【正文】 合件，一并吊裝就位，其它橫向短梁的安裝則單件進行。首先應吊裝八榀主拱梁，然后吊裝八榀次拱梁，吊裝順序如圖16 所示。 吊裝機具的選擇選用25t 覆帶吊1 臺，20t 汽車吊車1 臺吊裝壁板，選用70t 吊車吊裝拱梁。（2）頂架安裝前，應在5 塔上部加強圈用足夠強度型鋼與4 塔、3塔……上水封直到水槽壁板連接，以防止5 塔加強圈在拱梁安裝時發(fā)生過大變形而造成橢圓。此時頂板位置要求很準確，等頂板全部鋪設(shè)時再找正定們，但是，頂板要定位點焊，以保證人員在上面操作安全。為了盡可能地減少吊裝次數(shù)，將拱梁組成組合件，分16 榀吊裝就位，待拱梁安裝完成并檢查合格，符合要求，即鋪設(shè)頂板。并根據(jù)設(shè)計對拱梁的要求，嚴格控制拱梁組合件的尺寸誤差，仔細檢查焊接質(zhì)量，不許馬虎從事。 拱梁和頂板的安裝 拱梁的預制拱梁的主梁、次梁以及橫梁都是在工地上制作，在工地首先將拱梁單件、次梁單件在組合胎具上預制成16 榀組合件，見圖15。安裝螺孔的防泄漏措施及其檢查方法：①、導輪與上、下水封圈板的連接部位穿插螺栓時，應注意桿應從外向內(nèi)穿插，然后將螺栓頭部焊接封閉。5mm 的允許偏差要求。由于加工制作中，不可避免地會出現(xiàn)誤差，因此，導軌安裝時當上點和下點固定好后，暫不進行導軌與立柱的固定，要待平行度、突出度檢測調(diào)整合格后，再固定或直接將導軌附板點焊在立柱上，然后重新鉆孔用螺栓將導軌與立柱固定。塔塔1塔2塔3塔4塔5分組數(shù)86644表中所列每6 根導軌為一調(diào)整組，各組內(nèi)每根導軌的平行度應控制在177。否則將可能出現(xiàn)最后幾根導軌平行度上累計誤差太大而無法處理。⑤、導軌平行度的檢測和調(diào)整測量和調(diào)整導軌的過程中，要將各塔導軌分成若干組進行分組調(diào)整。10mm。周向垂直度用經(jīng)緯儀測量。實際安裝的誤差要求應控制在5mm以內(nèi)（|L 上L 下|≤5mm）。導軌上點與基準圓距離可以直接讀出，導軌正點為與基準圓距離L=K+C。由于上、下水封結(jié)構(gòu)剛度大，使用時緩沖余地小，如誤差太大，將造成導軌與軌輪間嚴重擠壓甚至導致導輪脫軌。③、上、下水封導軌處不圓度（即導軌上點與下點的半徑誤差）是塔體安裝的重要質(zhì)量指標。5mm.②、上、下水封立柱處的不圓度，采用拉尺檢查。7）塔體的主要技術(shù)，質(zhì)量要求，檢驗方法和注意事項塔體骨架的幾何尺寸①、 下水封的不圓度是檢驗下水封安裝的主要質(zhì)量指標。當一個塔的菱形板安裝、焊接結(jié)束后，跳板將由外向內(nèi)逐塔轉(zhuǎn)移。架子形式：腳手架是菱形板焊接必須的設(shè)施，它隨操作內(nèi)容改變而變化?，F(xiàn)擬定架子層數(shù)為五層。焊后要進行測量，側(cè)壁與掛圈內(nèi)面焊好后即可進行焊后測量，測點與焊前定位測量時相同。焊接時，立柱擋住的部分要進行換柱焊接。施焊時要防止電流過大燒穿菱形板或熱量過于集中導致結(jié)構(gòu)產(chǎn)生過大變形。菱形板安裝時要求采用“對角拉緊”的辦法，確保板面不產(chǎn)生皺折或鼓包。菱形板的吊裝按圖13 所示的辦法進行。見圖12。導軌徑向突出度如果控制不好，在氣柜升降過程中導軌將導輪向外拉出或向內(nèi)壓進，如果突出度（徑向）誤差超過導輪結(jié)構(gòu)所允許的軸向串動量20mm），則會產(chǎn)生導軌與導輪間嚴重擠壓或產(chǎn)生脫軌現(xiàn)象。