【正文】 ）：棒料b. 箱體： 鑄造件或焊接件c. 齒輪： 小齒輪：棒料 ；大多數(shù)中型齒輪：模鍛件 ；大型齒輪：鑄鋼件對于本零件的加工我們采用棒料來加工，選用45號鋼，Φ50X100的材料加工工件一， Φ50X90的材料加工工件2，因為我們都是單件生產(chǎn)，所以我們以便于加工為主要目的?！? 第三章 數(shù)控加工工藝設(shè)計 定位基準的確定 基準的概念及分類 基準的定義： 在零件圖上或?qū)嶋H的零件上，用來確定其它點、線、面位置時所依據(jù)的那些點、線、面，稱為基準。 基準的分類：按其功用可分為：1） 設(shè)計基準： 零件工作圖上用來確定其它點、線、面位置的基準，為設(shè)計基準。2） 工藝基準： 是加工、測量和裝配過程中使用的基準，又稱制造基準。a. 工序基準： 是指在工序圖上，用來確定加工表面位置的基準。它與加工表面有尺寸、位置要求。b. 定位基準： 是加工過程中，使工件相對機床或刀具占據(jù)正確位置所使用的基準。c. 度量基準（測量基準）： 是用來測量加工表面位置和尺寸而使用的基準。d. 裝配基準： 是裝配過程中用以確定零部件在產(chǎn)品中位置的基準。舉例如下：各種基準示例 定位基準表示法 定位基準的選擇定位基準包括粗基準和精基準。 粗基準：用未加工過的毛坯表面做基準 。工件一工件二的粗基準都是采用毛坯面。 精基準：用已加工過的表面做基準 。工件一的精基準為Φ36的外圓柱面，工件二的精基準是Φ46的外圓柱面。 工藝路線的擬訂擬訂工藝路線是設(shè)計工藝規(guī)程最為關(guān)鍵的一步，需順序完成以下幾個方面的工作。工件一的工藝路線：下料車左端面鉆引正孔鉆孔熱處理粗車精車掉頭粗車精車檢驗工件二的工藝路線：下料正火平端面鉆引正孔鉆孔熱處理（調(diào)制）粗車精車切斷掉頭粗車精車檢驗 表面加工方法的選擇（1）各種加工方法的經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度 不同的加工方法如車、磨、刨、銑、鉆、鏜等，其用選各不相同，所能達到的精度和表面粗糙度也大不一樣。即使是同一種加工方法，在不同的加工條件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一樣，這是因為在加工過程中，將有各種因素對精度和粗糙度產(chǎn)生影響，如工人的技術(shù)水平、切削用量、刀具的刃磨質(zhì)量、機床的調(diào)整質(zhì)量等等。某種加工方法的經(jīng)濟加工精度：是指在正常的工作條件下（包括完好的機床設(shè)備、必要的工藝裝備、標準的工人技術(shù)等級、標準的耗用時間和生產(chǎn)費用）所能達到的加工精度。加工成本與精度的關(guān)系（2）加工方法和加工方案的選擇 1）根據(jù)加工表面的技術(shù)要求，確定加工方法和加工方案；這種方案必須在保證零件達到圖紙要求方面是穩(wěn)定而可靠的，并在生產(chǎn)率和加工成本方面是最經(jīng)濟合理的。2）要考慮被加工材料的性質(zhì)；例如，淬火鋼用磨削的方法加工；而有色金屬則磨削困難,，一般采用金剛鏜或高速精密車削的方法進行精加工。 3）要考慮生產(chǎn)綱領(lǐng)，即考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性問題。如：大批大量生產(chǎn)應(yīng)選用高效率的加工方法，采用專用設(shè)備。例如，平面和孔可用拉削加工，軸類零件可采用半自動液壓仿型車床加工，盤類或套類零件可用單能車床加工等。 4）應(yīng)考慮本廠的現(xiàn)有設(shè)備和生產(chǎn)條件： 即充分利用本廠現(xiàn)有設(shè)備和工藝裝備。 