模機構(gòu)，最大開模行程受模具厚度影響。采用螺釘直接固定時（大型模具常用這種方法），模具動，定模板上的螺孔及其間距，必須與注塑機模板臺面上對應的螺孔一致；采用壓板固定時（中，小模具多用這種方法），只要在模具的固定板附近有螺孔就行，有較大的靈活性。式中 H——所設計的模具厚度 301 mm； H——注塑機所允許的最小模具厚度170 mm；H——注塑機所允許的最大模具厚度360 mm； 模具安裝尺寸校核注塑機的動模板，定模板臺面上有許多不同間距的螺釘孔或“T”形槽，用于安裝固定模具。模具長寬方向的尺寸要與注塑機拉桿 間距相適應，模具至少有一個方向的尺寸能穿過拉桿間的空間裝在注塑機的工作臺面上。模具端面凸臺高度應小于定位孔深度。 定位圈尺寸校核 圖32 噴嘴與澆口套尺寸關系注塑機固定模板臺面的中心有一規(guī)定尺寸的孔，稱之為定位孔。 式中 F注塑機額定鎖模力：1000KN； K安全系數(shù)，~，取K=； 塑化能力的校核，實際要求的塑化能力為即：=（g/s），（g/s），說明注射機能完全滿足塑化要求。 鎖模力的校核 在確定了型腔壓力和分型面面積之后，可以按下式校核注塑機的額定鎖模力：F＞K A為了保證塑件質(zhì)量，充分發(fā)揮設備的能力，選擇范圍通常在50%~80%。P=23010= （KN）式中 F注射機的鎖模力（N）； A塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和；P型腔壓力，取P=30MPa ； D取的是塑件的平均直徑，D==，D110mm ；結(jié)合上面兩項的計算，初步確定注塑機為表35所示，查國產(chǎn)注射機主要技術參數(shù)表取SZ160/1000,主要技術參數(shù)如下。= cm；（2）由鎖模力選定注射機 FF=A 注塑機基本參數(shù)注塑機的主要參數(shù)有公稱注射量,注射壓力,注射速度,塑化能力,鎖模力,合模裝置的基本尺寸,開合模速度,制造,購買和使用注塑機的主要依據(jù).(1)公稱注塑量；指在對空注射的情況下,注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時,注射裝置所能達到的最大注射量,反映了注塑機的加工能力.(2)注射壓力；為了克服熔料流經(jīng)噴嘴,澆道和型腔時的流動阻力,螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力.(3)注射速率；為了使熔料及時充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流動速率,描述這一參數(shù)的為注射速率或注射時間或注射速度.常用的注射速率如表34所示。注塑機的產(chǎn)量占整個塑料機械產(chǎn)量的50%.成為塑料成型設備制造業(yè)中增長最快,產(chǎn)量最多的機種之一.注塑機的分類方式很多,:（1）按設備外形特征分類:臥式,立式,直角式,多工位注塑機；（2）按加工能力分類:超小型,小型,中型,大型和超大型注塑機。表33 制品成型工藝參數(shù)初步確定 特性 內(nèi)容 特性 內(nèi)容注塑機類型 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min） 48 噴嘴形式 直通式 模具溫度 50噴嘴溫度(℃) 230 后段溫度(℃) 150~210中段溫度(℃) 170~230 前段溫度(℃) 190~250 注射壓力MPa 90 保壓力MPa 80注射時間s 保壓時間 s 5冷卻時間s 20 其他時間s 3成型周期s 30 成型收縮(%) 干燥溫度(℃) 60~80 干燥時間(℃) 1~3 后處理溫度70℃，保溫時間2小時。確定成型周期的經(jīng)驗數(shù)值如表32所示。3）時間；完成一次注塑成型過程所需要的時間稱為成型周期。對于像PS流動性好的料，保壓力應該小些，以避免產(chǎn)生飛邊，保壓力可取略低于注射壓力。