【正文】 扭，把生成的毛坯覆蓋住零件長度146。這樣就完成了毛坯的生成（如圖2—2所示）。圖21圖22 加工工藝分析 分析零件圖紙和工藝分析該軸類零件由圓柱、圓錐、圓弧、螺紋和槽等表面組成。零件材料為45號鋼，無熱處理要求，該零件進行精加工。通過上述分析，可以采用下面的工藝措施： 選用具有直線、圓弧插補功能的數(shù)控車床加工，機床名稱：CJK6032A數(shù)控機床,如下圖:。如圖:相關(guān)參數(shù)如下：1 零件螺紋外徑、圓錐、側(cè)角、外圓和臺階可一次加工，圓弧已大于90176。，加工是要注意保證加工不干涉。2 為便于裝夾，坯件左端預車出加持部分，右端也應先車出并鉆好中心孔，毛坯用料為直徑70mm棒料。3 該零件在加工中只需要一次裝夾加工，從圖紙上進行尺寸標注分析：工件坐標系的工件原點應選擇定在零件裝夾后的右端面圓心處O（0，0）點。 確定裝夾方案由于夾具確定了零件在數(shù)控機床坐標系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機床的正確坐標方向，同時協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。因此數(shù)控機床的夾具應定位可靠、穩(wěn)定，一般采用三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤或彈簧夾頭。分析本工件為外輪廓加工，外表面可以依次加工，無內(nèi)孔，可采用一次裝夾完成粗、精加工。為了保證在加工螺紋時確保工件不來回晃動,減少誤差,一般以軸線和左端面為定位基準,左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊,右端采用活動頂尖支撐裝夾方案。 確定加工路線及進給路線加工順序的確定按由內(nèi)到外、由粗到精、由近到遠的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。因此在本設計中加工路線是按先粗車（給精車留余量1mm），然后再精車，按先主后次的加工原則盡量使“刀具集中”，即用一把刀加工完相應的部位，在換另一把刀加工其他部位。以減少空行程和換刀時間，因此：1 車外圓：自右向左加工，起加工路線為：先倒角——切削螺紋的實際外圓Φ28——側(cè)角——切削錐度部分——撤消圓弧部分——車削Φ66。2 切槽：考慮到槽不太寬，可采用一把刀一刀完成，選擇刀具寬度與槽寬相等，分多刀步進切削。步進深度為1mm。3 車螺紋：分析螺紋深度不深，采用兩刀完成螺紋加工。4 切斷：零件加工結(jié)束后，選擇切斷刀將工件從棒料上分離出來完成一個零件的加工。（數(shù)控自動加工工序卡）：軟件職業(yè)技術(shù)學院數(shù)控自動加工工序卡型別車削零件圖號零件名稱軸類零件3—1　設備名稱車床　設備型號CJK6032A程序號%0001　基本材料45＃鋼硬度HRC2628工序名稱　區(qū)域車削工序號NC01　　工步號工步內(nèi)容夾刀具量具編號名稱編號名稱　1粗車外圓　　01外圓車刀　01游標卡尺　2 精車槽　02切槽刀　02千分尺　3精車螺紋　03螺紋刀　01游標卡尺　4精車外圓　03螺紋刀　02千分尺 刀具的選擇與普通機床相比，數(shù)控加工時對刀具提出了更高的要求，不僅要求剛性好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、耐用度高、斷屑和排屑性能好，同時要求安裝調(diào)整方便，滿足數(shù)控機床的高效率。因此，刀具的選擇是數(shù)控車削加工工藝中的重要內(nèi)容之一,它不僅影響機床加工效率而且直接影響零件的加工質(zhì)量。在編程時選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、被加工零件材料等因素。數(shù)控加工刀具材料要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料，一般原則是盡可能選擇硬質(zhì)合金精密加工時還可選擇性能更好、更耐磨的陶瓷立方氮化硼和金剛石刀具并優(yōu)選刀具參數(shù)。一般來說需將所選定的刀具參數(shù)填入表軸承套數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理。常見的軸套類數(shù)控加工刀具如下。 軸承套數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號數(shù)控車工藝分析實例零件名稱軸承套零件圖號Lathe01序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑mm備注1T0145176。硬質(zhì)合金端面車刀1車端面2T02中心鉆1鉆中心孔3T03割槽刀1割槽4T04鏜刀1鏜內(nèi)孔各表面5T0590176。外圓車刀1車外圓表面6T06大鉆頭1鉆底孔7T0760176。外螺紋車刀1車M45螺紋編制張忠祥審核批準年 月 日共1頁第1頁根據(jù)加工要求，選用三把刀具，Ⅰ號刀車外圓，Ⅱ號刀切槽，Ⅲ號刀車螺紋及進行精加工。刀具應正確的選擇換刀點，以便在換刀過程中，刀具與工作機床和夾具不會碰撞。此設計中，換刀點為P（100，100）。（1）粗車外輪廓選擇硬質(zhì)合金90度外圓刀，其副偏角應取大一些為防止干涉，現(xiàn)取副偏角為35度；（2）切槽選擇硬質(zhì)合金切槽刀，刀尖寬度為5mm；（3）精車倒角、外圓、圓錐、圓弧。，應選用硬質(zhì)合金60176。外螺紋刀，～。刀具選擇完畢、工件裝夾方式確定后，即可通過確定工件原點來確定工件坐標系。如果要運行這一程序來加工工件，必須確定刀具在工件坐標系開始運動的起點。程序起始點或起刀點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱為對刀點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是：（1）便于數(shù)值處理和簡化程序編制；（2）易于找正并在加工過程中便于查找；（3）引起的加工誤差小。對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具或機床上。 選擇切削用量數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 主軸轉(zhuǎn)速的確定主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。根據(jù)本次加工的實際情況選擇主軸轉(zhuǎn)速為：車直線、圓弧和切槽時其粗車主軸轉(zhuǎn)速為400r/min，精車時，主軸轉(zhuǎn)速900r/min，車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速為400r/min。 進給速度的確定進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工進度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。一般粗車選用較高的進給速度，以便較快去除毛坯余量，精車以考慮表面粗糙和零件精度為原則，應選擇較低的進給速度，得出下表粗精外圓內(nèi)孔槽 min/r在本例中選擇進給速度為：粗車時，精車時，車螺紋時，進給量等于螺紋導程。 背吃刀量確定背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精車量)，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表