【正文】 1 0 00rmmrDvnw??????取 L=53 31?l 22?l fL n llt wm 21???= m 2353 ?? ?? 兩個孔加工的機動時間 t== 半精鏜 1?ap f=m i n/3 1 8/ 8 91 1 1 0 01 0 0 1 0 0 0rmmrDvn w ?????? 取 L=53 31?l 22?l fL n llt wm 21???= m 2353 ?? ?? 兩個孔的機動時間 t== ?ap f=? v=100m/min t= 鏜前后軸承孔同上 鉆攻 M12 鉆 L=28 31?l 02?l n =960r/min fL n llt wm 21???= m 328 ??? 攻 L=25 31?l 22?l n=195r/min v=fL n llt wm 21???= m 2195 2)2325( ??? ??? 與四面軸承孔端面的孔一樣，鉆時 。 IT9 表面粗糙度 粗鏜 5177。 IT11 表面粗糙度 5．兩軸承孔的加工余量 精鏜 177。 IT11 表面粗糙度 4．箱體前后端面的加工余量 半精銑余量 177。 IT11 表面粗糙度 3．箱體左右端面的加工余量 半精銑余量 177。 IT8 表面粗糙度 半精銑余量 177。 IT10 表面粗糙度 粗銑余量 2x5177。 第五節(jié) 工藝尺寸的計算 一、 加工余量的確定查 《機械加工余量與公差手冊》 磨削余量 025177。若箱體尺寸較小而批量很大時，可與底面上的兩定位孔組成典型的一面兩孔定位方式。例如車床主軸箱可以選用裝配基面的底面做定位基準，在大批量生產(chǎn)中，則選用 主軸箱頂面和 兩定位銷為定位基準。使具有相互位置精度要求的大部分工序，盡可能用同一組基準定位。 箱體上孔與孔、孔與平面、平面與平面之間都有較高的位置精度要求，這些要求 的保證與精基準的選擇有很大的關系。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內(nèi)孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。 互為基準的原則。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準。應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 精基準選擇的原則是： 基準重合原則。這樣可以保證結(jié)合面加工后凸緣的厚度叫均勻。減速箱體加工的第一個面是蓋或底座的結(jié)合面，由于 分離式箱體軸承孔的毛坯孔分布在蓋和底座兩個不同的部分上很不規(guī)則，因而在加工蓋和底座 的結(jié)合面時無法用主要孔的毛坯作粗基準。 箱體粗基準選擇要求：在保證各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均勻；裝入箱體內(nèi)的旋轉(zhuǎn)零件應與箱體內(nèi)壁有足夠間隙；此外還應保證定位、夾緊可靠。 ，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。 、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠 。 。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。 。如果工件上表面上有好幾個不需 加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。 粗基準選擇的原則是： 。定位基準的選擇包括粗基準和精基準的選擇。 第四節(jié) 定位基準的選擇 在制定工藝過程時，選擇定位基準的主要目的是為了保證加工表面的位置精度。 “調(diào)頭鏜”不用夾具和長刀桿，鏜桿懸伸長度短，剛性好。 一般是采用“調(diào)頭鏜”使工件在一次安裝下，鏜完一端的孔后，將鏜床工作臺回轉(zhuǎn) 1800，再鏜另一端的孔。 