【正文】 mm 以內(nèi)，點(diǎn)焊固定。焊接時(shí)每條焊縫均采用兩名焊工分段退焊法施焊，同時(shí)采用小電流細(xì)焊條等焊接工藝參數(shù)，以控制大拼板變形。大拼板以手工焊完一面后翻轉(zhuǎn)，翻轉(zhuǎn)時(shí)用兩只卡蘭卡住板邊，以兩根鋼絲繩通過吊梁起吊翻轉(zhuǎn)（圖1）后繼續(xù)焊接另一面。焊接完畢后，用大錘沿焊縫敲擊一遍，以消除焊接應(yīng)力。預(yù)制大塊拼板采用煤油滲漏檢查，合格后再對其幾何尺寸檢查，允許偏差如表1。表1 預(yù)制板的尺寸偏差測量部位板寬板長對角線之差對接接頭允許偏差177。1177?！?搭接接頭允許偏差177。2177。≤3除安裝焊縫兩側(cè)留50mm 外，大塊拼板按設(shè)計(jì)要求涂刷防腐漆。 底板的劃線、鋪設(shè)根據(jù)排版圖在中心定位板上劃出縱橫向中心線，就位時(shí)使該中心線與基礎(chǔ)中心線重合，然后連接兩端鋪設(shè)中心條板。沿中心條板兩側(cè)鋪設(shè)中二條板、中三條板、中四條板.。如圖2 所示。底板的鋪設(shè)直徑應(yīng)比設(shè)計(jì)直徑大2‰，鋪設(shè)完畢后，須進(jìn)行檢查測量。根據(jù)排版圖從基準(zhǔn)線開始依次向兩側(cè)鋪設(shè)邊環(huán)板。所有焊接襯板在大塊底板吊裝就位前按設(shè)計(jì)尺寸定位焊在底板邊，并在焊縫處補(bǔ)刷油漆，隨大塊底板一起吊裝就位。 大塊底板的吊裝就位吊裝底板要設(shè)計(jì)如圖3 所示的專用吊架，吊裝時(shí)通過基礎(chǔ)外環(huán)道上的起重機(jī)利用吊架來實(shí)施。中幅板全部就位后，根據(jù)焊接工藝要求調(diào)整對口間隙和對接錯(cuò)邊量，并用卡具進(jìn)行固定?？ň唛g距約為500mm，在底板與焊接襯板間間隙大于1mm 處，可適當(dāng)增加夾具。全部底板組裝完畢后，要進(jìn)行平整度檢查，局部凹凸不平處用圖4所示方法予以校平。 底板焊接底板的焊接采用手工電弧焊。施焊時(shí)先焊中心條板短縫，然后焊中二條板、中三條板、中四條板……短縫，最后焊接各條之間長縫。中幅板焊對將邊環(huán)板與中幅板連接處的夾具（角鋼楔子）松開，暫不焊接。中幅板的長縫兩端距邊環(huán)內(nèi)緣亦留出500mm 左右暫不焊接，待邊環(huán)板找正定位焊后，再進(jìn)行焊接。施焊時(shí)每條短縫均由兩名焊工同時(shí)從中間向兩側(cè)以分段退焊法施工，長縫由十二名焊工焊，并應(yīng)采取相同的工藝參數(shù)。第二、第三遍的施焊方法與條一遍相同，但焊縫接頭處應(yīng)錯(cuò)開。邊環(huán)板下中幅板焊接時(shí)，必須安排24 名焊工等距離分段跳焊法和相同的焊接參數(shù)作業(yè)。 水槽壁板預(yù)制和安裝 定位、劃線底板安裝結(jié)束后，壁板安裝前，應(yīng)進(jìn)行定位和劃線工作。（1） 圓心定位。氣柜的水槽壁和塔塔塔塔塔5 壁板是半徑不同的同心圓。它們的圓周尺寸和安裝位置準(zhǔn)確與否，將對氣柜升降有很大影響，其圓心是否同心關(guān)鍵在于中心點(diǎn)固定。實(shí)際上底板中心點(diǎn)在劃線時(shí)很難控制得好，為此我們采用在中心點(diǎn)焊接中心底座板方法來保證圓心定位。固定時(shí)先將中心標(biāo)記底座凹形板直接焊接在底板中心處，再在上面安裝一個(gè)可以拆卸的中心桿，并有凸形底座頂板壓緊固定。