注射壓力用以克服熔體從料筒向型腔流動的阻力，提供充模速度及對熔料進行壓實等。PS料與溫度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)如表31所示。 注塑成型工藝條件1）溫度；注塑成型過程中需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。故有的塑件需要進行后處理，常用的后處理方法有退火和調(diào)濕兩種。其中，塑料凝結(jié)時的壓力和溫度是決定塑料制件平均收縮率的重要因素。從螺桿開始后退到結(jié)束（時間從T2到T3），由于模腔內(nèi)的壓力比流道內(nèi)高，會發(fā)生熔體倒流，從而使模腔內(nèi)的壓力迅速下降。由于塑料仍在流動，而溫度又在不斷下降，定向分子（分子鏈的一端在模腔壁固化，另一端沿流動方向排列）容易被凝結(jié)，所以這一階段是大分子定向形成的主要階段。圖中T0代表螺桿或柱塞開始注射熔體的時刻；當模腔充滿熔體（T=T1）時，熔體壓力迅速上升，達到最大值P0。對于吸濕性強的塑料，應根據(jù)注射成型工藝允許的含水量進行適當?shù)念A熱干燥，若有嵌件，還要知道嵌件的熱膨脹系數(shù)，對模具進行適當?shù)念A熱，以避免收縮應力和裂紋，有的塑料制品還需要選用脫模劑，以利于脫模。一般分為三個階段的工作。該塑件要求對型腔拋光，所以對粗糙度的要求比較高。塑件的表觀缺陷是其特有的質(zhì)量指標，包括缺料，溢料與飛邊，凹陷與縮癟，氣孔，翹曲等。（3）成型工藝—— 成型工藝條件的變化直接造成材料的收縮，從而影響尺寸精度。（1）模具—— 模具各部分的制造精度是影響制件尺寸精度重要的因素。根據(jù)塑件尺寸公差表，在公稱尺寸在100~120范圍內(nèi)， mm， mm。對塑件的精度要求，要具體分析，根據(jù)裝配情況來確定尺寸公差，該塑件是一般民用品，所以精度要求為一般精度即可，但是由于要保證兩半殼體的閉合，所以在凹槽和鎖位處應該對精度要求高些，對其要有公差配合要求，應選擇高精度。加強肋的圓角半徑值關系如表23所示。圓角不僅有利于物料充模，同時也有利于融料在模具型腔內(nèi)的流動和塑件的脫模。 圓角 塑件上各處的輪廓過度和壁厚連接處，一般采用圓角連接，有特殊要求時才采用尖角結(jié)構(gòu)。在該塑件中的加強肋起到引導物料流動的作用同時又對電池進行定位，高度比分型面低1MM，脫模斜度取2度，頂部倒圓角，低部倒角R。 圖23 修改后的產(chǎn)品零件圖塑件內(nèi)表面在造型時就有弧度,如果要有脫模斜度就是在凹槽和鎖位處,這不僅對脫模 有好處，而且可以更好的鎖緊。 脫模斜度 由于塑件成型時冷卻過程中產(chǎn)生收縮,使其緊箍在凸?；蛐托旧?為了便于脫模,防止因脫模力過大而拉壞塑件或使其表面受損,與脫模方向平行的塑件內(nèi),度推薦值: 制件外表面 制件內(nèi)表面 35′~176。 壁厚 各種塑件,不論是結(jié)構(gòu)件還是板壁,根據(jù)使用要求具有一定的厚度,在滿足力學性能的前提下厚度不宜過厚,不僅可以節(jié)約原材料,降低生產(chǎn)成本,而且使塑件在模具內(nèi)冷卻或固化時間縮短,提高生產(chǎn)率。在用PRO/E造型時總會造成曲面不能加厚的問題,用修剪曲面的辦法雖然能解決加厚問題,但整個塑件也不規(guī)則,目的是為了造型。另一方面,模具設計者通過對給定塑件的結(jié)構(gòu)工藝性進行分析,弄清塑件生產(chǎn)的難點,為模具設計和制造提供依據(jù). 對塑件的修改說明 塑件要求能夠放置一對7電池，安放小燈泡，外接系帶，所以要考慮到電池和燈泡的固定，開關的安放問題，關于零件的造型圖如圖23所示，詳細結(jié)構(gòu)可參考零件圖紙。 