【正文】 只需修改焊接工藝規(guī)程，不必重新進(jìn)行“評定”。 8 埋弧焊、熔化極氣體保護(hù)焊由多道焊改 為單道焊。 6 用非低氫型藥皮焊條代替低氫型藥皮焊條。 4 焊接熱輸入或單位長度焊道的熔敷金屬體積超出已評定的范圍。 2 最高層間溫度比所評定的層間溫度高 50℃以上。 5 改變?nèi)刍瘶O氣體保護(hù)焊過渡模式從噴射弧、熔滴弧或脈沖弧變?yōu)槎搪坊』蚍粗? 3 預(yù)熱溫度比評定合格溫度值降低 50℃以上時(shí)。 1 鋼材類別改變，或厚度大于表 用范圍。 改變焊接方法，需重做“評定”。 異種鋼焊接工藝評定試件熱影響區(qū)的沖擊試驗(yàn)，對兩種鋼材都要取樣做試驗(yàn)，焊縫本身也要作試驗(yàn)，評定項(xiàng)目和數(shù)量見表 。 不同類別號的鋼材組成的焊接接頭，即使兩者分別進(jìn)行過“評定”，仍應(yīng)進(jìn)行“評定”。 2 按本規(guī)范第 條鋼材分類，在同類別號中，當(dāng)重要因素、補(bǔ)加因素不變時(shí)，高 組別號的鋼材評定適用于低組別號的鋼材。 為減少“評定”數(shù)量，可將鋼材按化學(xué)成分、力學(xué)性能和焊接性能進(jìn)行分類、分組，見附錄 F。 2 補(bǔ)加因素是指影響焊接接頭沖擊韌性的焊接工藝因素，當(dāng)規(guī)定進(jìn)行沖擊試驗(yàn)時(shí)，需要增加補(bǔ)加因素。焊接工藝指導(dǎo)書和焊接工藝評定格式參見附錄 E。 “ 評定 ” 是在 鋼材 焊接性試驗(yàn)基礎(chǔ)上進(jìn)行的生產(chǎn)前工藝驗(yàn)證試驗(yàn)，應(yīng)在 擬定 焊接工藝指導(dǎo)書以后，產(chǎn)品焊接以前進(jìn)行。 在焊接兩鎮(zhèn)墩之間的最后一道合攏焊縫時(shí)，應(yīng)拆除伸縮節(jié)的臨時(shí)緊固件。 波紋管伸縮節(jié)安裝時(shí)，應(yīng)按產(chǎn)品技術(shù)要求進(jìn)行。 明管安裝中心極限偏差應(yīng)符合表 的規(guī)定，明管安裝后，管口圓度或形狀偏差應(yīng)符合本規(guī)范第。 5mm，與鋼管設(shè)DL / T 5017 — 2020 XXV 計(jì)軸線的平行度不應(yīng)大于 2/1000。 明 管 安 裝 鞍式支座的頂面弧度，用樣板（樣板弦長見表 ）檢查其間隙不應(yīng)大于 2mm。 鋼管宜采用活動內(nèi)支撐。應(yīng)采用磁粉 JB/T 6061有關(guān)規(guī)定或滲透 JB/T 6062有關(guān)規(guī)定探傷檢查，碳素鋼和低合金鋼應(yīng)按不少于 10％個(gè)數(shù)、高強(qiáng)鋼應(yīng)按不少于 25％個(gè)數(shù)的比例進(jìn)行抽查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋，則應(yīng)進(jìn)行 100％檢查。而灌漿孔堵頭采用黏接法或纏膠帶法封堵時(shí)，應(yīng)進(jìn)行充分論證和試驗(yàn)。 灌漿孔堵頭采用熔化焊封堵時(shí)，灌漿堵頭的坡口深度 7mm～ 8mm 為宜。 鋼管內(nèi)、外壁的局部凹坑深度不大于板厚的10％，且不大于 2mm，可用砂輪打磨，平滑過渡，否則應(yīng)按本規(guī)范第 。對高強(qiáng)鋼宜采用磁粉 JB/T 6061有關(guān)規(guī)定或滲透 JB/T 6062有關(guān)規(guī)定探傷檢查。 5 非圓形截面的鋼管局部平面度每米范圍內(nèi)不 大于6mm。 4 正多邊形截面的鋼管，外接圓直徑 D 測量的最大直徑和最小直徑之差不應(yīng)大于 3D/1000、最大相差值不應(yīng)大于 10mm，且與圖樣標(biāo)準(zhǔn)值之差的極限偏差177。 