【正文】 　　　如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。例如對于注射機來說，在規(guī)格方面應當了解以下內(nèi)容：注射容量、鎖模壓力、注射壓力、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關(guān)參數(shù)。 　　3. 確定成型方法 　　　　采用直壓法、鑄壓法還是注射法。 成型材料應當滿足塑料制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。例如塑料制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的幾何結(jié)構(gòu)、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。 二、 收集、分析、消化原始資料 　　收集整理有關(guān)制件設計、成型工藝、成型設備、機械加工及特殊加工資料，以備設計模具時使用。 　　　　4. 塑料制件樣品。 　　　　2. 塑料制件說明書或技術(shù)要求。 　七畫另件圖 　　畫如圖形,注出尺寸,精度,粗糙度要求,。 　六畫裝配圖 　　要求裝配圖要有尺寸(外形尺寸,特殊尺寸。 　四繪制模具方案草圖 　　初繪模具方案,并校驗選注射機參數(shù)。 　二結(jié)算塑件重量選擇注射機的公稱注射量,選擇注射機,確定型腔數(shù)( 一套模具可成型不同的一套另件)。 　　　　　　Hmin ≤ H ≤ Hmax Hmax = Hmin + L 　　　　　　　　　其中 H模具的閉合高度 　　　　　　　　　Hmin注射機最小閉合高度 　　　　　　　　　Hmax注射機最大閉合高度 　　　　　　　　　L螺桿可調(diào)長度 　　　　　　　　　S ≥H1+H2+(5~10)臥式立式注射機 　　　　　　　　　其中 H脫模距 　　　　　　　　　H塑件高度（包括澆口長度） 　　　　　　　　　S注射楊允許開模引程 　　　 模具安裝及頂出形式 　　　　可安裝模具外形最大尺寸,取決于注射機模板尺寸和拉桿間距。 　　　 最大注射面積指模具分型面上 允許的塑件最大投影面積. 作用于該面積上的型腔總壓力小于注射機允許的鎖模力,否則會產(chǎn)出溢料。 　　　 注射機一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容積的量為注射機公稱注射量。 　　　 類型: 臥式、立式、 直角式。 　　　5模具的總體結(jié)構(gòu)與零部件的結(jié)構(gòu),考慮模具安裝與加工強度,精度。 　　　3模具的冷卻與加熱。 　一模具設計要點： 　　　1熔體的流動情況:流動陰力，速度，引程,重新融合,排氣。 五．復位機構(gòu) 　　脫模機構(gòu)在完成塑件模后，頂桿伸出型腔，需復位才可進行下一次注射循隙。 　　〈３〉斜導柱抽芯機構(gòu)的形式 　　　　斜導柱在定模，滑塊在動模的結(jié)構(gòu)。 　　　抽拔力的計算與脫模力計算一樣 　　　抽拔距＝側(cè)孔或側(cè)凹的深度＋２－３mm（安全數(shù)值） 〈二〉抽芯機構(gòu)的形式 　?。保?斜導柱抽芯機構(gòu) 　　〈１〉 斜導柱抽芯機構(gòu)的工作原理.　 　　〈２〉 主要另部件的設計 　　　　①斜導柱　 　　　　斜角一般是２５176。 ４．二次脫模機構(gòu)（兩次頂出的動作） 　八字形擺桿二次脫模機構(gòu)　 　拉鉤式二次脫模機構(gòu)改　 ５．點澆口自動切斷和脫落機構(gòu) 注射成型模具零部件的設計（三） 四、軸芯機構(gòu) 　　當制件有測孔或側(cè)凹時，成型側(cè)孔或側(cè)凹的另件必須是可活動的型芯，脫模前，活動型芯必須先抽出，完成側(cè)面活動型芯抽出的機構(gòu)稱作軸芯機構(gòu)。 3． 雙分模機構(gòu)（兩個分模面） ，適用于塑件對定模粘附力不大，脫模距離不長的塑件，彈簧的失效問題。 2． 頂板脫模機構(gòu) 對于薄壁容器，殼體形塑件及不允許在制件表面留下頂出桿痕跡的塑件，均可采用頂板脫模機構(gòu)。 ⑥ 頂桿的固定形式。 ④ 頂桿材料：45鋼，T8或T10鋼，HRC 50以上。 ② 筋部由于局部脫模力大，需加筋位。 d． 排除大氣壓力和塑件對型芯的粘附等因素，則型芯斜角大到，塑件則自動脫落。 b． 塑件收縮率，彈性模量E越大，脫模力越大。 