【正文】 結(jié)合許多統(tǒng)計(jì)方法和工具如Camp。不僅在生產(chǎn)制造中起重大作用，對(duì)市場營銷、服務(wù)、人力資源、財(cái)務(wù)、銷售等所起的作用也同樣重大。六西格瑪建立在許多其他以往最先進(jìn)的管理理念和實(shí)踐基礎(chǔ)之上，特點(diǎn)是從顧客的要求出發(fā)，以流程為導(dǎo)向。六西格瑪與精益無疑是相互促進(jìn)的。精益鼓勵(lì)團(tuán)隊(duì)進(jìn)行足夠的分析，這樣才可能做出一個(gè)比較好的決策，但又不要陷入六西格瑪團(tuán)隊(duì)常遇到的過度分析陷阱。這些活動(dòng)采用精益工具箱中基本的分析工具。對(duì)非常有經(jīng)驗(yàn)的“kaizen”實(shí)施者，通常在企業(yè)現(xiàn)場觀察若干分鐘到1個(gè)小時(shí)，然后馬上在關(guān)鍵區(qū)域進(jìn)行改進(jìn)活動(dòng)，并沒有什么事先的準(zhǔn)備活動(dòng)?！発aizen”在日語中表示“技術(shù)改進(jìn)”，而“kaizen”是精益生產(chǎn)中最重要的一項(xiàng)內(nèi)容。這些壓力有時(shí)可能會(huì)使得項(xiàng)目組進(jìn)入“過度分析”的狀態(tài)，多尋找數(shù)據(jù)，多進(jìn)行分析，從而延遲了項(xiàng)目進(jìn)展，增加了成本。在項(xiàng)目階段評(píng)審中，通常要求項(xiàng)目中有大量的分析工作。而精益生產(chǎn)一般只是在項(xiàng)目結(jié)束進(jìn)行交流發(fā)布。這些評(píng)審的細(xì)節(jié)問題需要結(jié)合企業(yè)的實(shí)際情況進(jìn)行安排。通過對(duì)每個(gè)階段的管理，確保六西格瑪項(xiàng)目有條不紊的順利有效進(jìn)行。項(xiàng)目評(píng)審六西格瑪在DMAIC各階段活動(dòng)結(jié)束后都要進(jìn)行階段性評(píng)審。在六西格瑪項(xiàng)目中，不難發(fā)現(xiàn)包括假設(shè)檢驗(yàn)、回歸分析、試驗(yàn)分析等統(tǒng)計(jì)分析工具，為項(xiàng)目組找到關(guān)鍵原因、確定改進(jìn)方向、達(dá)到改進(jìn)效果立下了汗馬功勞。數(shù)據(jù)分析將TQM轉(zhuǎn)化為六西格瑪?shù)钠渲兄痪褪潜葼?史密斯所注入的高級(jí)統(tǒng)計(jì)分析工具，這也是六西格瑪?shù)囊淮筇厣６嫔a(chǎn)項(xiàng)目，一般是在生產(chǎn)現(xiàn)場實(shí)地操作，通常是簡短的現(xiàn)場培訓(xùn)，由精益大師講解1小時(shí)的精益內(nèi)容，然后現(xiàn)場工作隨即進(jìn)行相關(guān)的現(xiàn)場改進(jìn)。層次分明的組織結(jié)構(gòu)為六西格瑪在企業(yè)中的順利推行打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。黑帶需要接受一系列流程改進(jìn)工具和技術(shù)的培訓(xùn)，以培養(yǎng)黑帶的能力。黑帶大師通常來自于資深的黑帶。倡導(dǎo)者：一般是高級(jí)管理層的一員，負(fù)責(zé)領(lǐng)導(dǎo)和推行六西格瑪工作和挑選黑帶和黑帶大師，根據(jù)企業(yè)戰(zhàn)略定項(xiàng)目優(yōu)先度，將項(xiàng)目分配給黑帶和綠帶。精益生產(chǎn)的改進(jìn)方案主要是由經(jīng)驗(yàn)豐富的精益大師提出，相對(duì)企業(yè)人員的學(xué)習(xí)周期和強(qiáng)度會(huì)減少，現(xiàn)場人員的首要工作是執(zhí)行改進(jìn)方案。