利用鋼卷尺和彈簧稱（拉力10Kg）拉尺檢查相鄰導軌的弦長，其誤差不得大于5mm ,即圖11 所示的同一檔內(nèi)的LLLLLL6 長度誤差不得大于5mm，每檔導軌平行度擬測六點，測點應符合下列要求：其一，各測點應位于導軌的中心線上；其二，導軌間相應兩點必須位于同一水平面上。因此必須仔細、認真測量，要反復校對確保無誤。如圖103 所示（見下頁）。就位后，用安裝螺栓將其同下掛圈的連接點進行固定。分段等分工作要十分仔細、認真，要復查等分尺寸的準確程度。再時行上水封圈板與導軌螺栓連接，最后進行導軌附近與立柱間的連接。安裝時應注意下列問題：1） 導軌安裝吊點為一個，利用卡扣拴在導軌附板的安裝孔上，或者用鋼絲繩捆扎在導軌上，吊點應在導軌組合件的中心偏上位置上，以便導軌斜穿插入各塔上水封空檔內(nèi)。見圖9 所示。因此吊裝組合件擬用鐵扁擔， 倒鏈一個，借以調(diào)整立柱高度便于螺栓穿插連接。因焊接造成的角變形進行人工或機械校平，以保證柱子面能貼緊水封圈板，進而保證安裝和焊接質(zhì)量。為了保證安裝的順利進行，每一分段數(shù)多，可以將兩段水封在平臺上事先按要求組拼成大件，然后再與立柱組合成“π”型大件。2） 上水封各段之間的組對間差控制及注意事項與下水封同。第一榀上水封、立柱組合安裝完畢，用型鋼固定在水槽平臺（或前塔的上水封）上。吊起的“π”型組合件，除接有關(guān)要求組對外，還應注意下列問題：1）第一榀上水封立柱組合件的安裝位置要準確。焊后下掛圈應注水試漏。下掛圈焊接，焊工應均勻分布于圓周各個接頭，焊好一個接頭后各自朝同一方向移動，以保證焊接工作始終對稱進行。如有偏差應進行校正調(diào)整，同時要對垂直度進行測量和校正。（2） 先安裝下掛圈，但在安裝下掛圈前，要預先試裝一下本節(jié)塔本的上掛圈，檢查是否與下掛圈圓弧相吻合，防止組裝上掛圈時出現(xiàn)問題。塔體安裝順序為：下掛圈安裝→下掛圈盛水試漏→內(nèi)立柱安裝→上掛圈安裝→導軌及墊板安裝→菱形板安裝。墊梁焊接應由若干名焊工同時對稱施焊，施焊完畢后，還應復查墊梁的安裝位置，最后將各塔圓弧線由底板返到墊梁上表面。 墊梁的安裝根據(jù)劃線確定的安裝位置，先將δ=10mm 墊板焊接在中幅板上。十字中心線，基準線和基準圓弧線是塔體安裝質(zhì)量檢驗的基準，它是整個劃線、測量的關(guān)鍵，務必十分準確。（4） 修正壓制后的劈八字角鋼。（2） 制作上下劈八字的胎架，如圖8 所示。菱形板中的對接焊縫采用手工電弧焊用分段跳焊的方法進行焊接，焊后校平，打安裝孔。 菱形板預制根據(jù)現(xiàn)場材料確定菱形板排板方案，在工作平臺上用∠50 角鋼做一個135176。（3） 螺旋導軌及墊板的鉆孔導軌兩端與塔體上、下帶板連接用的安裝螺孔，要在導軌與墊板全部焊接完畢并經(jīng)校正驗收以后進行。全部采用塔接焊縫，且為兩面交錯間斷焊6100Z250，兩端附近連續(xù)焊為200mm ,導軌接頭附近連續(xù)焊為300mm，采用跳焊法以避免熱量集中，引起過大變開。接頭部分（兩側(cè)各150mm ）焊前要預熱，預熱溫度為300℃,焊后要保溫，即加熱至300400℃,緩慢冷卻，焊條采用J506 或J507（也可采用E4303 打底，J507 焊接）。（4） 螺旋導軌焊接包括導軌接頭焊接及導軌與墊板的焊接。角放入反復軋制，使其基本符合線型，然后進行第二步、第三步加工。以同樣方法放線制作三個胎具。