【正文】 =（1/3）=（1/3）=則：Lm= (Ls+LsScp)=(100+%)= mm 塑件寬：Ls=80 =（1/3）=（1/3）=則：Lm= (Ls+LsScp)=(70+%)= mm塑件高： Hs =10 = =（1/3）=（1/3）=則：Hm=(Hs+HsScp)=(10+%)=[1] 成型型腔壁厚的計算該模具采用整體式矩形型腔，按剛度條件，側(cè)壁厚度為 （47）h—型腔內(nèi)壁受壓部分的高度，mm；E—彈性模量，MPa,取E= Mpa；P—型腔內(nèi)壓力，Mpa，取P=48 Mpa；C—常數(shù)；δ—變形量； 根據(jù)以上計算可知，h=12mm,根據(jù)文獻(xiàn)[1]表7—6可知，取ABS的允許變形量δ=，據(jù)式 （48）當(dāng)l/h=120/22=， 則考慮到凹模的側(cè)壁上開有4個直徑為12mm得導(dǎo)套孔，以及直徑為6mm的銷孔，故取凹模側(cè)壁厚為30mm。（2）鎖模力的校核注射機的額定鎖模力應(yīng)滿足:（42） =900kN （42）（3）開模行程的校核模具為三板模，開模行程為 120+110+50=280㎜初選注射機的最大開模行程為300mm，所以合適。注射機有關(guān)參數(shù)的校核：（1）最大注射量的校核設(shè)計模具時，應(yīng)滿足注射成型塑件所需的總注射量小于所選注射機的最大注射量，即： （41） 式中 n——型腔數(shù)量； m——單個塑件的體積或質(zhì)量 ——澆注系統(tǒng)凝量 ——注射機最大注射量 K——注射機最大注射量利用系數(shù)。根據(jù)UG對塑件三維圖的分析，得出塑件體積約為100 mm70 mm10 mm，重量為 74 g。綜上，通過UG設(shè)計的三維圖如下： 圖7 模具三維圖第四章 成型零部件的有關(guān)計算[6]注射機是注射成型的設(shè)備，注射模安裝在注射機上生產(chǎn)的。如果型腔內(nèi)因各種原因所產(chǎn)生的氣體不能被排除干凈，塑件上就會形成旗袍、凹陷、熔界不牢、表面輪廓不清晰等缺陷，另外起的存在還會產(chǎn)生反壓力而降低充模速度，因此設(shè)計模具時必須考慮型強的排氣問題。冷卻水回路布置的基本原則：a) 冷卻水道應(yīng)盡量多；b) 截面尺寸應(yīng)盡量大； c) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應(yīng)適當(dāng)； d) 適當(dāng)布置水道的出入口；e) 冷卻水道的布置應(yīng)避開塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位。 圖6 導(dǎo)斜柱側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)1止位銷釘；2楔緊塊；3斜導(dǎo)柱；4側(cè)型芯；5拉桿[12]注射模具的溫度對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率、塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。推桿形狀如下圖： 圖5 推桿當(dāng)在注射成型的塑件上與開合模方向不同的內(nèi)側(cè)或外側(cè)具有孔、凹穴或凸臺時，塑件就不能直接由推桿等推出機構(gòu)推出脫模，此時，模具上成型該處的零件必須制成可側(cè)向移動的活動型芯，以便在塑件脫模推出之前，先將側(cè)向成型零件抽出，然后再把塑件從模內(nèi)推出，否則就無法脫模。推出機構(gòu)的設(shè)計要求：（1）推出機構(gòu)設(shè)計時應(yīng)盡量是塑件留于動模一側(cè)；（2）塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞；（3）不損壞塑件的外觀質(zhì)量；（4）合模時應(yīng)使推出機構(gòu)正確復(fù)位；（5）推出機構(gòu)應(yīng)動作可靠。本設(shè)計澆口套、流道、分流道和澆口的形式如下圖：圖4 流道布置形式示意圖1澆口套；2主流道；3冷料穴；4分流道；5澆口推出機構(gòu)一般由推出、復(fù)位和導(dǎo)向等三大元件組成。 冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入型腔，既影響熔體充填的速度，又影響成型塑件的質(zhì)量。澆口的形狀、尺寸和進(jìn)料位置等對塑件成型質(zhì)量影響很大，塑件上一些缺陷，如縮孔、缺料、白斑、熔接痕、質(zhì)脆、分解和翹曲等往往是由于澆口設(shè)計補合理產(chǎn)生的。（5）要便于加工及刀具選擇。 （3）保證塑料迅速而均勻的進(jìn)入各個型腔。流道的設(shè)計要求： （1）塑料流經(jīng)分流道時的壓力損失及溫度損失要小。（5）盡量采用較短的流程充滿型腔。（3）有利于型腔中氣體的排出。 對澆注系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計時，一般應(yīng)遵循以下基本原則：（1）了解塑料的成型性能。普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。8）應(yīng)有利于簡化模具結(jié)構(gòu)，有利于排氣。7）盡量減小塑件在合模平面上的投影面積。注塑件在模塑過程中，有一些很難避免的工藝缺陷，如拔模斜度、分型面上飛邊以及頂桿與燒口痕跡等。因為在動模一側(cè)設(shè)置和制造脫模機構(gòu)簡便易行。　4）分型面不應(yīng)影響塑件的尺寸精度?！?）分型面應(yīng)盡量簡單，避免采用復(fù)雜形狀，以減少配合不良時的溢料現(xiàn)象和二次加工的困難。特別是熱固性塑料壓塑模，要防止由于分型面而造成過厚的飛邊。 確定型腔數(shù)量及布局形式[13]型腔數(shù)量的確定與注射機的塑化速率、最大注射量、及鎖模力等參數(shù)有關(guān)，另外，型腔數(shù)量還直接影響塑件的精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)性。（11）成型周期/秒：40～70。（9）保壓時間/秒：15～30。（7）保壓壓力/兆帕：50～70。（5）模具溫度：50～70。（3）噴嘴的形式和溫度：直通式，180～190。（1）注射機類型：螺桿式。（2）塑件壁厚設(shè)計的另一基本原則是同一塑件的壁厚應(yīng)盡可能均勻一致，壁厚變化一般不應(yīng)超過1：3。30′；型芯，30′～40′。表21 常用塑料的拔模斜度塑料名稱斜度（型芯）斜度（型腔）ABS35分—1度40分—聚乙烯20—45分25—45分聚碳酸酯30—50分35分—1度 一般情況下，拔模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)。（2） 塑料件結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，脫模阻力比較大，應(yīng)選用較大的脫模斜度。從塑件的材料和塑件的精度要求考慮。除塑件外表面有特殊要求以外，一般型腔的表面粗糙度要低于型芯的。 表面粗糙度塑件的表面粗糙度除了在成型是從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等瑕疵外，主要取決于模具成型零件的表面粗糙度。因此，塑件尺寸精度的確定應(yīng)該合理選擇，盡可能選用低精度等級[10]。影響塑件尺寸精度的因素十分復(fù)雜，首