項(xiàng)目周期六西格瑪?shù)捻?xiàng)目周期一般在2~6個(gè)月，如果是第一年導(dǎo)入六西格瑪?shù)钠髽I(yè)，可以考慮把時(shí)間再放長一些，如八九個(gè)月，讓項(xiàng)目組在初期學(xué)習(xí)時(shí)有充分的時(shí)間對(duì)六西格瑪知識(shí)進(jìn)行消化吸收。精益生產(chǎn)的項(xiàng)目選擇主要來自價(jià)值流的驅(qū)動(dòng)，出發(fā)點(diǎn)在于減少浪費(fèi)。項(xiàng)目來源包括：顧客滿意度調(diào)查、市場調(diào)查、競爭對(duì)手分析報(bào)告、質(zhì)量分析報(bào)告、財(cái)務(wù)分析報(bào)告等。精益生產(chǎn)的方法是基于精益原則，要消除浪費(fèi)，首先要明確顧客價(jià)值，然后實(shí)施價(jià)值流分析，設(shè)法讓價(jià)值流均勻快速流動(dòng)，設(shè)法讓顧客來拉動(dòng)整個(gè)價(jià)值流，最后讓實(shí)現(xiàn)顧客需求的整個(gè)價(jià)值流完美無缺，在價(jià)值鏈上不斷優(yōu)化，將浪費(fèi)減到極限。此模型的優(yōu)點(diǎn)是把改進(jìn)實(shí)施前的準(zhǔn)備和策劃劃分成幾個(gè)步驟。而精益生產(chǎn)則在讓產(chǎn)品更省、更快上有獨(dú)到之處。顧客對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)的需求是更好、更省、更快。六西格瑪是把減小過程波動(dòng)、改善過程能力、降低缺陷率作為目標(biāo)，從而顯著降低顧客角度所定義的缺陷率?！傲鞲瘳敗笔且粋€(gè)衡量業(yè)務(wù)流程能力的指標(biāo)。下面，就改善目標(biāo)、采用方法、項(xiàng)目選擇、項(xiàng)目周期、組織結(jié)構(gòu)、培訓(xùn)方式、數(shù)據(jù)分析、項(xiàng)目評(píng)審和側(cè)重點(diǎn)九個(gè)方面來對(duì)精益生產(chǎn)與六西格瑪進(jìn)行比較。六西格瑪誕生于20世紀(jì)80年代中期的摩托羅拉公司，在日本高質(zhì)量低成本的產(chǎn)品沖擊下，摩托羅拉公司為扭轉(zhuǎn)市場的頹勢而致力于研究在低成本下如何實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量，六西格瑪正是在這種狀況下誕生了，后經(jīng)過GE公司的成功推廣而聞名于世。E、DOE等，如何將這些六西格瑪方法運(yùn)用于精益中？在精益中和六西格瑪中，都有流程圖（價(jià)值流圖）的存在，難道流程圖是精益與六西格瑪?shù)奈ㄒ唤Y(jié)合點(diǎn)？在項(xiàng)目完成時(shí)的最終提交報(bào)告中，如何展示精益六西格瑪項(xiàng)目？在項(xiàng)目完成時(shí)的最終提交報(bào)告中，如何能明顯的讓人感覺到“這是個(gè)精益六西格瑪項(xiàng)目，而不是精益項(xiàng)目”？3. 六西格瑪與精益生產(chǎn)的比較 六西格瑪管理專家們再也不是孤軍作戰(zhàn)， 或者只是在“點(diǎn)”上得到改善了， 因?yàn)榱鞲瘳斠呀?jīng)融合進(jìn)企業(yè)的長期發(fā)展和成功當(dāng)中了。從精益的角度思考企業(yè)的運(yùn)作，幫助企業(yè)建立一個(gè)清晰的未來狀態(tài)實(shí)施計(jì)劃，并且用六西格瑪?shù)膬?yōu)勢去減少價(jià)值流的變異。對(duì)于大部分的中國企業(yè)，在標(biāo)準(zhǔn)化和穩(wěn)定化方面還有很大的差距。從精益的角度來看， 在某個(gè)價(jià)值流內(nèi)的大部分的企業(yè)活動(dòng)(包括服務(wù)， 生產(chǎn)， 行政管理)都可以被歸入非增值部分。