（2） 導軌胎具的制作為便于操作和胎具穩(wěn)定，胎具下端增設(shè)4 根I32 工字鋼，并用δ=12mm 鋼板上下端封堵，胎具的前后側(cè)分別增加10 根高2m 的12槽鋼，每槽鋼鉆M=30mm 的孔，焊接短管M2050，以便用螺栓M2020 調(diào)整導軌，筋板δ=1012mm 鋼板，胎具面板采用δ=12mm 鋼板，筋板方向向左端45176。計劃制作三個胎具，塔塔3 一個胎具；塔塔4 一個胎具；塔5 一個胎具，故放線也要三次放線。（1） 螺旋導軌胎具的放樣本工程分塔塔塔塔塔5。滾壓后在胎具上校正。 導軌預制 各塔高度、半徑、立柱數(shù)量、導軌規(guī)格數(shù)量一覽表塔位半徑（mm）高度（mm）立柱數(shù)量（根）導軌型號（Kg/m）導軌數(shù)量單根螺旋導軌長度（mm）導軌重數(shù)（t）第一塔35700920084385613280第二塔35150920072244813210第三塔34600920064243213210第四塔34050920064243213210第五塔33500920064242413210 導軌預制螺旋導軌的安裝必須要先預制必須先放線制作胎具。立柱斷面翹由不大于2mm ，縱向彎曲全長不大于3mm，如角鋼需對接，則用V 型坡口雙面焊。 立柱預制將∠10010 角鋼放在工作平臺上拼接，按圖紙要求雙面間斷焊。整個牛腳及臺階水平度不大于2mm ，內(nèi)外立板接口均與槽鋼錯開200mm（反向）。（3） 水封組裝。（2） 水封立板預制。在平臺上檢查其水平翹由度，間隙不大于4mm。按設(shè)計尺寸在火工平臺上放好圓弧線，采用熱煨法煨制，必要時要用倒鏈或千斤頂加壓。 上、下封預制（1）36槽鋼、20工字鋼彎制。（11） 充水試驗后，如因基礎(chǔ)不均勻沉陷而造成水槽傾側(cè)，應進行調(diào)整。（9） 充水到最高液位持壓不應少于48h，槽壁無滲漏和異常變形，則認為槽壁的強度及嚴密性試驗合格。（6） 充水最大高度為水槽溢流堰高，（7） 充水試驗必須始終在監(jiān)視下進行，并應與土建專業(yè)密切配合。注水加壓步驟每次注水高度（m）每次充水時間（h）每次靜止停放時間（h）允許沉降量（mm）181651028165103816510481651058165106816510781651088165109816510108165101181651012848510 (4)當基礎(chǔ)不均勻沉降數(shù)值較小時則可留待墊梁安裝時處理；如不均勻沉降量比較嚴重時，則應放水將沉降嚴重處用千斤頂把水槽頂起，然后用高壓泵向水槽底板下面充入干砂墊起，將水槽調(diào)平，即可進行鋼結(jié)構(gòu)塔體安裝。（1） 沉降觀測點的分布：充水試驗情況下，每天早、晚各對基礎(chǔ)上的24 個觀測點測量一次，以掌握氣柜基礎(chǔ)的沉降情況。水槽組裝焊接后，檢查調(diào)整水槽壁上口的直徑偏差、局部凹凸度及上口水平度，確認符合要求，再將平臺鋪設(shè)安裝在平臺支架上。 水槽立柱和平臺的安裝水槽立柱的安裝：待最上一圈壁板組裝、焊接完畢后，用垂直線將56 根水槽立柱在底板上的等分點返到罐壁上部，借助于吊車將立柱吊到組裝位置，利用活動平臺進行組裝和焊接。圖6 a壁板吊裝示意圖 圖7 壁板安裝過程中的垂直度 壁板每層上口水平不允許有階突變，如相差不大可局部修差，相差較多時應將高出部分全部修去。考慮到焊后收縮，一般上口稍許外傾。如圖6 所示。壁板安裝時，吊裝前的壁板需作好坡口，校正圓度，吊裝時需用臨時加強的掌架防止變形。水槽壁板16mm 與水槽壁板焊接采用E5015 電焊條焊接，焊條必須烘干，焊條烘干溫度350℃，恒溫150℃。因水槽壁板厚度每圈不同，在吊裝每圈壁板時，為控制水槽橢圓度，在靠山外側(cè)加不同壁厚的鋼板并點焊到靠山外側(cè)。