【正文】 銑連桿體和蓋的鎖瓦槽 60 加工裂解槽70 磨分離面一壓襯套并精整 70 裂解80 裝配連桿 80 裝配螺栓90 精磨連桿體兩側面 90 壓銅套并精整100 半精鏜、精鏜大小頭孔 100 精磨連桿兩端面110 研磨大小頭孔 110 精鏜連桿大小頭孔120 稱重并取重 120 稱重并取重130 清洗 130 清洗140 終檢 140 終檢 由前面的介紹可知，連桿裂解技術的基礎是裂紋技術，即通過主動設計敏感應力場、施加載荷充分引裂和催裂、控制裂紋走向并實現規(guī)則斷裂。如毛坯材料和制造的費用，操作工人的 工資和獎金，通用機床和通用夾具的折舊費和維修費，通用刀具的折舊費及維持費，加工消耗的電費等。在工藝方案的經濟性評比中，只考慮生產成本中的工藝成本這一部分。一、工藝成本 制造一個零件所必需的一切費用的總和，稱為零件的生產成本。如果兩個工藝過程截然不同，則應進行全面的分析比較。 因此，在融入裂解技術之后，本課題所采用的連桿工藝規(guī)程為：0 鍛造10 粗磨連桿兩端面20 粗鏜連桿大小頭孔30 半精鏜連桿大小頭孔40 清洗50 加工螺栓孔60 加工裂解槽70 裂解80 裝配螺栓90 壓銅套并精整100 精磨連桿兩端面110 精鏜連桿大小頭孔120 稱重并取重130 清洗140 終檢 連桿工藝方案的比較及確定對于任何產品的工藝過程，通常應制訂出幾套不同的、能夠滿足加工質量和生產效率的工藝方案，最后，以經濟性評比來決定它們的取舍。這種新工藝，使分離后的連桿和連桿蓋能直接在斷裂面處自然精確合裝，無需加工配合面，達到了減少加工工序和減少加工機床的目的。隨后，將連桿 a） 開槽的連桿　b)斷裂剖分工藝示意圖1－3 連桿斷裂剖分工藝示意圖大頭孔套裝到一臺進行斷裂剖分的裝置的兩個半芯軸上，并將連桿進行定位和夾緊。斷裂剖分后大頭孔僅需精鏜，因此在定向裂解過程中，大頭孔不能有較大的失圓與變形，以免造成后續(xù)精加工的余量不足；由于斷裂面將作為后續(xù)加工及裝配的基準，所以要求斷裂面具有較好的三維凹凸曲面形態(tài)，以滿足精確嚙合的要求；同時，連桿作為發(fā)動機的重要零件，工作狀態(tài)惡劣，在高溫環(huán)境下承受交變載荷的作用，運動速度極高，因此要求斷裂面(接觸面)強度高、承載能力強。在后續(xù)的大頭孔精加工及裝配過程中，以斷裂剖分的三維曲面定位，分離后的連桿蓋與連桿體在斷裂面處自然嚙合、精確合裝。其加工原理如圖1－2所示。連桿裂解加工的原理是通過在大頭適當位置設計并預制缺口，形成應力集中，再主動施加垂直于預定斷裂面的載荷進行引裂。當物體受到垂直于斷裂平面的正應力作用時，發(fā)生低應力脆性斷裂，即張開型斷裂。連桿裂解加工技術的基礎是斷裂理論。在分離面進行精加工之后，將連桿體及蓋成對合在一起，再加工連桿螺栓孔；隨后，已加工完螺拴孔的連桿體及蓋再成對地、不可互換地用連桿螺栓臺裝在一起，并按規(guī)定扭矩擰緊，轉入其它情加工工序。然后再用拉削磨削或精銑的方 法?！?“切斷法”發(fā)動機連桿分離面加工的傳統(tǒng)方法可以稱為有屑切削法．即在對整體毛坯連扦的兩端面及大、小頭孔進行粗加工之后。關于模鍛連桿的材料選擇，以往多使用傳統(tǒng)的可熱處理鋼(如42Cr4Mn鋼等)，現可選用控制軋制的微合金化鋼。其主要制造工藝過程是：首先將鋼坯加熱(如感應加熱)到鍛造溫度，然后將此鋼坯送人自動軋鋼機進行初軋，使其延伸成一定要求的幾何形狀和尺寸的預制坯，最后，將此預制坯送人鍛壓機的鍛模中進行終鍛， 以獲得最終產品形狀和尺寸精度。全球主要汽車制造業(yè)每年需用發(fā)動機連桿約達2億根，％ 為模鍛連桿 。鍛造是使鋼鐵或有色金屬材料產生塑性變形，從而變成具有一定形狀和尺寸的鍛件，并改善其組織結構而獲得高的力學性能。鑄造連桿經噴丸強化處理后，其疲勞的質量偏差為3％～4％。