缺乏這個(gè)愿景， 六西格瑪專家將不了解整個(gè)企業(yè)組織的發(fā)展方向和計(jì)劃， 無法了解到實(shí)施六西格瑪整個(gè)對(duì)企業(yè)的影響。 兩者結(jié)合的解決方案! 一個(gè)充滿了變異(Variation)的流程是不可能流暢的(Flow)! 如上所言，精益是一種宏觀的企業(yè)運(yùn)作的思路，而六西格瑪則提供一種非常強(qiáng)大的分析工具。在實(shí)施過程中通常遇到的問題是：數(shù)據(jù)沒有代表性， 統(tǒng)計(jì)分析工具的錯(cuò)誤，片面追求形式化的傾向，流程改善后沒有得到良好的控制，員工對(duì)統(tǒng)計(jì)工具有畏難情緒等。六西格瑪其主要目的是消除或減少價(jià)值流程中的變異(Variation)。比較多的是直觀判斷和簡單的數(shù)據(jù)分析。在這里，循序漸進(jìn)并恰到好處地消除浪費(fèi)是關(guān)鍵。一旦清楚這一點(diǎn)后， 整個(gè)企業(yè)組織范圍內(nèi)的增值與非增值活動(dòng)就很容易識(shí)別開來。近幾年，GE就開創(chuàng)性地將精益的思想與六西格瑪哲學(xué)結(jié)合起來，發(fā)揮各自的長處，獲得了很大的成功2. 精益、六西格瑪與精益六西格瑪精益、六西格瑪與精益六西格瑪看到一篇對(duì)精益六西格瑪?shù)慕榻B，覺得對(duì)精益六西格瑪有了大體的認(rèn)識(shí)，我想對(duì)此討論一下，現(xiàn)請大家看一下原文： 精益的核心理念在于消除企業(yè)活動(dòng)過程中的各種浪費(fèi) (Waste)，提倡從顧客端拉動(dòng)運(yùn)作，按照節(jié)拍時(shí)間以單件流形式連續(xù)生產(chǎn)， 從而使企業(yè)活動(dòng)實(shí)現(xiàn)最大可能的增值?；舅枷胗泻芏嘞嗨浦?。其實(shí)顧客并不真正關(guān)心企業(yè)采用了哪一種方法，他們關(guān)心的只是結(jié)果！ 在推行六西格瑪戰(zhàn)略的活動(dòng)中，如果能將精益方法融合到六西格瑪項(xiàng)目ＤＭＡＩＣ實(shí)施框架中，將會(huì)發(fā)揮更大的作用。兩種思想之間沒有任何矛盾或沖突。精益方法和六西格瑪方法就如同一個(gè)工具箱中的扳手和鉗子，同時(shí)擁有才能發(fā)揮最大效益。總而言之，精益方法用于減少浪費(fèi),六西格瑪方法用于減少變差。如果你想減少變差，改善性能或設(shè)置，生產(chǎn)無缺陷的產(chǎn)品，可以用六西格瑪方法進(jìn)行改善。如果你想消除浪費(fèi)，提高流程的效率，或者遇到生產(chǎn)線工作量不均衡造成了等待的問題等，可以用精益方法解決問題。 六西格瑪?shù)木唧w實(shí)施方法是成立項(xiàng)目小組，由黑帶或綠帶擔(dān)任項(xiàng)目經(jīng)理，準(zhǔn)備用24個(gè)月時(shí)間通過人員的培訓(xùn)和咨詢師面對(duì)面地指導(dǎo)完成改善項(xiàng)目以獲得最優(yōu)化的效果。兩種方法分別適合于解決不同類型的問題，彼此不可替代。擅長于解決那些無須使用大量統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)的如減少換模時(shí)間，降低庫存周轉(zhuǎn)，改善生產(chǎn)場地布局和清潔等方面的問題。比如新產(chǎn)品的開發(fā)。具有數(shù)據(jù)和事實(shí)驅(qū)動(dòng)的特點(diǎn)，比如由于變差引起的穩(wěn)定性問題、流程最優(yōu)化問題、新產(chǎn)品設(shè)計(jì)可靠性等問題。 當(dāng)然，從工具和方法角度看，六西格瑪與精益是具有互補(bǔ)性的，各有其所長。精益生產(chǎn)在這方面具有一定的局限性，