【正文】 T0306槽刀加工退刀槽T0407螺紋加工加工螺紋60176。硬質(zhì)合金車刀T02游標(biāo)卡尺04粗車粗車Φ28mmΦ24mmΦ10mm粗車螺紋大徑Φ16mm95176。最后，衷心的感謝機電工程系的每位老師，謝謝你們在學(xué)習(xí)上、生活中給予我的關(guān)心與支持。感謝我的父母，對我二十多年來辛勤的養(yǎng)育，他們對我無條件的支持，讓我可以去追求自己的夢想，他們的愛是我前行的動力。在此，我向張老師表示我最誠摯的謝意。同樣在本次設(shè)計中老師始終踐行著“授人以魚，不如授之以漁”的原則，他經(jīng)常教導(dǎo)我們遇到問題先自己解決，自己解決不了的小組討論，討論還得不到結(jié)論的再找老師一起討論。通過本次設(shè)計，我從宏觀上掌握了車削零件的步驟以及結(jié)構(gòu)設(shè)計，加深了以往學(xué)習(xí)的專業(yè)知識。在畢業(yè)設(shè)計完成之際，我衷心的感謝曾經(jīng)給我?guī)椭⒅С?、鼓勵的所有老師、同學(xué)、朋友和父母。他們不僅能夠授我知識、學(xué)問，而且從更多方面指導(dǎo)我的人生，使我更加完善自己。但在編程的許多細(xì)節(jié)上，各國廠家生產(chǎn)的數(shù)控機床并不完全相同，因此編程時還應(yīng)按照具體機床的編程手冊中的有關(guān)規(guī)定來進(jìn)行，這樣所編出的程序才能為機床的數(shù)控系統(tǒng)所接受（編程見附表4）。一般用于大批大量生產(chǎn)的零件（機械加工工序卡片見附表2）。它更詳細(xì)地說明整個零件各個工序的要求，是用來具體指導(dǎo)工人操作的工藝文件。（3）分析計算法(較少使用)：根據(jù)實驗資料和計算公式，綜合確定，比較科學(xué)，數(shù)據(jù)較準(zhǔn)確，一般用于大批大量。 即：Zb≥Ta +Zmin 加工余量的確定——計算法、查表法和經(jīng)驗估計法 （1）經(jīng)驗估算法：靠經(jīng)驗估算確定，從實際使用情況看，余量選擇都偏大，一般用于單件小批生產(chǎn)。最小余量加上上道工序的尺寸公差，即為本道工序的加工余量。） 本工序的公稱余量為：Zb＝lalb本工序的最大余量為：Zbmax＝lamaxlbmin本工序的最小余量為：Zbmin＝laminlbmax上述前四項之和構(gòu)成最小余量，即 （包括幾何形狀誤差如錐度、橢圓度、平面度等。（5）上工序的尺寸公差Ta若存在兩種以上的空間偏差時，可用向量和表示。 影響加工余量的因素（1）上道工序的表面粗糙度值Ra（2）上道工序的表面缺陷層深度Ha（3）上道工序各表面相互位置空間偏差ρa；（包括軸線的直線度、位移和平行度；軸線與表面的垂直度；階梯軸內(nèi)外圓的同軸度；平面的平面度等。余量過大——〉材料浪費，成本增大；余量過小——〉不能糾正加工誤差，質(zhì)量降低。對被包容尺寸(軸徑)，上偏差為0，其最大尺寸就是基本尺寸；對包容尺寸（孔徑、鍵槽），下偏差為0，其最小尺寸就是基本尺寸。 Ta—上工序工序尺寸公差。公稱余量的變動范圍：TZ＝Zmax—Zmin＝Tb＋Ta由于工序尺寸有偏差，故各工序?qū)嶋H切除的余量值是變化的，因此，工序余量有公稱余量（簡稱余量）、最大余量Zmax、最小余量Zmin之分。（見下圖） 被包容面加工工序余量給公差 2）雙邊余量： 對稱結(jié)構(gòu)的對稱表面的加工余量，稱為雙邊余量。（見下圖） 單邊余量與雙邊余量1）單邊余量： 非對稱結(jié)構(gòu)的非對稱表面的加工余量，稱為單邊余量，用Zb表示。總余量Z0與工序余量Zi的關(guān)系可用下式表示： 式中：n為某一表面所經(jīng)歷的工序數(shù)?？傆嗔浚耗骋槐砻婷鞒叽缗c零件設(shè)計尺寸之差稱為總余量，以Zo表示。 