對于箱壁較近的同軸孔，可采用導向套加工同軸孔。同軸孔系的主要技術(shù)要求是各孔的同軸度精度。雖然鏜模制造比較復雜，造價較高，但可利用精度不高的機床加工出精度較高的工件。 成批或大量生產(chǎn)箱體時，加工孔系都采用鏜模。坐標尺寸的積累誤差會影響孔距精度。 必須指出，采用坐標法加工孔系時，原始孔和加工順序的選定是很重要的。為了提高劃線找正的精度，可采用試切法，雖然精度有所提高，但由于劃線、試切、測量都要消耗較多的時間，所以生產(chǎn)率仍很低。 平行孔系主要技術(shù)要求是各平行孔中心線之間以及孔中心線與基準面之間的尺寸精度 和平行精度根據(jù)生產(chǎn)類型的不同，可以在普通鏜床上或?qū)Ｓ苗M床上加工。若設備條件不足，也應在半精鏜之后，把被夾緊的工件松開，以便使夾緊壓力或內(nèi)應力造成的工件變形在精鏜工序中得以糾正?？椎奈恢镁葢汕耙还ば颍ɑ蚬げ剑┯枰员ＷC。 目前機床主軸箱主軸孔的精加工方案有：精鏜 — 浮動鏜；金剛鏜 — 珩磨；金 剛鏜 — 滾壓。當批量較大時，常在多軸龍門銑床上用幾把銑刀同時加工幾個平面，即保證了平面間的位置精度，又提高了生產(chǎn)率。 箱體平面銑削加工的生產(chǎn)率比刨削高。保證兩軸中心線的垂直度公差 保證結(jié)合面與軸承孔的位置度公差為 專用鏜床 8 精鏜 以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，按結(jié)合面精確對刀（保證結(jié)合面與軸承孔的位置度公差為 ）精鏜2? 110 ?? mm 專用鏜床 9 鉆 用底面與兩銷 釘定位用鉆摸板鉆、攻蝸桿軸承孔端面螺孔 專用鉆床 10 鉆 鉆、攻蝸輪軸承孔端面螺孔 專用鉆床 11 鉆 用帶有錐度的直徑為φ 120~φ 130mm 的90 度的鉆锪鉆锪軸承孔內(nèi)邊緣倒角41x45 度 專用鉆床 12 鉗 拆箱、清理飛邊、毛刺 13 鉗 合箱、裝錐銷緊固 14 檢驗 檢查個部尺寸及精度 15 入庫 入庫 第三節(jié) 主要表面的加工 一、箱體的平面加工 箱體平面的粗加工和半精加工常選擇刨削和銑削加工。夾緊工件，兼顧一面的加工尺寸，銑另一端面，保證尺寸 285 ? 專用銑床 6 粗鏜 以底面定位，以加工過的端面找正，裝夾工件，粗鏜 2? 110 ?? 軸承孔，留加工余量 ~。 專用磨床 11 鉗工 箱體底部用煤油做參漏試驗 12 檢查 檢查各部尺寸及精度 減速器 WH212 箱體的工藝過程 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 工藝裝備 1 鉗 將箱蓋，箱體對準合箱，用 4M10,4M12的螺栓，螺母緊固 2 鉆 鉸 2 ? 6mm， 1： 50 錐，裝入錐銷 專用鉆床 3 鉗 將箱蓋，箱體做標記編號 4 粗銑、半精銑 以底面與兩孔定位，按底面一邊找正。 (工藝尺寸 ) 專用銑床 ７ 鉆 鉆低面 4φ 19mm 孔 ,其中 兩個鉸至φ+(工藝用 )刮平φ 36 專用鉆床 ８ 鉆 以底面及銷釘定位，鉆 4φ 11 刮背面φ25，鉆 4φ 13 刮背面φ 28 專用鉆床 ９ 鉆 以兩個工藝孔及底面定位，加緊工件，鉆、鉸φ 25mm 測油孔，锪φ 56mm 深 2mm.鉆、攻 3M6 深 10mm，鉆、攻 專用鉆床 底孔，刮平φ 25mm 10 磨 以一面兩孔定位，裝夾工件。銑結(jié)合面，留磨削余量（注意尺寸 14 和 30mm） 專用銑床 ６ 粗銑、半精銑 以結(jié)合面及軸承孔定位，裝夾工件銑底面。鉆 4φ11mm孔，刮平 4φ 25mm. 專用鉆床 8 鉆 以結(jié)合面及主軸孔定位，鉆、攻 2M8 螺紋、锪φ１３，鉆、攻 2M10x1 螺紋，鉆、攻 5M6 深 15 螺紋 專用鉆床 9 磨 以頂面及一側(cè)定位，裝夾工件，磨結(jié)合面至圖樣尺寸 210177。 （注意周邊尺寸）。 輔助工序還有去毛刺、清洗、涂防銹油、油漆等，應分別安排于工藝過程所需之處。 (3)輔助工序的安排 檢驗工序是重要的輔助工序，除每道工序操作者自檢外，還應在下列加工階段，專門安排檢驗工序。