筒形件落料拉深沖孔復合模模具課程設計-文庫吧資料
2025-07-05 16:34本頁面
【正文】 δ凹=δ凸= mm 拉深凸模和凹模的單邊間隙查表，按Z/2=,即Z=2。（1） 落料刃口尺寸計算對于落料部分按未注公差IT14級計算，所以落料件尺寸為－，根據查表得沖裁刃口雙面間隙為Zmin＝,Zmax＝. －＝，δ凸＝ δ凹+δ凸=+= ZmaxZmin= mm = mm由于δ凹+δ凸＞ZmaxZmin，故采用凸模與凹模配合加工法。沖件按凸模磨損后尺寸減?。˙類尺寸），增大（A類尺寸）和不變（C類尺寸）的規(guī)律分三種。零件精度IT10以上，X=1，工件精度IT14，X=（Zmax），凸模和凹模制造公差必須 p+d≤Zmax — Zmin3 凸、凹模配合加工時的工作部分尺寸對于沖制復雜形狀沖件的模具或單件生產的模具，其凸凹模常采用配合加工的方法。一般沖模精度較沖件精度高2~3級。刃口磨損后尺寸變大， 其刃口的基本尺寸應接近或等于沖件的最小極限尺寸；刃口磨損后尺寸變小，應接近或等于沖件的最大極限尺寸。用增大凹模尺寸來保證合理的間隙。因此，落料模應先決定凹模的尺寸，用減小凸模尺寸來保證合理的間隙。圖3Ⅳ 計算模具零件主要工作部分的刃口尺寸 模具的落料凹模24，落料拉深凸凹模5，拉深沖孔凸凹模20和沖孔凸模14工作部分的相互關系。由圖3可知，其壓力中心就在圓心上。沖模壓力中心的求法，采用求平行力系合力的作用點方法。 故總沖壓力為： F總＝F落+F卸+F拉+F壓+F沖+F切+F推 ＝+++2+++＝從滿足沖壓力要求看，選用630KN規(guī)格的壓力機其主要技術參數為： 公稱壓力： 630KN滑塊行程： 120mm最大封閉高度： 360mm最大封閉調節(jié)量： 90mm工作臺尺寸： 480mm710mm 工作臺墊板孔尺寸： Φ180mm模柄孔尺寸： Φ50mm70 mm工作臺厚度： 90mm 墊板厚度： 80mmⅢ 計算模具壓力中心模具的壓力中心就是沖裁力合力的作用點。5） 切邊力 F切＝ ＝452320N＝≈ 式中D——工件外輪廓直徑，D＝45mm。1）落料力F落＝ ＝3202N ＝≈ 式中δ——材料抗剪強度 查文獻【1】P63 表3－18可知 08鋼δ＝260～360MPa 取δ＝320Mpa 2）卸料力 F卸＝K卸F落 ＝ ≈ 查文獻【1】P60 表3－16可知式中K卸＝3） 拉深力 F拉＝Kπdtδb ＝432400N ＝≈查文獻【1】P197 表5－7可知式中K——修正系數，K＝ δb——材料強度極限，08鋼δb＝342～441MPa,取δb＝400MPa4） 壓邊力 F壓＝π/4〔D2－（d+2rd）2〕F ＝〔（43+26）2〕 ＝ ≈2KN 式中rd——凹模圓角半徑，取rd＝6mm； P——單位壓邊力，P＝。Ⅱ 計算工序壓力，選擇壓力機在沖裁模設計中，沖壓力是指落料力，缷料力，拉深力，壓邊力，沖孔力，切邊力和推件力的總稱。根據零件圖要求，導料板之間無測壓裝置。 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁件零件周邊有足夠的搭邊值。其作用時補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。 根據零件的形狀和排樣方法確定為直排排樣。這種排樣利用率高，用于某些精度要求不是很高的沖裁件排樣。沿沖件部分外形切斷或沖裁。 4〉保證沖件質量和沖件對板料纖維方向的要求。 2〉合理排樣可使操作方便，勞動強度低。合理的排樣是將低成本和保證沖件質量及模具壽命的有效措施。也可根據相對厚度查表確定出筒形件（帶壓邊圈）極限拉深系數m=～，而工件的拉深系數為d/D=43/≈＞m則可一次拉成。所有根據工件的相對高度（h/d）和坯料的相對厚度（t/D100）的大小確定拉深次數 。這里的壓邊圈實際上是作為定位與頂件之用。由于其工作相對高度h/d=15/43≈＜ 查文獻【1】P188 表5－2可知 不需加修邊余量。按工件厚度中心層計算h=15mm,d=43mm,r=5mm。Ⅳ 確定毛坯形狀，尺寸和主要參數計算1毛坯尺寸計算 該工件位無凸緣圓筒形件，根據等面積原則采用解析法求毛坯直徑。欲保證沖壓件的形位精度，需在模具上設置導正銷導正，故其模具制造，安裝較復合模復雜。盡管模具結構較方案一復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。 （ 2 ）工藝方案分析方案一模具結構簡單，但需四道工序，即需要落料模，拉深模，沖孔模，切邊模四副模具，生產效率低，難以滿足該零件的年產量要求。方案三：落料－拉深－沖孔－切邊連續(xù)沖壓。方案二：落料－拉深－沖孔－切邊復合沖壓。方案一：先落料，再拉深，然后沖孔，最后切邊。 根據零件圖的要求及批量采用落料，拉深，沖孔，切邊復合模。 1）工序組合的必要性主要取決于沖壓件的生產批量。（
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