【正文】 =96m/min4) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速　ns== 585r/min按機床說明書(見《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》),與585r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為600r/min。 2) 進(jìn)給量 根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》取f= 3) 計算切削速度，按式21計算：式中：=342, =, =, m=。 =4mm?，F(xiàn)選取=600r/min。修正系數(shù)見《切削手冊》,即 = , = , = , = , =。 =4mm?，F(xiàn)選取=750r/min。修正系數(shù)見《切削手冊》,即 = , = , = , = , =。 t=i=x1=(min)(4) 粗車Φmm外圓柱面1) 切削深度 單邊余量為Z= 分兩次切除。 =4mm?，F(xiàn)選取=600r/min。修正系數(shù)見《切削手冊》,即 = , = , = , = , =。 =4mm?，F(xiàn)選取=600r/min。所以 t=i=x1=(min)(2) 半精車Φmm端面1) 切削深度 單邊余量Z=2) 進(jìn)給量　根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》取f=3) 計算切削速度，按式21計算：　　 式中：=342, =, =, m=。 =4mm?，F(xiàn)選取=600r/min。修正系數(shù)見《切削手冊》,即 = , = , = , = , =。 =0mm所以 t=i=15=(min) Ⅱ 工序 Ⅱ：車Φmm端面及外圓柱面有,車Φ90mm端面 機床：CA6140臥式車床 刀具：采用刀片的材料為YT15，刀桿尺寸1625mm,=90,=15,=12,=(1) 粗車Φmm端面1) 切削深度。所以實際切削速度==5) 切削工時，按式28計算：　　　　　　　　　 t=i （28）式中l(wèi)=30mm。修正系數(shù)見《切削手冊》,即 = , = , = , = , =帶入式21中，得=126m/min4) 確定機的主軸轉(zhuǎn)速 ns== 378r/min按機床說明書(見《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》),與378r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為400r/min。6) 校驗機床進(jìn)給系統(tǒng)強度　已知主切削力＝： ＝ （26）式中　＝1940，＝，＝，＝====所以 ==203(N)軸向切削力按式27計算： ＝ （27） 式中　＝2880，＝，＝，＝，====軸向切削力 ==442(N)取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=,則切削羅在縱向進(jìn)給方向?qū)M(jìn)給機構(gòu)的作用力為F=+μ(+)=442+(+203)=442+=而機床縱向進(jìn)給機床可承受的最大縱向力為3530N(見《切削用量手冊》)故機床進(jìn)給系統(tǒng)可正常工作。所以實際切削速度。2) 進(jìn)給量　根據(jù)《機械加工工藝手冊》取f=。5) 切削工時，按式23計算： tm= （23）　　　　　　　　　L==40mm , =2mm, =0, =0所以 tm===(min)(2) 精車Φ100mm端面粗精加工的切削用量除了進(jìn)給量和切削深度外其它都相同，故在此省略?，F(xiàn)選取=480r/min。修正系數(shù)見《切削手冊》,[12] = , = , = , = , =。加工條件：工件材料：HT200 δb=220MPa 模鑄加工要求：車削Φ100mm端面及外圓柱面，粗車B面機床：CA6140臥式車床 刀具：采用刀片的材料為YT15，刀桿尺寸16x25mm,=90,=15,=12,=計算切削用量：（1）粗車Φ100mm端面 1) 已知毛坯長度方向的加工余量為3+ ,考慮的模鑄拔模斜度，=4mm2) 進(jìn)給量f 根據(jù)《實用機械加工工藝手冊》,當(dāng)?shù)稐U尺寸為1625 mm3~5mm,以及工件直徑為100時，f =~。表35 加工余量表 工序 加工尺寸及公差鑄造毛坯粗車半精車精車加工前尺寸最大最小加工后尺寸最大最?。ɡm(xù)表）加工余量2加工公差法蘭盤的鑄件毛坯圖見毛坯圖。