測量時(shí)，將盤尺一端套入中心桿上，以此來保證中心點(diǎn)的相對固定。中心定位板安裝形式如圖 5 （2） 劃線1） 劃線內(nèi)容：①、通過圓心相互垂直的十字基準(zhǔn)線；②、水槽底板外沿尺寸線；③、水槽壁板的圓周位置線；④、水槽壁板外側(cè)立柱的等分位置線；⑤、墊梁安裝位置線；⑥、塔1—塔5 下水封安裝位置線。2） 劃線半徑R。劃線半徑R 應(yīng)考慮基礎(chǔ)坡度和焊接收縮。即：式中：R實(shí)際劃線半徑 （mm）r設(shè)計(jì)圖紙所標(biāo)之半徑 （mm）h坡度造成的中心高度 （mm）C收縮余量，取設(shè)計(jì)圖紙所標(biāo)半徑的2‰ 水槽壁板預(yù)制根據(jù)現(xiàn)場供應(yīng)板材規(guī)范繪制板圖，要注意底板邊板焊縫，立柱邊緣與壁板縱縫的錯(cuò)開距離應(yīng)大于200mm。根據(jù)排板圖切割。切邊前在距切割線200mm 處劃出檢查線并作為自動(dòng)切割機(jī)的軌道放置線，切割機(jī)運(yùn)行的軌道邊緣必須與檢查線重合。切邊完畢后調(diào)整切割機(jī)割頭的角度，切割坡口。坡口切割完畢后，應(yīng)錘擊鋼板邊緣以消除切割殘余應(yīng)力。放線切割后的誤差必須符合GB5020595《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》鋼結(jié)構(gòu)制作部分的放樣號料切割的規(guī)定。鋼板切割坡口后，再進(jìn)行滾圓，用弧形樣板檢驗(yàn)弧度合格后，用吊機(jī)吊至施工平面圖上指定地點(diǎn)的臨時(shí)胎具上，以防變形。詳見弧形壁板運(yùn)輸胎架。 水槽壁板安裝水槽壁板安裝采用正裝法施工。水槽壁板按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)共七層圈板，自下而上壁板厚度分別為20mm、18mm、16mm、12mm、10mm、8mm、6mm，其施工方法為：調(diào)整底板邊環(huán)板水槽壁板安裝處墊梁的水平度，并劃出水槽下圈壁板內(nèi)側(cè)安裝位置線；設(shè)置內(nèi)側(cè)卡具（并用弧形卡具固定縱縫處114 個(gè)）；組對點(diǎn)焊下圈壁板，縱縫點(diǎn)焊固定，留兩個(gè)收縮活口，環(huán)縫暫不點(diǎn)焊；焊接縱縫（與組裝同時(shí)進(jìn)行），最后焊接活口縱縫；設(shè)置第二圈壁板組裝卡具（在下圈壁板上部焊下卡具縱縫，然后焊接第一圈壁板與底板T 角縫，內(nèi)外各114 個(gè)）；以同樣的方法組裝焊接第二圈壁板；再以兩樣的方法焊接第三、四、五、六、七圈壁板（包括水槽平臺(tái)架）。當(dāng)?shù)谝蝗Ρ诎褰M裝經(jīng)激光測距儀測量符合要求、焊接完成收縮活口后，在氣柜水槽內(nèi)側(cè)設(shè)置內(nèi)靠山，其中9 米高靠山56 組，底腳靠山11個(gè)。9 米高靠山采用18工字鋼，底腳靠山采用φ1084 的鋼管，底腳靠山不能直接焊在氣柜底板上，只能在氣柜底板上焊接250250mm ,δ=8mm 加強(qiáng)板，靠山底部焊在加強(qiáng)板上。因水槽壁板厚度每圈不同，在吊裝每圈壁板時(shí)，為控制水槽橢圓度，在靠山外側(cè)加不同壁厚的鋼板并點(diǎn)焊到靠山外側(cè)。