僅德國的鑄造行業(yè)，每年供應歐洲汽車制造業(yè)需用的鑄造連桿約達1000萬根以上“其中Opel汽車公司就是其最大用戶之一。鑒于鍛造法生產的連桿比鑄造法成本高，故采用鑄造法大批生產珠光體可鑄鐵連桿，1965年由美國通用汽車公司使用后，相繼有德國Opel汽車公司、Vauxhall汽車公司等用于轎車發(fā)動機，均成功地取代了部分鍛造連桿。目前廣泛用于制造轎車連桿的C70S6高碳微合金非調質鋼，鍛造后直接空冷機械性能即可達到要求，可取消常規(guī)熱處理以及校直和消除應力的工序，尤其是可裂性好，極適合裂解加工 。但鑄造連桿重量偏差大，機械性能較差，其使用受到限制。粉末冶金技術的發(fā)展使獲得高密度、高強度的粉末冶金材料變得更容易也更廉價，促進了連桿裂解加工技術的發(fā)展和使用范圍 。其優(yōu)點是鍛造毛坯的精確度高，可取消連桿毛坯粗加工，減少了材料費用和加工工序。目前連桿材料主要有粉末冶金、高碳鋼、球墨鑄鐵和可鍛鑄鐵。裂解加工工藝要求大頭孔不能產生明顯的塑性變形，以保證精加工后大頭孔的圓度要求。根據連桿鍛件圖規(guī)定，毛坯錯差不大于lmm； ；表面拋丸清理；調質硬度為3．7～；特殊要求：兩端頭部放在同一平面檢查時。 連桿的技術要求分析連桿是一種難以鍛造成形的鍛件，最大截面與最小截面之比很大，桿部細長為工字形，厚度尺寸公差較?。B桿成型要求有較高的鍛造水平。若無螺母，則螺釘螺紋部分采用特殊結構，并進行鍍銅等防松處理。為了防止連桿螺釘松動，在螺釘尾部采用特殊結構，螺母采用花槽螺母，再穿上開口銷或鎖緊鐵絲防松。 連桿螺釘工作時，承受很大拉力，若斷裂，可能產生嚴重后果。為了減小連桿螺釘承受的剪切應力，斜切口連桿大頭蓋要進行定位。大頭部分方向從反動機前端看，在直角坐標系的I～II象限，與連桿軸線成30～60夾角。柴油機采用連桿大頭既有平切口也有斜切口。 當曲軸采用整體式或組合式時，為了將活塞和連桿從汽缸抽出，連桿大頭采用部分形式。桿身在氣壓力和往復慣性力的拉壓作用下及在擺動附加彎矩的彎曲作用下，容易彎曲，彎曲力矩在桿身XX方向上是不相同的。 連桿桿身端面是工字形，在保證剛度的情況下，工字形端面桿身質量較小。 連桿小頭用用大圓弧過渡到連桿桿身圓弧與小頭切點間的夾角為固定角，固定角小，小頭表應力小，固定角最小可到90176。若是壓力潤滑，則從桿身來的壓力潤滑進入襯套，同時從小頭的孔中噴出，對活塞內腔進行冷卻。二、連桿的結構特點1．連桿小頭 連桿小頭形狀為薄壁筒壯，有的連桿小頭中間突起，一方面是拔模需要，另一方面是加強中部強度。發(fā)動機正常工作時，連桿大頭約以3000R/MIN的轉速旋轉，線速度達10M/S所以連桿 在工作時，形成巨大的離心力。一、連桿的功用連桿是發(fā)動機的主要零件之一，由連桿小頭，連桿桿身和連桿大頭三部分組成，它連桿活塞和曲軸，把作用于活塞頂面的膨脹氣體的壓力傳給曲軸，將活塞壓縮的往復運動轉變?yōu)榍男D運動，又受曲柄的驅動而帶動活塞壓縮汽缸中的氣體。小批生產與單件生產的工藝特征相近，而大批生產的工藝與大量生產相似。部分零件按流水線生產，部分按同類零件組織生產，采用通用機床、專用機床和柔性加工設備進行加工。中批生產的特點是每臺設備完成多種零件的相同工序。大量生產的工藝特點是按部件組織生產，采用流水線或自動生產線。③ 大量生產每一產品的年產量很大，產品生產可以連續(xù)進行。② 成批生產產品的年產量較多，可以在一段時間內比較固定的生產某一品種的產品。⑵ 生產類型 根據產品大小和年生產綱領的不同，可以將生產分為單件生產、成批生產和大量生產三種類型。α、β之值根據經驗選取。α為備品的百分率。Q為產品產量﹙臺/年﹚。2. 零件的生產綱領和生產類型⑴ 生產綱領 生產綱領是指在一定計劃期內應當生產的產品的產量。1 連桿加工工藝過程設計 制訂工藝規(guī)