加工余量的確定加工余量：為了保證零件的質(zhì)量（精度和粗糙度值），在加工過程中，需要從工件表面上切除的金屬層厚度，稱為加工余量。工件內(nèi)孔、箱體內(nèi)腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附著在工件表面上，要注意清洗。4)其它工序的安排(1) 零件表層或內(nèi)腔的毛刺對機器裝配質(zhì)量影響甚大，切削加工之后，應(yīng)安排去毛刺工序。8）為提高工件表面耐磨性、耐蝕性安排的熱處理工序以及以裝飾為目的而安排的熱處理工序，例如鍍鉻、鍍鋅、發(fā)蘭等，一般都安排在工藝過程最后階段進(jìn)行3)檢驗工序的安排為保證零件制造質(zhì)量，防止產(chǎn)生廢品，需在下列場合安排檢驗工序：(1) 粗加工全部結(jié)束之后；(2) 送往外車間加工的前后；(3) 工時較長和重要工序的前后；(4) 最終加工之后。 應(yīng)用：一般安排在磨削前。6）淬火： 將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然后在冷卻介質(zhì)中迅速冷卻，以獲得高硬度組織的一種熱處理工藝。應(yīng)用：一般安排在毛坯制造出來和粗加工后。常用于中碳鋼和合金鋼。4）調(diào)質(zhì)處理（淬火后再高溫回火）： 其作用：是獲得細(xì)致均勻的組織，提高零件的綜合機械性能。3）回火： 將淬火后的鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，然后置于空氣或水中冷卻的一種熱處理的方法。應(yīng)用： 低碳鋼采用正火，以提高硬度。 注：加熱到的一定的溫度，其與鋼的含C量有關(guān)，一般低于固相線200度左右。 應(yīng)用： 高碳鋼采用退火，以降低硬度； 放在粗加工前，毛坯制造出來以后。1）退火 ： 將鋼加熱到一定的溫度，保溫一段時間，隨后由爐中緩慢冷卻的一種熱處理工序。4)先加工平面后加工孔平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩(wěn)定，通常均以平面定位來加工孔。2)先粗加工后精加工即粗加工在前，精加工在后，粗精分開。傳統(tǒng)的流水線、自動線生產(chǎn)基本是按工序分散原則組織工藝過程的，這種組織方式可以實現(xiàn)高生產(chǎn)率生產(chǎn)，但對產(chǎn)品改型的適應(yīng)性較差，轉(zhuǎn)產(chǎn)比較困難。工序分散原則按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些。最大限度的工序集中，就是在一個工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。此外，將工件加工劃分為幾個階段，還有利于保護(hù)精加工過的表面少受磕碰損壞。2）將零件的加工過程劃分為加工階段的主要目的是：(1) 保證零件加工質(zhì)量（因為工件有內(nèi)應(yīng)力變形、熱變形和受力變形，精度、表面質(zhì)量只能逐步提高，）；(2) 有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理；(3) 有利于合理利用機床設(shè)備。分以下幾個階段：粗加工階段在此階段主要是盡量切除大部分余量，主要考慮生產(chǎn)率。（3）機床設(shè)備和工藝裝備的選擇不僅要考慮設(shè)備投資的當(dāng)前效益，還要考慮產(chǎn)品改型及轉(zhuǎn)產(chǎn)的可能性，應(yīng)使其具有足夠的柔性。（2）工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產(chǎn)效率和制造成本，應(yīng)根據(jù)不同情況適當(dāng)選擇。 在選擇加工方