Φmm端面的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布圖，如圖32所示。表33 加工余量表工序名稱工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精磨外圓45Φ粗磨外圓半精車外圓146粗車247毛坯601061Φ1（4）Φ20mm的孔參照《實用機械加工工藝手冊》確定各工序尺寸及加工余量，見表34。表32 加工余量表工序名稱工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精車外圓1000。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下：(1)Φmm外圓表面此外圓表面為IT6級，參照《實用機械加工工藝手冊》確定各工序尺寸及加工余量,見表31。工序 Ⅷ 拋光B面工序 Ⅸ 劃線刻字工序 Ⅹ Φ100mm外圓無光鍍鉻工序 Ⅺ 檢查 以上工藝過程詳見“機械加工工藝過程綜合卡片”。以Φ100mm端面，Φmm端面及Φ20mm孔定位。選用M1420A精密萬能外圓磨床及專用夾具。選用Z525立式鉆床并加以專用夾具。 工序 Ⅳ 銑Φ90mm圓柱面上的兩個平面，選用X52K立式銑床及專用夾具。 工序 Ⅲ 鉆孔， 再鉸至Φ20及鉆、擴4Φ9mm透孔。倒角，車退刀槽，車Φ90mm端面，以Φ100mm端面及外圓柱面定位。選用CA6140臥式車床。因此最后確定的加工工藝路線如下： 工序 Ⅰ 車Φ100mm端面，車Φ100mm的外圓柱面，倒角，粗車B面。工序 Ⅱ 車Φmm端面及外圓柱面,倒角。由于各端面及外圓柱面都與Φ20軸線有公差保證，所以加工各端面及外圓柱面時應(yīng)盡量選用Φ20孔為定位基準(zhǔn)。但由于此孔長度為91mm屬于深孔，精度要求較高，采用鉸的話不僅效率低而且不能達(dá)到精度。制定工藝方案如下：工藝方案一：工序 Ⅰ 粗精銑Φ20mm孔兩端面工序 Ⅱ 鉆鉸孔Φ20并倒角工序 Ⅲ 粗車 Φ100,Φ45,Φ90的外圓，粗車B面與Φ90的端面工序 Ⅳ 精車Φ100,Φ45,Φ90,的外圓，精車B面與Φ90的端面，倒角，切越程槽工序 Ⅴ 粗精銑Φ90外圓柱面上平行于軸線的兩個平面工序 Ⅵ 鉆4Φ9透孔，鉆Φ4孔，鉆鉸Φ6的銷孔工序 Ⅶ 磨Φ45，Φ100的外圓，磨Φ90上銑銷掉的一平面工序 Ⅷ 拋光B面工序 Ⅸ 刻字劃線工序 Ⅹ Φ100外圓無光鍍鉻工序 Ⅺ 檢查工藝方案二：工序 Ⅰ 車Φ100mm端面，車Φ100mm外圓柱面工序 Ⅱ 車Φ端面及外圓柱面工序 Ⅲ ，絞孔至Φ20mm工序 Ⅳ 鉆4Φ9透孔工序 Ⅴ 鉆Φ4孔，再鉆Φ6孔工序 Ⅵ 銑Φ90圓柱面上的兩個平面工序 Ⅶ 磨B面及Φ90外圓柱面工序 Ⅷ 磨Φ90外圓柱面上距離軸線24mm的平面工序 Ⅸ 拋光B面工序 Ⅹ 劃線刻字工序 Ⅺ Φ100外圓無光鍍鉻工序 Ⅻ 檢查工藝方案的比較與分析：上述兩個方案的特點在于：方案一采用同時銑削加工兩個端面，可以提高效率，而方案二采用車削端面，可以保證精度，方案一的生產(chǎn)率雖高但精度不能保證，應(yīng)把保證精度放在首位，故選用方案二車削兩端面。在生產(chǎn)綱領(lǐng)一確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性的機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不在重復(fù)。在車床上用帶有子口的三爪卡盤夾住工件，消除工件的六個自由度，達(dá)到完全定位。這兩個要求常常是不能兼顧的，但對于一般的軸類零件來說，以外圓作為粗基準(zhǔn)是完全合理的。[8]（1）粗基準(zhǔn)的選擇選擇粗基準(zhǔn)主要是選擇第一道機械加工工序的定位基準(zhǔn)，以便為后續(xù)的工序提供精基準(zhǔn)?；孢x擇得正確與合理，不僅可以保證加工質(zhì)量，還可以提高生產(chǎn)率。 確定毛坯的制造形式零件的材料為HT200，年產(chǎn)量大約為1000件，屬于中批生產(chǎn)類型，而且零件的輪廓尺寸不大，所以采用金屬模鑄造，同時，由于法蘭盤毛坯比較簡單，為了提高生產(chǎn)率和保證加工精度，在鑄造毛坯時采用成隊鑄造，然后再進(jìn)行機械加工。圖21 零件圖 零件的工藝分析法蘭盤是一回轉(zhuǎn)體零件,有一組加工表面,這一組加工表面以Φ20為中心 ,包括:兩個Φmm的端面, 尺寸為Φmm的圓柱面,兩個Φ90mm的端面及上面的4個Φ9mm的透孔. Φmm的外圓柱面及上面的Φ6mm的銷孔, Φ90mm端面上距離中心線分別為34mm和24mm的兩個平面?？傊Ｍㄟ^這次設(shè)計可以提高學(xué)生分析問題、解決問題的能力，為將來所從事