在選擇加工方法時，首先根據(jù)零件主要表面的技術(shù)要求和工廠具體條件，先選定它的最終工序方法，然后再逐一選定該表面各有關(guān)前導(dǎo)工序的加工方法。 機床設(shè)備與工藝裝備的選擇（1）機床設(shè)備和工藝裝備的選擇 所選機床設(shè)備的尺寸規(guī)格應(yīng)與工件的形體尺寸相適應(yīng)；精度等級應(yīng)與本工序加工要求相適應(yīng)；電機功率應(yīng)與本工序加工所需功率相適應(yīng)；機床設(shè)備的自動化程度和生產(chǎn)效率應(yīng)與工件生產(chǎn)類型相適應(yīng)。（2）工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產(chǎn)效率和制造成本，應(yīng)根據(jù)不同情況適當選擇。 在中小批生產(chǎn)條件下，應(yīng)首先考慮選用通用工藝裝備(包括夾具、刀具、量具和輔具)；在大批大量生產(chǎn)中，可根據(jù)加工要求設(shè)計制造專用工藝裝備。（3）機床設(shè)備和工藝裝備的選擇不僅要考慮設(shè)備投資的當前效益，還要考慮產(chǎn)品改型及轉(zhuǎn)產(chǎn)的可能性，應(yīng)使其具有足夠的柔性。 加工階段的劃分1）根據(jù)零件的技術(shù)要求劃分加工階段。分以下幾個階段：粗加工階段在此階段主要是盡量切除大部分余量，主要考慮生產(chǎn)率。精加工階段在此階段主要是保證各主要表面達到圖紙要求，主要任務(wù)是保證加工質(zhì)量。2）將零件的加工過程劃分為加工階段的主要目的是：(1) 保證零件加工質(zhì)量（因為工件有內(nèi)應(yīng)力變形、熱變形和受力變形，精度、表面質(zhì)量只能逐步提高，）；(2) 有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理；(3) 有利于合理利用機床設(shè)備。(4) 便于穿插熱處理工序：穿插熱處理工序必須將加工過程劃分成幾個階段，否則很難充分發(fā)揮熱處理的效果。此外，將工件加工劃分為幾個階段，還有利于保護精加工過的表面少受磕碰損壞。 工序的劃分工序集中原則按工序集中原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量多些，將許多工序組成一個集中工序。最大限度的工序集中，就是在一個工序內(nèi)完成工件所有表面的加工。采用數(shù)控機床、加工中心按工序集中原則組織工藝過程，生產(chǎn)適應(yīng)性反而好，轉(zhuǎn)產(chǎn)相對容易，雖然設(shè)備的一次性投資較高，但由于有足夠的柔性，仍然受到愈來愈多的重視。工序分散原則按工序分散原則組織工藝過程，就是使每個工序所包括的加工內(nèi)容盡量少些。最大限度的工序分散就是每個工序只包括一個簡單工步。傳統(tǒng)的流水線、自動線生產(chǎn)基本是按工序分散原則組織工藝過程的，這種組織方式可以實現(xiàn)高生產(chǎn)率生產(chǎn)，但對產(chǎn)品改型的適應(yīng)性較差，轉(zhuǎn)產(chǎn)比較困難。 工序順序的安排1)機械加工工序的安排原則1)先基準面后其它表面先把基準面加工出來，再以基準面定位來加工其它表面，以保證加工質(zhì)量。2)先粗加工后精加工即粗加工在前，精加工在后，粗精分開。3)主要表面后次要表面如主要表面是指裝配表面、工作表面，次要表面是指鍵糟、聯(lián)接用的光孔等。4)先加工平面后加工孔平面輪廓尺寸較大，平面定位安裝穩(wěn)定，通常均以平面定位來加工孔。2)熱處理工序及表面處理工序的安排根據(jù)熱處理的目的，安