【正文】 變，輪廓部分的沖裁力與輪廓長度成正比，所以，求合力的作用點可轉(zhuǎn)化為求輪廓線的中心。沖模壓力中心應(yīng)盡可能和模柄軸線以及壓力機滑塊中心線重合，以使沖模平穩(wěn)地工作，減少導(dǎo)向件的磨損，從而提高模具的壽命。6） 推件力 F推＝nK推F沖 ＝3＝ 式中n——沖孔時卡在凹模內(nèi)的廢料數(shù)，n＝3； K推——推件力因素，K推＝。 5）沖孔力 F沖＝ ＝302320N＝≈ 式中d——工件孔直徑，d＝30mm。它是沖裁時選擇壓力機，進行模具設(shè)計校核強度和剛度的重要依據(jù)。送料進距： s=D+ a1=55+=條料寬度： b=D+2a=55+2=58mm式中 D——平行于送料方向沖裁件的寬度3〉裁板方法板料規(guī)格選用2 mm1000 mm3000 mm每張鋼板裁板條數(shù)n1:為了操作方便，采用橫裁，即 n1 =3000/58=51條余42mm每條裁板上的工件數(shù)n2 n2=(B－a1)/s=()/=17個 式中B——鋼板寬度（每條裁板的長度）1000mm每張鋼板上的工件總數(shù)： n總=n1n2=5117=867個（3）材料的利用率 衡量材料的經(jīng)濟利用率的指標(biāo)是材料的利用率 =(n總πD2）/(4LB) x 100% =(867552）/(430001000) 100% = %第二部分 沖壓模具設(shè)計Ⅰ 確定沖模類型機結(jié)構(gòu)形式在沖壓工藝性分析后擬定沖壓工藝方案時選擇復(fù)合模，又因零件的幾何形狀簡單對稱，工件間無搭邊值，復(fù)合模結(jié)構(gòu)相對簡單，操作方便，又可直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸件可靠、便于操作，所以模具類型為少廢料復(fù)合模。最大條料寬度要能在沖裁時順利在導(dǎo)料板之間送行并與導(dǎo)料板之間有一定的間隙。由排樣圖知搭邊值a=a1=式中a——側(cè)面搭邊值a1——沖件之間的搭邊值搭邊值的大小與下列因素有關(guān)：a 材料的力學(xué)性能 b 材料的厚度 c 零件的外形和尺寸 d 排樣方法 e 送料及擋料方式2〉送料步距和條料寬度的確定a. 送料步距 條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距（簡稱步距或進距）其大小應(yīng)為條料上兩個對應(yīng)沖裁件的對應(yīng)點 之間的距離。如圖2所示 圖2（2）搭邊與料寬1〉搭邊排樣中相鄰兩個零件之間的余量或零件與條料邊緣件的余量稱為搭邊。B: 排樣的形式分為直排式，斜排式，直對排，斜對排，混合排等。只有在沖件與沖件之間或沖件與條料側(cè)邊之間留有搭邊。A：根據(jù)零件圖可選用少廢料的利用率情況，排樣有三種： a 有廢料排樣 b 少廢料排樣 c 無廢料排樣根據(jù)零件圖可選用少廢料排樣。 3〉模具結(jié)構(gòu)簡單壽命長。應(yīng)考慮以下原則： 1〉提高材料得利用率（不影響沖件的使用性能的前提下可適當(dāng)改變沖件形狀）。3排樣及材料利用率（1）排樣方法 沖裁件在板料，帶料或條料上的布置方法稱為排樣。查表可知，～，則可一次拉深成形。2 確定拉深次數(shù) 由于拉深件的高度與其直徑的比值不同，有的拉深件科研用一次拉深制成，而有的高度大的拉深件，則需要多次拉深才能制成。零件的相對高度h/d＝(8+1)/(392)＝，而高度h﹤10mm，根據(jù)文獻[1]查表4－3可知，修邊余量δ＝1㎜1） 計算毛坯直徑 D＝ d1＝39(+2) 2＝32㎜， d2＝392＝37㎜，δ＝1㎜， h＝＝㎜，rg＝+1＝㎜ D＝ 取D＝55㎜2） 確定是否需要壓邊圈根據(jù)坯料相對厚度：t/d100＝2/55100＝＞2式中 t——坯料厚度，㎜ D——毛坯直徑，㎜查文獻【1】P185 表5－1可知不用壓邊圈，若怕該沖件在拉深過程中會發(fā)生起皺，保險起見，采用帶彈性壓邊裝置的模具也可。如圖1所示，將工件分為三個簡單的幾何體。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產(chǎn)采用方案二為佳。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率也很高，但零件的沖壓精度稍差。方安二只需一副模具，沖壓件的形位精度和尺寸精度易保證，且生產(chǎn)效率也高。采用連續(xù)模生產(chǎn)。采用復(fù)合模生產(chǎn)。采用單工序模生產(chǎn)。3 沖壓工藝方案（ 1 ）工藝方案該工件包括落料，拉深，沖孔，切邊四個基本工序，可以有以下三種工藝方案。 2）工序的組合的可行性受到多種因素的限制，應(yīng)保證能沖壓出形狀、尺寸和精度均符合要求的圖樣，實現(xiàn)其所需動作保證有足夠的強度與現(xiàn)有的沖壓設(shè)備條件相適應(yīng)。減少工序及占用的模具設(shè)備和數(shù)量，提高效率和沖壓件的精度，在確定工序組合時，首先應(yīng)考慮組合的必要性和可行性，然后再決定是否組合。一般是先彎外部角后彎內(nèi)部角，彎角根據(jù)零件圖先沖裁后落料，由固定擋料銷定位。 4）如果在同一個零件的不同位置沖壓時，變形區(qū)域互相不發(fā)生作用，根據(jù)模具結(jié)構(gòu)定位和操作的過程難易程度來確定。 3）孔靠近或孔邊緣較小時，如果模具強度夠高，最好同時沖出。工序順序的安排一般應(yīng)注意以下幾方面： 1）所有的孔只要其形狀和尺寸不受后續(xù)工續(xù)的影響，都應(yīng)在平板坯料上沖出。 該零件精度要求較高，故采用復(fù)合模。根據(jù)零件圖分析沖壓加工時須用落料，沖孔，拉深，翻邊等工序。 3）為改善沖壓變形條件，方便工序定位，增加附加工序。當(dāng)平面度要求較高時采用較平的工序進行精壓，當(dāng)零件的斷面質(zhì)量尺寸精度要求較高時，需增加修整工序或采用精密沖裁工藝進行加工。同時還應(yīng)考慮沖壓變形規(guī)律及某些具體條件的限制。彎曲拉深局部成形等使材料產(chǎn)生變形的工序。工件外輪廓Φ39，一般沖壓均能滿足精度要求。⑷工藝裝備大批量的的采用專用夾具，標(biāo)準(zhǔn)附件，標(biāo)準(zhǔn)刀具和萬能量具，靠劃線和試切法達(dá)到精度要求。⑶生產(chǎn)組織形式生產(chǎn)類型不相同，零件和產(chǎn)品的組織形式，采用的技術(shù)