【正文】 412221361418151216101716710181419162016714211322172319總體經(jīng)計算得總體的均值=，總體平均極差=。（2） 進行改進處理。結合計算所得參數(shù),運用Minitab軟件畫出畫出R圖（）。（1）圖的控制界限的確定課程組共提供了25組大小為5的樣本數(shù)據(jù)，查控制界限系數(shù)表得n=5時=, =；，代入圖的公式，得到圖：（2）R圖的控制界限的確定計算R圖的參數(shù)。步驟3：計算各組樣本的極差。步驟2：計算各組樣本的平均數(shù)。（三）設計過程`和極差Ri，： 各子組平均值和極差子組號直徑平均值極差RX1X2X3X4X512028316584651461471688912101811141222131814615181612173018101916710201421162216714231324172519總體進一步計算得總平均值=，總體平均極差=。在生產線上收集到如下隨機數(shù)據(jù)（）。為了解決停擺問題，再次應用排列圖分析造成停擺的原因，結果發(fā)現(xiàn)主要是由于螺栓脫落造成的，而螺栓脫落則是由螺栓松動造成。第二車間的3號工序過程能力非常不足，需要采取緊急措施，改善質量并追究原因，必要時規(guī)格再做檢驗，3號脹管工序過程能力不足，產品有不合格品產生，需作全數(shù)檢驗或加嚴檢驗，過程有妥善管理的必要。（2）套環(huán)工序補充：，兩個車間的套環(huán)工序都存在一定的分布中心和公差中心的偏離，第一車間的套環(huán)工序能力非常不足，需要采取緊急措施，改善質量并追究原因，必要時規(guī)格再做檢驗；，說明產品有不合格品產生，需作全數(shù)檢驗或加嚴檢驗，過程有妥善管理的必要，3號套環(huán)工序能力為理想，應使過程保持控制狀態(tài)，否則產品隨時有發(fā)生不合格品的危險。從前面的焊口原理分析可以看出,半圓管和喇叭口的配合間隙不當是導致虛焊的主要原因。、套環(huán)工序、脹管工序補充改進方案。這將是一個長期的過程，需要質量小組作長期的努力。作為完成焊接功能的關鍵工序，由于其工藝復雜，影響因素眾多，值得注意的是，如果不對整個熱交換器生產流程進行統(tǒng)計過程控制而直接進行自動焊接工序的試驗設計，則會由于系統(tǒng)誤差導致試驗結果不盡如人意。因此在對彎管、套環(huán)和脹管工序進行質量改進后，除了需要不斷運用統(tǒng)計質量控制工具，如控制圖等來保持現(xiàn)有成果，及時發(fā)現(xiàn)問題，還要進一步對自動焊接工序立項，作單獨的質量改進項目。經(jīng)過應用統(tǒng)計工具發(fā)現(xiàn)，該生產流程本身不必要進行大幅度改進，但個別工序的過程能力過于低下，導致最終的自動焊接工序產生大量潛在質量缺陷，因此需要首先提高這些工序的過程能力，待整個生產過程穩(wěn)定后再對自動焊接工序作進一步改善。 熱交換器一車間彎半圓管、套環(huán)、脹管工序過程能力情況、套環(huán)、脹管工序過程能力情況序號工序過程能力CplCpuCpkCp1彎半圓管1號2號2套環(huán)1號2號3號3脹管1號2號3號序號工序過程能力備注CplCpuCpkCp1彎半圓管1號對應1號彎半圓管工序對應2號彎半圓管工序2號2套環(huán)1號2號3脹管1號2號3號4．解決方案熱交換器出現(xiàn)大量潛在焊接質量缺陷，從表面上看似乎是自動焊接工序的原因，如果直接應用試驗設計來調整焊接設備參數(shù)并不能達到理想目標。半圓管的中心距均值向公差中心右方偏移，即偏大，不能滿足規(guī)格要求，潛在缺陷的比例非常大。確定工序處于穩(wěn)定受控狀態(tài)后，對各臺機器的產品進行隨機抽樣，并計算各機器的過程能力指數(shù)CP和CPK .以熱交換器一車間2號彎管機為例，隨機抽取2號機生產的88個半圓管，測量其中心距，確定半圓管生產工序處于穩(wěn)定受控狀態(tài)，然后檢驗樣本數(shù)據(jù)的正態(tài)性。(注：插半圓管工序為人工操作)鑒于彎管工序、套環(huán)工序和脹管工序對自動焊接工序的質量將產生十分關鍵的影響，因此質量小組決定先分別調查柜機廠熱交換器車間及熱交換器車間各半圓管彎管機、套環(huán)機及脹管機的工序過程能力。其中自動焊接工序是實現(xiàn)焊接的最關鍵的工序，但其焊接質量水平在很大程度上取決于半圓管與喇叭口間隙配合是否得當。