3 矩形截面的鋼管，長邊 A 和短邊 B 的長度與設(shè)計(jì)尺寸的偏差不應(yīng)大于 5A（或 5B） /1000、且極限偏差177。 2 橢圓形截面的鋼管，長軸 a 和短軸 b的長度與設(shè)計(jì)尺寸的偏差不應(yīng)大于 5a（或 5b） /1000、且極限偏差177。 3mm。 10mm。 表 埋管安裝中心的極限偏差 序號 鋼管內(nèi)徑 D m 始裝節(jié)管口中心的極限偏差 mm 與蝸殼、伸縮節(jié)、蝴蝶閥、 球閥、岔管連接的管節(jié)及彎 管起點(diǎn)的管口中心極限偏差 mm 其他部位管節(jié)的管口中心極限偏差 mm DL / T 5017 — 2020 XXIII 1 D≤ 2 5 6 15 2 2＜ D≤ 5 10 20 3 5＜ D≤ 8 12 25 4 D＞ 8 12 30 始裝節(jié)的里程極限偏差為 177。 管壁上不宜隨意焊接臨時(shí)支撐或腳踏板等構(gòu)件。 湊合節(jié)現(xiàn)場安裝時(shí)的余量宜采用全位置半自動切割。 伸縮節(jié)在裝配、包裝、運(yùn)輸?shù)冗^程中，應(yīng)妥善保護(hù)，防止損壞產(chǎn)品，且不得有焊渣等異物進(jìn)入伸縮節(jié)的滑動副、波紋管處。 波紋管伸縮節(jié)的制造應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣或 GB/T 1252 GB/T 12777和 GB/T 16749 的有關(guān)規(guī)定 執(zhí)行。3D/1000，且極限偏差 為 8mm。 。 伸縮節(jié)內(nèi)、外套管和止水壓環(huán)的實(shí)測直徑與設(shè)計(jì)直徑的極限偏差為177。 伸縮節(jié)的內(nèi)、外套管和止水壓環(huán)焊接后的弧度，應(yīng)用樣板檢查（樣板弦長表 ），其間隙在縱DL / T 5017 — 2020 XXI 縫處不應(yīng)大于 2mm；其他部位不應(yīng)大于 1mm。 4D/1000mm 177。 表 球形岔管組裝或組焊后的極限偏差 序號 項(xiàng)目 直徑D m 極限偏差 簡圖 1 主、支管口至球岔中心距離L +10mm ?5mm 2 分岔角度 177。 表 球殼板幾何尺寸極限偏差 項(xiàng) 目 任何部位樣板與球殼板的極限 間隙 mm 長度方向和寬度方向弦長 177。 8 6 主、支管管口垂直度 D≤ 5m 2 D＞ 5m 3 7 主、支管管口平面度 D≤ 5m 2 D＞ 5m 3 表 （續(xù)） 序號 項(xiàng)目名稱 尺寸和板厚 δ 極限偏差 簡 圖 8 縱縫對口錯邊量 任意厚度 10％ δ 且不大于 2 9 環(huán)縫對口錯邊量 δ≤ 30 15％ δ 且不大于 3 30＜ δ≤60 10％ δ DL / T 5017 — 2020 XIX δ＞ 60 ≤ 6 球形岔管的球殼板尺寸應(yīng)符合下列要求： 1 球殼板曲率的極限偏差應(yīng)符合表 的規(guī)定。 4 2＜ D≤ 5m 177。 20，相鄰管節(jié)周長差≤ 10 DL / T 5017 — 2020 XVIII 4 支管中心距離 S1 177。 10 2 主、支管的管口圓度（ D為內(nèi)徑） 3D/1000，且不大于 20 3 主、支管 口實(shí)測周長與設(shè)計(jì)周長差 177。 肋梁系岔管宜在制造場內(nèi)進(jìn)行整體預(yù)組裝或組焊，預(yù)組裝或組焊后岔管的各項(xiàng)尺寸應(yīng)符合表 的規(guī)定。 多邊形 、方變圓等異形鋼管，應(yīng)在制造場內(nèi)進(jìn)行整體或相鄰管節(jié)預(yù)裝配。 