當?shù)谝蝗Ρ诎褰M裝經(jīng)激光測距儀測量符合要求、焊接完成收縮活口后，在氣柜水槽內(nèi)側(cè)設(shè)置內(nèi)靠山，其中9 米高靠山56 組，底腳靠山11個。 水槽壁板安裝水槽壁板安裝采用正裝法施工。鋼板切割坡口后，再進行滾圓，用弧形樣板檢驗弧度合格后，用吊機吊至施工平面圖上指定地點的臨時胎具上，以防變形。坡口切割完畢后，應錘擊鋼板邊緣以消除切割殘余應力。切邊前在距切割線200mm 處劃出檢查線并作為自動切割機的軌道放置線，切割機運行的軌道邊緣必須與檢查線重合。即：式中：R實際劃線半徑 （mm）r設(shè)計圖紙所標之半徑 （mm）h坡度造成的中心高度 （mm）C收縮余量，取設(shè)計圖紙所標半徑的2‰ 水槽壁板預制根據(jù)現(xiàn)場供應板材規(guī)范繪制板圖，要注意底板邊板焊縫，立柱邊緣與壁板縱縫的錯開距離應大于200mm。2） 劃線半徑R。測量時，將盤尺一端套入中心桿上，以此來保證中心點的相對固定。實際上底板中心點在劃線時很難控制得好，為此我們采用在中心點焊接中心底座板方法來保證圓心定位。氣柜的水槽壁和塔塔塔塔塔5 壁板是半徑不同的同心圓。 水槽壁板預制和安裝 定位、劃線底板安裝結(jié)束后，壁板安裝前，應進行定位和劃線工作。第二、第三遍的施焊方法與條一遍相同，但焊縫接頭處應錯開。中幅板的長縫兩端距邊環(huán)內(nèi)緣亦留出500mm 左右暫不焊接，待邊環(huán)板找正定位焊后，再進行焊接。施焊時先焊中心條板短縫，然后焊中二條板、中三條板、中四條板……短縫，最后焊接各條之間長縫。全部底板組裝完畢后，要進行平整度檢查，局部凹凸不平處用圖4所示方法予以校平。中幅板全部就位后，根據(jù)焊接工藝要求調(diào)整對口間隙和對接錯邊量，并用卡具進行固定。所有焊接襯板在大塊底板吊裝就位前按設(shè)計尺寸定位焊在底板邊，并在焊縫處補刷油漆，隨大塊底板一起吊裝就位。底板的鋪設(shè)直徑應比設(shè)計直徑大2‰，鋪設(shè)完畢后，須進行檢查測量。沿中心條板兩側(cè)鋪設(shè)中二條板、中三條板、中四條板.?！?除安裝焊縫兩側(cè)留50mm 外，大塊拼板按設(shè)計要求涂刷防腐漆?！?搭接接頭允許偏差177。表1 預制板的尺寸偏差測量部位板寬板長對角線之差對接接頭允許偏差177。焊接完畢后，用大錘沿焊縫敲擊一遍，以消除焊接應力。焊接時每條焊縫均采用兩名焊工分段退焊法施焊，同時采用小電流細焊條等焊接工藝參數(shù)，以控制大拼板變形。鋼板下料及開坡口后錘擊以清除切割殘余應力。1mm，板長對角線≤ 2mm。鋼板表面不得有裂紋、夾層、重皮、夾渣、折痕、氣孔等缺陷。底板邊緣板及中幅板下料按設(shè)計院審核通過的排版圖，在預制平臺上施工。氣柜底板中幅板的連接形式為對接，邊板之間為對接，邊板與中幅板之間為搭接。（4） 環(huán)形基礎(chǔ)內(nèi)應呈圓錐狀向中心突起。5mm。（3） 環(huán)形基礎(chǔ)標高允許偏差為177。50mm，寬度允許偏差應在177。20mm。整個鋼筋混凝土圈梁水平標高測量，擬測量內(nèi)外兩圈，外圈標尺放置半徑R = R 基外 150mm，內(nèi)圈標尺放置半徑R = R 基內(nèi) + 150mm，兩圈測點間隔均為1m 并互相交錯（及時標志水槽壁的測量點）。 主要施工方法（采用50t 履帶式吊車由外向內(nèi)逐層正裝法安裝） 基礎(chǔ)驗收按照土建設(shè)計圖紙的技術(shù)要求和土建施工技術(shù)記錄，對基礎(chǔ)的