首先對各個關鍵工序進行過程能力分析，對過程能力嚴重不足的工序進行改進，對過程能力尚可的工序用控制圖進行監(jiān)控，以保證工序質量處于穩(wěn)定狀態(tài) 。熱交換器車間的自動焊工序是反映焊接質量最客觀的一環(huán)，因此在這個工序進行成品質量調查采樣，對各類焊口質量缺陷及發(fā)生頻率作出統(tǒng)計。此時，半圓管與喇叭口其中一邊的配合間隙為0，另一邊的配合間隙為0．2 mm，容易導致焊堵、焊漏、虛焊等焊接缺陷，部分虛焊情況甚至經(jīng)過一段時間使用后才產生泄漏，這就是空調不能保持“長效”的主要原因。0．2)mm，但半圓管與喇叭口的配合間隙僅為0．2 mm( 9．72 mm9．52 mm)，那么在理論上，當半圓管的中心距為上限31 mm，而喇叭口的中心距為下限30．6 mm時半圓管剛好能插入喇叭口。目前，工藝上通過控制半圓管中心距和喇叭口中心距來控制配合間隙。因此在設計上要保證半圓管和長u管的間隙配合不能太松，也不能太緊。熱交換器的基本構造是用半圓管連接多個長u管，形成曲折的回路，以便于制冷劑有充分的時間和面積與套在長u管上的鋁箔進行熱量交換。隨后將經(jīng)過包括人工在內的多個檢漏工序，最終作為合格品送往總裝配車間進行整機裝配。首先確定熱交換器生產過程質量改進的流程圖，： 繪制熱交換器確定關鍵工序繪制XbarR圖半段生產過程是否處于統(tǒng)計受控狀態(tài)查找原因，解決問題直至關鍵工序恢復統(tǒng)計受控狀態(tài)對各工序生產的半成品進行隨機抽樣檢查樣本數(shù)據(jù)的正態(tài)性計算各工序的過程能力指數(shù)過程能力足夠嗎對能錄低下的工序進行改進，提高其過程能力對自動焊接工序進行試驗設計，優(yōu)化參數(shù)否不足夠1．確定關鍵工序。因此，提高熱交換器的產品可靠性對空調整機的“長效”至關重要。通過市場調查及維修記錄分析，可以看出熱交換器泄露的主因在于焊口缺陷；而從歷史數(shù)據(jù)來看，在該企業(yè)空調產品的焊接質量缺陷中，自動焊接工序造成的缺陷約占70％左右。從顧客的角度來說，熱交換器的散熱性能好當然是很重要的，但可靠性高，不能泄露制冷劑也非常關鍵。④為真正地制定工序目標和規(guī)格界限確立了可靠的基礎，也為改變?yōu)槟芊辖?jīng)濟性的規(guī)格標準提供了依據(jù)。②評定生產過程的狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)以便及時消除生產過程的異?，F(xiàn)象，有效預防廢、次品的產生。當控制樣品測定次數(shù)累積更多以后,這些結果可以和原始結果一起重新計算總均值、標準偏差,再校正原來的控制圖。 ④如遇到7點連續(xù)上升或下降時(雖然數(shù)值在控制范圍之內),表示測定有失去控制傾向, 應立即查明原因,予以糾正。 ②如果此點超出上、下控制限,但仍在上、下公差限之間的區(qū)域內,提示分析質量開始變劣, 可能存在“失控’,傾向,應進行初步檢查,并采取相應的校正措施: ③若此點落在上、下公差限之外,表示測定過程“失控”,應立即檢查原因,予以糾正。根據(jù)日常工作中該項目的分析頻率和分析人員的技術水平，每間隔適當時間，取兩份平行的控制樣品，隨環(huán)境樣品同時測定，對操作技術較低的人員和測定頻率低的項目，每次都應同時測定控制樣品，將控制樣品的測定結果，根據(jù)下列規(guī)定檢驗分析過程是否處于控制狀態(tài)?！皵D橡”工序的控制圖運用minitab軟件作出關鍵工序的控制圖（） 關鍵工序的R圖（1） 使用說明，縱坐標表示需要控制的質量特性，橫坐標表示按系統(tǒng)取樣方式得到的樣本編號，上、下兩條邊界虛線表示公差上限（）和公差下限（），中間兩條紅色的虛線線分別表示上控制界限（UCL）和下控制界限（LCL），正中間的細直線表示中心線（CL）。這是由于課程組采取的“三自，一控”質量控制措施只是從操作者和產品檢驗的角度出發(fā)。∣=∣∣mm =；T= =；K=2ε/T=2；=T/6S=（6）=；所以=(1K)= （）=﹤；不合格率P=1Φ﹝3(1K)﹞Φ﹝3(1+K)﹞ =1Φ﹝3()﹞Φ﹝3(1+)﹞ =%采取一定措施后Cpk值得到了提高，且不合格品率大大降低，證明措施是有效的。（2）改進后的工序能力分析，計算得均值181?？蓮囊韵麓胧┤胧郑孩俑倪M工藝方法，優(yōu)化工藝參數(shù)，推廣應用新材料、新工藝、新技術；②改造更新設備，以使其與產品質量標準要求相適應；③加強現(xiàn)場質量控制，設置關鍵、重點過程的過程管理點，開展QC小組活動，是工序處于控制狀態(tài)。減少偏移量的主要措施包括：