【正文】 MPa。S=式中 C——常數(shù)，其值由型腔的高度與型腔的長(zhǎng)度之比確定。矩形板的最大變形量發(fā)生在自由邊的中點(diǎn)上。整體式矩形型腔，這種結(jié)構(gòu)與組合式型腔相比剛度較大。因此，應(yīng)通過強(qiáng)度和剛度計(jì)算來確定型腔壁厚。型芯高度尺寸的計(jì)算運(yùn)用平均收縮率法： (hm)–δz =[（1+Scp）LS+1/3Δ]–δzHＭ————型芯高度尺寸（mm）δz————型芯高度制造公差（mm） (hm)–δ=[(1+%)14+]–δ =中心距離的尺寸計(jì)算中心距離尺寸的計(jì)算公式參考教材P151式522：(CM)δZ/2=(1+) CSδZ/2式中 ——表示塑料的平均收縮率；(=%) CS——表示塑件的基本尺寸； Δ——表示塑件尺寸的公差；δZ——取Δ/3。 當(dāng)制件的尺寸較大、。基本尺寸為16的計(jì)算：查教材P67表39該尺寸的公差為Δ=。在此取1/3。本塑件為塑料底座其精度要求較高。計(jì)算公式參考教材P151式（518）： (LM)δz =[(1+ )LS–(~)Δ]δz式中 ——表示塑料的平均收縮率；(=%) LS——表示塑件的基本尺寸； Δ——表示塑件尺寸的公差；δZ——取Δ/3。收縮率的波動(dòng)引起塑件尺寸誤差隨塑件的尺寸增大而增大。；參考《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》P所列出的經(jīng)驗(yàn)值，成型零件的制造公差約占塑件總公差的,或取IT7IT8級(jí)作為模具制造公差。影響成型零件的尺寸因素有：，其值為δs=（SmaxSmin ）Ls。 凹模的設(shè)計(jì)為了提高零件的加工效率，裝拆方便，保證兩個(gè)型腔形狀，尺寸一致，采用整體式凹模結(jié)構(gòu)?？傊?，選用高質(zhì)量、高性能、高精度的模具材料的精料和制品，高效率、高速度低成本地生產(chǎn)高質(zhì)量的模具，已經(jīng)成為當(dāng)前工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家模具制造的主要發(fā)展趨勢(shì)，我國(guó)也正在向這一方向發(fā)展。常考慮的冶金質(zhì)量指標(biāo)有：冶煉質(zhì)量，鍛造軋制工藝，熱處理和精加工，導(dǎo)熱性，精料和制品化等。2. 模具材料的工藝性 模具材料的工藝性，經(jīng)?？紤]一下幾種：可加工性；淬火溫度和淬火變形；淬透性和淬硬性；氧化脫碳敏感性等。主要指標(biāo)有：1. 模具材料的基本性能 要考慮模具材料的耐磨性、韌性、硬度和紅硬性（紅硬性是指模具材料在一定溫度下保持其硬度和組織穩(wěn)定性抗軟化的能力）。根據(jù)模具的生產(chǎn)條件和模具的工作條件需要，結(jié)合模具材料的基本性能和相關(guān)的因素，來選擇適合模具需要的，經(jīng)濟(jì)上合理、技術(shù)上先進(jìn)的模具材料。 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件即成型零件設(shè)計(jì)，包括凹模、型芯、鑲塊、凸模和成型桿等。成型零件工作時(shí)，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時(shí)與塑料間還發(fā)生摩擦。根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和型芯型腔以及模具的結(jié)構(gòu)，本副模具因?yàn)樾托臼遣捎描偲唇Y(jié)構(gòu)，固采用利用間隙配合排氣，同時(shí)，鉗工在加工時(shí)，適當(dāng)在分型面上開設(shè)很小的排氣槽（㎜）。因此設(shè)計(jì)時(shí)必須考慮排氣問題。當(dāng)塑料熔體填充型腔時(shí)，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。