相繼脫模力，后面防需的脫模力，比初始脫模力小，防止計算脫模力時，一般計算初始脫模力。 ④塑件與模具之間的粘附力。 ②不帶通孔殼體類塑件，脫模時要克服大氣壓力 。 要求脫模時塑件不變形，不損壞，頂件位置位于制件不明顯處。 3． 支承件： （模腳之類零件） 作用：構(gòu)成頂出機構(gòu)的運動空間，調(diào)節(jié)模具總厚度，安裝固定的作用。 作用：防止型芯，導柱，拉料桿等從固定板上脫出，并承受壓力。 c． 平面固定法，適用于大型凸模。 型芯與固定板的連接方法有三種： a． 臺階孔固定法，適用于中小型凸模的安裝固定。 由于壓力大，引起型芯腔的偏芯，導柱難以承受，可采用錐面定位。 2． 錐面，斜面導向定位機構(gòu)。 ④導套與模板的連接固定方式。 ②導套硬度比導柱低。 ⑥導柱與模板的連接方式。 ④導柱表面具有較好的耐磨性，芯部堅韌而不易折斷。 ②要求導柱比凸模高出68cm。 類型：導柱導向，錐面導向及斜面導向等。 ④ 凹模強度較核公式。 ② 大尺寸型腔，剛度不足是主要問題，以剛度較核為主。 ①型芯型腔的徑向尺寸 ②型芯的高度尺寸 ③型腔的深度尺寸 ④中心距尺寸 2． 影響塑件尺寸的因素： a． 成型零件本身制造公差 b． 使用過程中的磨損 c． 收縮率的波動 3． 具體的尺寸計算： 〈1〉徑向尺寸計算 L型腔： H型腔： L型芯= H型芯= : 其中：①制件的尺寸標注形式一定要轉(zhuǎn)化成上圖的形式 ② ③以上計算是按平均收縮率計算公式進料的 ④對于精度要求達到6級以上的制品，模具尺寸計算結(jié)果需保留兩位小數(shù)，6級精度以下，只保留一位即可。 e. 復雜型芯的組合方式。 b. 組合式，從節(jié)約材料出發(fā)，即利用軸盾和底板連接 c. 小型芯單獨性加工后再嵌入模板中。 d. 四壁合拼式，用于尺寸較大，易熱處理變形的模具。 b. 整體嵌入式，可節(jié)約模具材料，降低成本。 5． 圓隙形澆口 用于圓向形或中間帶有孔的塑件。 ③ 澆口凝料的除去較困難。 特點： ①尺寸較大，冷凝時間較長。 一般開于分型面上，從塑料邊像進料，形狀長短形或接近短形。 ⑥ 模具采用三板式（雙分模面） 2， 潛伏式澆口 又名隧道式澆口 進料部位選在制品較隱蔽的地方，以免影響制品的外觀，頂出時，流道與塑件自動分開，故需大的頂出力， 以對于過分強韌的塑料，不適合于潛伏式澆口。 ④ 當塑件較大時，用多點進料。 五澆口的常見形式： 針點式澆口 ① 結(jié)構(gòu)形式 ② 圓弧尺的作用：增大澆口入料口處截面積，截小熔體的冷卻速度，有利于補料。 c、易凍結(jié)，防止型腔內(nèi)熔體的倒流。 〈3〉 小澆口的優(yōu)點： a、改變塑料非牛頓流體的表觀粘度，增剪切速率。 b、~。 〈1〉 作用： a、使熔體快速進入型腔，按順序填充。 g、分流道和型腔布置時，要使用塑件投影面積總重心與注塑機鎖模力的作用線重合。 e、非平衡式分布，分流道長度短 。 c、一般需要多次修復，調(diào)理達到平衡。 非平衡式：a、靠近主流道澆口尺寸設計得大于遠離主流道的澆口尺寸。 一般分流道直經(jīng)在5~6mm以下時，對流動性影響較大，當直經(jīng)大于8mm 時，對流動性影響較小。 （1）分流道的截面形式： a、 圖形斷面：比表面積?。鞯辣砻娣e與其體積之比），熱損失小，但加工制造難，直徑 5~10mm b、 梯形：加工較方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 邊斜度 5~15176。 （5） 直角式注射機中，主流道設計在分型面上，不需沿軸線上拔出凝料可設計成粗的圓柱形。 （3） 襯套大端高出定模端面 5~10mm ，并與注射機定模板的定位孔成間隙配合，起定位隙作用。粗糙度Ra≤ 與噴嘴對接處設計成半球形凹坑，球半徑略大于噴嘴頭半經(jīng)。 715 錐角 =2176。 〈二〉 主流道設計 指噴嘴口起折分流道入口處止的一段，與噴嘴在一軸線上，料流方向不改變。 〈4〉 進料口的位置和形狀要結(jié)合塑件的形狀和技術(shù)要求確定。 〈2〉 避免熔體正面沖出小直徑型芯或脆弱的金屬鑲件。作用：〈1〉輸送流體 〈2〉傳遞壓力 〈一〉 澆注系統(tǒng)的組成及設計原則 組成：由主流道，分流道，內(nèi)澆口，冷料穴等結(jié)構(gòu)組成。 一般在分型面凹模一側(cè)開設一條深 ~ ~6 mm的排氣槽。 分型面的方向盡量采用與注塑機開模是垂