塑料方形盒模具設計要點-文庫吧資料
2025-06-24 04:12本頁面
【正文】 脫模斜度足夠。7） 分流道的表面粗糙度和脫模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般去Ra ~，脫模斜度一般在5~10 186。~510179。/s（3） 查資料得剪切速率γ分=179。5） 分流道的界面尺寸為使熔體阻力小，可優(yōu)先選用圓形分流道，直徑D=5mm，F(xiàn)l =60mm6） 校核剪切速率（1） 確定注射時間；查資料得t=2s。其結構形式如下圖所示同時也便于選用優(yōu)質(zhì)鋼材進行單獨加工和和熱處理。1） 主流道當量半徑 Rn=(+6)/2=4)主流道澆口套的形式主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，易磨損。+178。（4） 主流道球面半徑SR=注射機噴嘴球頭半徑＋（1~2）mm=15＋2=17mm。（2） 主流道小端直徑d=注射機噴嘴尺寸＋（~1）mm=。對于其他安裝尺寸的校核要等到模架選定，結構尺寸確定后方可進行。P模是模具型腔的壓力，通常取注射壓力的20%~40%,大致范圍為25MPa~40MPa。這里取A澆=。~。（2）鎖模力校核。min10~220模具定位直徑/mm125鎖模力/kN1200噴嘴球半徑/mm15噴嘴孔直徑/mm44）注射機相關參數(shù)的校核（1）注射壓力校核。s1120最小模具厚度/mm230塑化能力/kg表12注射機主要技術參數(shù)理論注射量/ cm179。根據(jù)以上的計算， cm179。3）選擇注射機根據(jù)以上計算得出在一次注射過程中注入模具型腔的塑料的總體積為V總=179。2）澆注系統(tǒng)凝料體積的初步估算由于澆注系統(tǒng)的凝料在設計之前不能確定準確的數(shù)值，~1倍來估算。注射機型號的確定1）注射量的計算通過Pro/E建模分析得塑件質(zhì)量屬性如下圖所示塑件體積：V塑=179。因此，定模部分不需要開設分型面取出凝料，動模部分需要添加型芯固定板、支撐板或推件板。型腔中心距初定為120mm，流道采用擴口的U形對稱排列，使型腔進料平衡如圖13所示（3）模具結構形式的初步確定 由以上分析可知，本模具設計為一摸四腔，對稱H型直線排列，根據(jù)塑件結構形狀，推出機構初選推件板或推桿推出方式。如采用一模一腔固然可以簡化模具結構，恐高制件精度，但考慮到經(jīng)濟效益和生產(chǎn)效率，結合模具結構，初步擬定為一模兩腔。為了提高塑件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤、色調(diào)的均勻，注射量選為標定注射量的50%為宜。塑料殼體屬于中小型制件，形狀比較規(guī)則，故不需專門對模具加熱。但塑料殼體為薄壁制件，且澆口又為側澆口，故而又要有足夠高的注射速度，否則塑料熔體難以充滿整個型腔。（4） 注射速度ABS塑料采用中等注射速度效果較好。壓力過大，塑件與型腔表面摩擦作用強烈，容易造成粘模。注射過程中，澆口封閉瞬間型腔內(nèi)的壓力大小決定了塑件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。在注射時需要比較高的注射壓力。（2） 注射成型時各段溫度 ABS塑料非牛頓性較強，在熔化過程溫度升高時，其黏度降低較大，但一旦達到成型溫度（適宜加工溫度的溫度范圍，如200℃~300℃），如果繼續(xù)盲目升溫，必將導致耐熱性不太高的ABS的熱降解反而使熔融黏度增大，注射更加困難，塑件的機械性能也下降。因為ABS塑料的吸濕性和對對水分的敏感性較大，在ABS成型前還必須進行干燥和預熱，不但能消除水汽造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲，而且還有助于塑料的塑化，減少制件表面色斑和云紋。 ABS的注射成型過程及工藝參數(shù)1） 注射成型過程混料—干燥—螺桿塑化—充?！骸鋮s—脫模—塑件后處理（1） 成型前的準備。 ABS樹脂可以在25℃~60℃的環(huán)
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