【正文】 實際切削速度： 被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)：機(jī)動時間：（2） 擴(kuò)錐銷孔216。9mm高速鋼麻花鉆、216。10mm底孔，擴(kuò)、鉸錐銷孔216。20mm機(jī)床：Z5150立式鉆床刀具：216。13mm的通孔機(jī)床：Z5150立式鉆床刀具：216。13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4216。80H9()mm大端處的倒角245176。（1）精鏜216。80H9內(nèi)孔，及216。因此確定進(jìn)給量切削速度：參照，取機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度： 工作臺每分鐘進(jìn)給量：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度： 取走刀次數(shù)：機(jī)動時間： 工序三 精銑216。實際銑削速度：進(jìn)給量：工作臺每分進(jìn)給量：被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)：機(jī)動時間： 工序二 粗鏜216。80H9() 粗鏜 精鏜加工前最大77最小加工后最大7780最小加工余量 （單邊余量）最大最小加工公差 （單邊）／2／2／2 確定切削用量及基本工時 工序一 粗銑216。80H9()最后將上述的計算的工序間尺寸及公差整理成下表21：表21 216。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)該按照調(diào)整法加工方式予確定。實際上的加工余量有最大及最小之分?！?77。：精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜?！?77。：查擴(kuò)孔、鏜孔、鉸孔的單邊加工余量Z＝～。參照鑄件機(jī)械加工余量可以得到內(nèi)圓的單邊加工余量為Z＝。參照得加工余量為： 雙邊加工余量2Z＝ 攻絲M10H7 雙邊加工余量2Z＝ 雙邊加工余量2Z＝ 攻絲M8H7 雙邊加工余量2Z＝（九）內(nèi)孔216。則雙邊加工余量2Z＝22（七）尺寸為5mm的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次性銑削成型。參照得加工余量為： 雙邊加工余量2Z＝21()內(nèi)表面 雙邊加工余量2Z＝ 雙邊加工余量2Z＝，可以一次性锪成型。38和216。2216。9底孔 雙邊加工余量2Z＝9 雙邊加工余量2Z＝鉸錐銷孔216。毛坯為實心，不沖孔。80H9()孔大端端面2個錐銷孔。13的通孔 雙邊加工余量2Z＝13锪沉頭孔216。毛坯為實心，不沖孔。80H9()孔大端端面4個螺栓孔。查《機(jī)械加工工藝手冊》，可得2的單邊加工余量。80H9()大端處的倒角 245176。查《機(jī)械加工工藝手冊》。（二）216。根據(jù)成批生產(chǎn)鑄件機(jī)械加工余量等級，可得：金屬模機(jī)械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取8～10級我們?nèi)?級，加工余量MA取G級，可得4的加工余量。保證高度尺寸100。由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（一）216。 機(jī)械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定左支座零件的材料是HT200，抗拉強(qiáng)度為195Mpa200Mpa。在確定時應(yīng)該考慮一下因素：。工序余量是同一被加工表面相鄰兩工序尺寸之差；加工總余量是某一表面毛坯尺寸與零件圖樣的設(shè)計尺寸之差。加工余量是指加工過程中從加工表面切去材料層厚度。 機(jī)械加工余量工藝路線確定以后，就需要安排各個工序的具體加工內(nèi)容，其中最主要的一項任務(wù)就是要確定各個工序的工序尺寸及上下偏差。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。選用X62K臥式銑床和專用夾具。工序十二：銑削尺寸為5的橫槽，以216。80H9()大端端面為基準(zhǔn)。工序十一：鉆削M10H7的螺紋底孔。以216。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。工序九：鉆削M8H7的螺紋底孔，以216。80H9()的大端端面為基準(zhǔn)。43。80H9()孔大端端面為基準(zhǔn)，選用Z5150立式鉆床和專用夾具。36的沉頭螺栓孔。21的通孔，擴(kuò)、鉸孔216。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。以216。10底孔，鉸削錐銷孔216。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。以216。13的通孔，锪沉頭螺栓孔4216。選用T611臥式鏜床和專用夾具。以216。80H9()內(nèi)孔，以及216。80H9()內(nèi)圓為基準(zhǔn)，選用X52K立式升降臺銑床和專用夾具。工序三：精銑216。80H9()內(nèi)孔，以孔216。80H9()孔的大端端面，以R55外圓為粗基準(zhǔn)，選用X52K立式升降銑床和專用夾具。80H9()與R55圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即：工藝路線一中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質(zhì)量和加工要求）。本工藝路線可以減小216。80H9()的內(nèi)孔與R55的圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強(qiáng)度不夠而引起廢品。80H9()的孔在加工過程中引偏。這樣減少了工件因為多次裝夾而帶來的誤差。工序十：終檢。工序八：銑削尺寸為5的橫槽。工序六：銑削尺寸為5的縱槽。38和216。21的通孔，擴(kuò)、鉸孔216。10。工序四：鉆削錐銷孔2216。13mm的通孔，锪4216。的倒角。工序二：粗鏜、精鏜216。（二）工藝路線方案二工序一：粗銑、精銑削216。工序十一：攻螺紋M10H7和M8H7。工序九：鉆削M10H7和M8H7的螺紋底孔。38和216。20，擴(kuò)、鉸孔216。工序六：銑削尺寸為5的縱槽。10的錐銷底孔，粗鉸、精鉸2216。20的沉頭螺栓孔。工序四：鉆4216。80H9()大端處的245176。80H9()的大端端面。80H9()孔的內(nèi)圓。 機(jī)床左支座的工藝路線分析與制定 工序順序的安排的原則、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準(zhǔn)加工提供找正基準(zhǔn)。此外，A面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。216。80H9()的小端端面可以消除Z向的移動。若零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)以其加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。（三）輔助基準(zhǔn)的選擇選擇輔助基準(zhǔn)時應(yīng)盡可能使工件安裝定位方便，便于實現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一，便于加工。所選精基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。當(dāng)精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應(yīng)選擇加工表面作為基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。（二）精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)當(dāng)盡量使定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)相重合，以避免因基準(zhǔn)不重合而引起定位誤差。如果零件上有多個不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。 基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)的具體選擇原則（一）粗基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)選擇的要求應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量，同時要為后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。對工人的技術(shù)要求