表面鍍層等表面處理。淡化前還需要安排調(diào)質(zhì)處理，淡化能提高零件硬度、耐磨性、疲勞強度和抗蝕性。 5）淡化。表面淬火之前常要進行調(diào)質(zhì)及正火處理。分整體淬火，表面淬火和滲碳淬火。時效處理的目的是消除毛坯制造和機械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應力 ，穩(wěn)定零件精度。高精度復雜鑄件應在半精加工之 前后各安排一次。 3)時效處理。 2)調(diào)質(zhì)一般安排在粗加工之后，半精加工之前進行。有以下幾種情況： 1)退火與正火通常安排在粗加工之前。用作兩個連接件定位銷孔，應在總裝時，將兩個連接件相配在一起，鉆削、鉸削加工，然后裝上銷子。 此外，為了保證加工質(zhì)量要求，有些特殊零件的表面的最后精加工必須安排在部件裝配之后或總裝過程進行。精加工之前。主要表面指裝配基準面，工作表面等；次要表面指鍵槽、緊固用的螺孔和光孔等。 3）先主后次。例如，軸類零件通常都是先加工出兩端面的頂針孔然，然后以頂針孔定位加工其它表面。 2）先加工基準面后加工其它面。 4．加工順序的安排 零件的加工過程通常包括機械加工工序，熱處理工序，以及輔助工序。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組 織流水線生產(chǎn)。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。對工人的技術(shù)要求水平不高。簡單 的機床工藝裝備。 (2)工序分散的特點 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。由于熱 處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為 IT5~IT6,表面粗糙度為 ~ m。半精加工的公差等級為 IT9~IT10。粗糙度為 Ra80~100μ m。 粗加工可 采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為 IT6，表 面粗糙度為 m， 并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準備工序可為粗車 —— 半精車 —— 淬火 —— 粗磨。 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。 （ 3）要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設備和一般的加工方法。 擬定工藝路線要考慮解決以下幾個問題： 采用加工方法一般所能達到的公差等級和表面粗糙度 以及需留的加工余量 (參考參數(shù) ) 表（ 11） 在選擇各表面的加工方法時，要綜合考慮以下因素 （ 1）要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工。在擬定時應充分調(diào)查研究。 。 C 面的位置度公差為 。 110 ?? 的軸心線對 C、 D 端面的垂直度公差為 ，對另一軸心線的垂直度為 。 三、零件圖分析 ＋ ，圓柱度公差為 。第一階段主要完成平面、緊固孔、油塞孔和油標的加工，為整體合箱做準備。此處還應考慮車間的條件，中間有無熱處理工序。 軸承支承孔通常在鏜床上鏜削；加工連接孔、螺孔、銷釘在鉆床 上進行，主要平面通常在龍門銑削，支承孔端面可以在鏜孔同一次安裝中加工出來。 主要孔 裝軸承支承孔 2φ ＋ 主要平面 底座的底面和結(jié)合面，箱蓋的結(jié)合面和頂部為孔面，支承孔的端面等。 . 減速器箱體的底面 是安裝基準，保證精度為 . 減速器箱體各表面上的螺孔均有位置度要求，其位置度公差為 二、減速器箱體的機械加工工藝過程。 軸承支承孔的尺寸公差一般為 HT，表面粗糙度 Ra 小于 m，圓柱度誤差不超過孔徑公差的一半，孔距精度允許