冷料井與拉料桿頭部結(jié)構(gòu)緊密相連。冷料井常主流道末端。澆口的設(shè)計(jì)需要滿足以下條件： 、排氣和補(bǔ)料，增加熔接牢度： 冷料井的設(shè)計(jì)冷料井又稱冷料穴，它是為貯存兩次注塑間隔產(chǎn)生的冷料頭。帶入相關(guān)數(shù)據(jù)，得=6,固符合要求。定位圈和澆口套的固定方式： 圖2—3—12D=124mm，d=110mm，螺釘孔距L=92mm．2點(diǎn)澆口的設(shè)計(jì)： (1)點(diǎn)澆口斷面積：本次設(shè)計(jì)采用點(diǎn)澆口。由前述可知=134cm。計(jì)算公式： D= （25）式中：D主流道大頭直徑（mm） V——流經(jīng)主澆道的熔體容積（包括各個(gè)型腔、各級(jí)分澆道、主澆道以及冷料穴的容積（cm3））； K——因熔體材料而異的常數(shù)，PA66取5帶入相關(guān)數(shù)據(jù)，則D=12mm主流道小端直徑：～lmm 常取。主流道與噴嘴結(jié)構(gòu)：接觸處多作成半球形的凹坑，凹坑球半徑R2應(yīng)比噴嘴球頭半徑R1大l～2mm。主流道固化時(shí)間要求：為了有效地傳遞保壓壓力，澆注系統(tǒng)主流道及其附近的塑料熔體應(yīng)該最后固化。 3）流動(dòng)性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。 2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有： a）充分進(jìn)行預(yù)干燥。 c）注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長(zhǎng)。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50％～60％。這種情況被稱為真空氣泡。　　7）從加料端帶入空氣　　5）模具溫太底，充模不完全　　3）注射速度太快（以氣泡分析圖為基礎(chǔ)）圖239產(chǎn)生氣泡可能的原因： 1）塑料干燥不夠，含有水分經(jīng)CAE分析，得知加上澆注系統(tǒng)的塑件的體積，密度，質(zhì)量如下 圖237 g/cm3，質(zhì)量為181g，體積為133868mm3。下圖是通過交貨期所確定的型腔數(shù)量和上述條件綜合考慮，確定出的本次設(shè)計(jì)分型面的擺放情況：閉模狀態(tài)下的主分型面位置：（圖中粉紅色部分為主分型面）圖233不帶主分型面的型腔開模圖： 圖234帶主分型面的型腔開模圖（圖中可以看見主分型面立體形狀）：圖235經(jīng)CAE分析，得知單個(gè)塑料件的體積，密度，質(zhì)量如下：圖236 g/cm179。抽芯行程：應(yīng)使側(cè)向抽芯行程較短。塑件精度：保證塑件精度，滿足外觀要求。考慮主要如下問題外表質(zhì)量：分型面優(yōu)選在塑件外型的最大輪廓處。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質(zhì)量等。因此，定位圈的中心線要和噴嘴的中心線重合，本設(shè)計(jì)也能滿足要求（詳見澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)）。1. 噴嘴尺寸 注射機(jī)噴嘴為球面，其球面半徑于相應(yīng)的模具主流道始端凹下球面半徑相適應(yīng)，本設(shè)計(jì)也滿足（詳見澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)）。由于選用的是液壓機(jī)械式鎖模機(jī)構(gòu)注塑機(jī),其最大開模行程由注塑機(jī)連桿機(jī)構(gòu)的最大行程決定,與模具厚度無關(guān)。