灌漿孔宜在卷板后制孔。 在加勁環(huán)、支承環(huán)及止推環(huán)與鋼管的連接焊縫（貼角或組合焊縫）和鋼管縱縫交叉處，應(yīng)在加勁環(huán)、支承環(huán)及止推環(huán)內(nèi)弧側(cè)開半徑 25mm～ 50mm的避縫孔。 10 177。 鋼管的加勁環(huán)、止推環(huán)和支承環(huán)組裝的垂直度極限偏差應(yīng)符合表 。 加勁環(huán)、支承環(huán)、止推環(huán)和阻水環(huán)的內(nèi)圈弧度應(yīng)用樣板檢查，其間隙應(yīng)符合表 中的規(guī)定。 3D/1000，且極限偏差177。 3 縱縫焊后，用本規(guī)范第 縱縫弧度，其間隙不應(yīng)大于 2mm。 DL / T 5017 — 2020 XV 鋼管安裝的環(huán)縫，若采用帶墊板的 V 形坡口，管口插入墊板處的鋼管周長、圓度和縱縫焊后弧度等的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 鋼管對圓后，其周長差應(yīng)符合表 。 單節(jié)鋼管長度與設(shè)計(jì)長度之差的極限偏差177。 6mm。 6mm，每對邊至少測三對，對角線差不大于 6mm。6mm。 鋼管橫截面的形狀偏差應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 圓形截面的鋼管，圓度（指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值）的偏差不應(yīng)大于 3D/1000、最大不應(yīng)大于 30mm，每端管口至少測兩對直徑。 表 鋼管縱縫、環(huán)縫對口徑向錯邊量的極限偏差 mm 焊縫類別 板厚 δ 極限偏差 縱縫 任意板厚 10％ δ，且不大于 2 環(huán)縫 δ≤ 30 15％ δ，且不大于 3 30＜ δ≤ 60 10％ δ δ＞ 60 ≤ 6 不銹鋼復(fù)合鋼板焊縫 任意板厚 10％ δ，且不大于 縱縫焊接后，用樣板檢查縱縫處弧度，其間隙應(yīng)符合表 。 3D/1000，且極限偏差 177。 表 鋼管管口平面度 鋼管內(nèi)徑 D m 極限偏差 mm D≤ 5 2 D＞ 5 3 鋼管對圓后，其周長差應(yīng)符合表 的DL / T 5017 — 2020 XIII 規(guī)定，縱縫處的管口軸向錯邊量不大于 2mm。 7 拼焊后，不宜再在卷板機(jī)上卷制或矯形。 6 高強(qiáng)度調(diào)質(zhì)鋼和高強(qiáng)度控軋鋼，不宜進(jìn)行火焰矯形。 表 樣板與瓦片的極限間隙 鋼管內(nèi)徑 D m 樣板弦長 m 樣板與瓦片的極限間隙 mm D≤ 2 （且不小于 500mm） 2＜ D≤ 5 表 （續(xù)） 鋼管內(nèi)徑 D m 樣板弦長 m 樣板與瓦片的極限間隙 mm 5＜ D≤ 8 D＞ 8 4 當(dāng)鋼管內(nèi)徑和壁厚關(guān)系符合表 的規(guī)定時(shí)，瓦片允許冷卷，否則應(yīng)熱卷或冷卷后進(jìn)行熱處理。 2 卷板前或卷制過程中，應(yīng)將鋼板表面已剝離的氧化皮和其他雜物清除干凈。 焊接坡口尺寸極限偏差應(yīng)符合 GB/T 98GB/T 986或設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定。切割時(shí)造成的坡口溝槽深度不應(yīng)大于 ，當(dāng)在 ～ 2mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行砂輪打磨， 當(dāng)大于 2mm 時(shí)應(yīng)按要求進(jìn)行 焊補(bǔ)后磨平。 