〈130℃脆化溫度為—100℃在機械上做齒輪，凸輪，蝸輪，滑輪等，電機電子產(chǎn)品零件，光學零件等以上的性能分析對比中看出,在透光度方面三種材料相差不大，成型特性上以聚碳酸酯為好，由于是一般性民用品，所以價格上是需要考慮的，我們主要要求是價格和透光度,其它如拉伸強度,斷裂伸長率等則是次要考慮的指標(這由塑件的工作環(huán)境決定),，它所擁有的特性符合我們的塑件要求，但這些不是我們主要考慮的。cm10~101010~10吸水率% 透光度/%88~929393霧度% 3折射率 價格（元/噸）1150~123033000~4100019500~20700 和機械加工一樣要考慮到加工工藝問題，模具成型也要考慮到材料的注塑特性，在各特點都相差無幾的情況下，好的成型特性是選擇材料的主要標準，以下是三種材料的性能和成型特性比較，如表22所示。此外,塑料都會老化,作為一種光學用品,還要考慮到材料的光氧化等問題. 材料選擇 通常,選擇塑件的材料依據(jù)是它所處在的工作環(huán)境及使用性能的要求,要考慮的主要是材料的力學性能,如屈服應力,彈性模量,彎曲強度,其次才是成型難易和經(jīng)濟性問題,以下是對幾種透光性能較好材料的性能對比，如表21所示。塑件的工作溫度是室溫,這使得在材料選擇時對熱變形溫度,脆化溫度,分解溫度的要求降低。（4）重視快速模具制造技術，縮短模具制造周期；隨著先進制造技術的不斷出現(xiàn)，模具的制造水平也在不斷地提高，基于快速成形的快速制模技術，高速銑削加工技術，以及自動研磨拋光技術將在模具制造中獲得更為廣泛的應用。（3）推廣CAD/CAM/CAE技術；模具CAD/CAM/CAE技術是模具技術發(fā)展的一個重要里程碑。（2）加強模具標準件的應用；使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質(zhì)量。今后，我國模具行業(yè)應在以下幾方面進行不斷的技術創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離。盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量還是質(zhì)量仍滿足不了國內(nèi)市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，精密，復雜模具。在大型模具方面已能生產(chǎn)48（約122CM）大屏幕彩電塑殼注射模具，精密塑料模方面，以能生產(chǎn)照相機塑料件模具，多形腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。今后，我國要發(fā)展成為世界制造強國，仍將依賴于模具工業(yè)的快速發(fā)展，成為模具制造強國。此外，許多科研機構(gòu)和大專院校也開展了模具技術的研究與開發(fā)。許多模具企業(yè)十分重視技術發(fā)展。改革開放以來，我國的模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速。 塑料產(chǎn)量位居世界前10名的國家和地區(qū)還有法國660萬噸、比利時600萬噸、中國臺灣598萬噸、加拿大432萬噸和意大利385萬噸(均為2001年產(chǎn)量)。韓國國內(nèi)塑料消費量2001年420萬噸，只相當于產(chǎn)量的1/3略高。韓國塑料原料產(chǎn)品中以聚乙烯居首，2001年產(chǎn)量為340萬噸(低密度聚乙烯160萬噸，高密度聚乙烯180萬噸)，聚丙烯以238萬噸排在第2位，其次分別是聚酯161萬噸、氯乙烯124萬噸、ABS而中國則增為1366萬噸，日本又退居第4位。2001年和2002年日本塑料產(chǎn)量再度下降至1400萬噸以下的1364萬噸和1361萬噸。1998年，日本塑料產(chǎn)量為1390萬噸，％。從1994年起產(chǎn)量再度增長，1994年、1995年和1996年分別回升到1300萬噸、1400萬噸和1470萬噸，％，達到1521萬噸，首次超過1500萬噸。 日本在很長的時期內(nèi)都是僅次于美國的世界第2大塑料