噴嘴尺寸,、噴嘴的中心線相一致，噴嘴頭的凸球面比較、半徑Rn與主澆道始端凹球面半徑Rp、噴嘴的孔徑dn與主澆道襯套的孔徑dp之間，分別保持如下關(guān)系： Rp＞Rn， dp＞dn則 16mm＞12mm 3mm＞2mm 所以合適。由ABS注射參數(shù)可知，注射壓力為70～90 MPa，注射機(jī)額定注射壓力為119MPa。下面是XSZY250注射機(jī)的技術(shù)規(guī)格：螺桿直徑注射容量 注射壓力鎖模力 ф50㎜250㎝2130MPa1800KN最大注射面積最大模具厚度最小模具厚度中心孔徑500㎝2350㎜250㎜ф150㎜模板行程噴嘴球半徑噴嘴孔直徑定位孔直徑350㎜18㎜ф4 ф1250+注塑加工時(shí)所需注塑壓力與塑料品種，塑件形狀和尺寸，注塑機(jī)類型、噴嘴及模具流道的阻力等因素有關(guān)。 由上面的公式得F≥PA2+PA1n p值查本說明書表二（注射壓力在60～100之間），取中間值p=80 Mpa，A1=9828㎜2，A2=112㎜2，故F≥80130＋8098282 =8960＋1572480 =1582880(N) KN。由參考文獻(xiàn)〈1〉〈2〉表2—1。模具型腔能否充滿與注塑機(jī)允許的最大注塑量密切相關(guān)，設(shè)計(jì)模具時(shí)，應(yīng)保證注塑模具內(nèi)所需要熔體總量在注塑機(jī)實(shí)際的最大注塑量的范圍內(nèi)。在設(shè)計(jì)模具時(shí)，除了應(yīng)掌握注射成型工藝過程外，還應(yīng)對(duì)所選用的注射機(jī)的有關(guān)技術(shù)參數(shù)有全面的了解，以保證設(shè)計(jì)的模具與使用的注射機(jī)相適應(yīng)。因此，本模具可采用一模一腔的形式。把限位塊與定模做成整體式，這樣在注塑是對(duì)滑塊起到定位作用，從而保證了制品的尺寸精度。為了保證制品的精度（考慮到只靠導(dǎo)柱對(duì)斜滑塊進(jìn)行定位，怕強(qiáng)度不夠，影響制品的尺寸精度）應(yīng)為斜滑塊設(shè)計(jì)定位裝置。斜導(dǎo)柱固定在定模上。這里采用斜導(dǎo)柱在定模上，滑塊在動(dòng)模上的注塑模結(jié)構(gòu)。這種型芯通常稱為側(cè)型芯，并加工成可動(dòng)形式。跟據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特征和使用要求，本模具采用雙分型面結(jié)構(gòu)，其中一個(gè)分形面是為了使?jié)沧⑾到y(tǒng)的冷凝料自動(dòng)脫落下來，而另外一個(gè)分型面則是用于脫模了。由于這些孔結(jié)構(gòu)不是很復(fù)雜，可以用機(jī)械加工或電火化加工即可。塑件各個(gè)圓角半徑參見塑件零件圖。塑件除了有使用要求的部位要采用尖角外，其它轉(zhuǎn)角處都應(yīng)用圓角過渡，這樣才不會(huì)因在轉(zhuǎn)角處應(yīng)力集中，在受力或沖擊震動(dòng)時(shí)發(fā)生破裂，甚至在脫模過程中由于成型內(nèi)應(yīng)力而開裂，特別是在塑件的內(nèi)角處。在要求必需有不同壁厚時(shí)，不同壁厚的比例不應(yīng)超過１∶３，且應(yīng)采用適當(dāng)?shù)男揎棸霃揭詼p緩厚薄過渡部分的突然變化。同一塑件的壁厚應(yīng)盡可能一致，否則會(huì)因冷卻或固化速度不同產(chǎn)生附加內(nèi)應(yīng)力，使塑件產(chǎn)生翹曲、縮孔、裂紋甚至開裂。塑件壁厚的最小尺寸應(yīng)滿足一下幾方面要求：具有足夠的強(qiáng)度和剛度；脫模時(shí)能夠受推出機(jī)構(gòu)的推出力而不變形；能夠受裝配時(shí)的緊固力。一般情況下，脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)。在本次設(shè)計(jì)的塑件中，設(shè)ABS的脫模斜度為：型腔：1176。20ˊ；型芯：35ˊ～1176。在不影響塑件的使用前提下，脫模斜度可以