切割質(zhì)量和尺寸偏差應(yīng)符合 JB/T 、JB/T JB 3092的有關(guān)規(guī)定。 鋼板和焊接坡口的切割應(yīng)用 自動、半自動切割或刨邊機(jī)、銑邊機(jī)加工；淬硬傾向大的高強(qiáng)鋼焊接坡口宜采用刨邊機(jī)、銑邊機(jī)加工，當(dāng)采用熱切割方法應(yīng)將割口表面淬硬層、過熱組織等用砂輪磨掉，磨削層厚不小于。但在下列情況，深度不大于 ： 1 在卷板內(nèi)側(cè)表面，用于校核劃線準(zhǔn)確性的沖眼。 碳素鋼、低合金鋼鋼板，劃線后應(yīng)用鋼印、油漆和沖眼標(biāo)記分別標(biāo)出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號，水流方向，水平和垂直中心線，灌漿孔位置，坡口角度以及切割線等符號。 2） 300mm。 4 在同一管節(jié)上，相鄰縱縫間距不應(yīng)小于 500mm。 ，且相應(yīng)弧線距離應(yīng)大于 300mm及 10倍管壁厚度。 1 對角線相對差 2 對應(yīng)邊相對差 1 矢高（曲線部分） 177。 DL / T 5017 — 2020 IX 第五章、 4 壓 力 鋼 管 制造 直管、彎管和漸變管的制造 鋼板劃線應(yīng)滿足下列要求 1 鋼板劃線的極限偏差應(yīng)符合表 。 計(jì)量器具應(yīng) 按規(guī)定 進(jìn)行檢定 ，并在有效期限內(nèi)使用 。 7 精度177。 ℃、濕度177。 （ 3％ H＋ 1） μm 及以上的涂鍍層測厚儀。 5℃及以上的 測溫儀 。 3 DS3級以上精度的水準(zhǔn)儀 。 對測量工具和基準(zhǔn)點(diǎn)的要求 鋼管制造、安裝 及驗(yàn)收 所用的測量器 具，測DL / T 5017 — 2020 VIII 量精度 應(yīng) 達(dá)到以下要求： 1 精度不低于 Ⅱ 級的鋼卷尺 。 碳弧氣刨用碳棒應(yīng)符合 GB 12174的規(guī)定。 2 焊絲應(yīng)符合 GB/T 529 GB/T 81 GB/T 1004 GB/T 1495 GB/T 1495 GB/T 1749 GB/T 1785 GB/T 17854和 YB/T 5092的規(guī)定 。采用國外鋼板，可參見 GB/T 70 GB 665 GB/T 16270、GB/T 19189的規(guī)定 。鋼板疊放與支撐墊條間隔設(shè)置應(yīng)避免產(chǎn)生變形。高強(qiáng)鋼［即標(biāo)準(zhǔn)屈服強(qiáng)度下限值 ReL（或）≥ 450N/mm2，且抗拉強(qiáng)度下限值 Rm≥ 570N/mm2 的低DL / T 5017 — 2020 VII 碳低合金高強(qiáng)度鋼，下同］應(yīng)符合Ⅱ級。 壓力鋼管制造 用鋼板如需超聲波檢查應(yīng) 按JB/T 探傷 。 鋼板性能試驗(yàn)取樣位置及試樣制備應(yīng)符合 GB/T 2975的規(guī)定。 材 料 壓力鋼管使用的鋼板應(yīng)符合 設(shè)計(jì)文件 規(guī)定 。 3 有關(guān)水工建筑物的布置圖。 GB 150 鋼制壓力容器 GB/T 228 金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法 GB/T 229 金屬夏比缺口沖擊試驗(yàn)方法 GB/T 金屬布氏硬度試驗(yàn) 第一部分 試驗(yàn)方法 GB/T 232 金屬彎曲試驗(yàn)方法 GB/T 470 鋅錠 GB/T 699 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼 GB/T 700 碳素結(jié)構(gòu)鋼 GB/T 709 熱軋鋼板和鋼