水槽壁板每圈組對結(jié)束后都要用激光測距儀進(jìn)行測量，并用同一把50mm 鋼盤尺對水槽外側(cè)周長進(jìn)行測量，以保證水槽的橢圓度和水平度，在水槽壁板安裝過程中，同時(shí)進(jìn)行焊縫無損探傷，水槽壁板16Mn 與底板Q235A 焊接采用E4315 電焊條焊接。水槽壁板16mm 與水槽壁板焊接采用E5015 電焊條焊接，焊條必須烘干，焊條烘干溫度350℃，恒溫150℃。水槽壁板焊縫“X”射線探傷比例如下表：板厚（mm）縱縫（%）環(huán)縫（%）T 型縫（%）合格標(biāo)準(zhǔn)81210515JB473094 要求Ⅲ級合格＞1220530水槽壁板組焊結(jié)束后，及時(shí)拆除56 組內(nèi)靠山以及卡具，補(bǔ)焊被靠山卡具覆蓋處焊縫，補(bǔ)焊的焊縫質(zhì)量要求和水槽壁板質(zhì)量要求一樣。壁板安裝時(shí)，吊裝前的壁板需作好坡口，校正圓度，吊裝時(shí)需用臨時(shí)加強(qiáng)的掌架防止變形。每一圈壁板吊裝從相對兩點(diǎn)開始，各從開始點(diǎn)向兩側(cè)進(jìn)行吊裝，最后匯合兩塊板必須留有足夠的余量。如圖6 所示。壁板垂直度的測量，糾正正式作應(yīng)在吊裝過程中反復(fù)進(jìn)行?？紤]到焊后收縮，一般上口稍許外傾。如圖7 所示。圖6 a壁板吊裝示意圖 圖7 壁板安裝過程中的垂直度 壁板每層上口水平不允許有階突變，如相差不大可局部修差，相差較多時(shí)應(yīng)將高出部分全部修去。為保證水槽側(cè)壁高度，最上帶壁板高度應(yīng)預(yù)先留有余量，經(jīng)高度測量，打過水平后將余量割去。 水槽立柱和平臺(tái)的安裝水槽立柱的安裝：待最上一圈壁板組裝、焊接完畢后，用垂直線將56 根水槽立柱在底板上的等分點(diǎn)返到罐壁上部，借助于吊車將立柱吊到組裝位置，利用活動(dòng)平臺(tái)進(jìn)行組裝和焊接。水槽平臺(tái)的安裝：根據(jù)正裝法的施工需要，先將水槽平臺(tái)預(yù)制好，當(dāng)水槽最上一圈壁板在地面預(yù)制、焊接成型后，將水槽平臺(tái)支架焊在水槽最上圈的安裝位置。水槽組裝焊接后，檢查調(diào)整水槽壁上口的直徑偏差、局部凹凸度及上口水平度，確認(rèn)符合要求，再將平臺(tái)鋪設(shè)安裝在平臺(tái)支架上。 充水試驗(yàn)和基礎(chǔ)沉降觀察水槽施工完畢后立即進(jìn)行充水試驗(yàn)，同時(shí)進(jìn)行基礎(chǔ)沉降觀察。（1） 沉降觀測點(diǎn)的分布：充水試驗(yàn)情況下，每天早、晚各對基礎(chǔ)上的24 個(gè)觀測點(diǎn)測量一次，以掌握氣柜基礎(chǔ)的沉降情況。（2） 注水速度和檢測要求應(yīng)符合表2（3） 如果沉降超過規(guī)定值，則應(yīng)立即減速緩上水速度，甚至停止上水，直到沉降量達(dá)到穩(wěn)定后再恢復(fù)上水。注水加壓步驟每次注水高度（m）每次充水時(shí)間（h）每次靜止停放時(shí)間（h）允許沉降量（mm）181651028165103816510481651058165106816510781651088165109816510108165101181651012848510 (4)當(dāng)基礎(chǔ)不均勻沉降數(shù)值較小時(shí)則可留待墊梁安裝時(shí)處理；如不均勻沉降量比較嚴(yán)重時(shí)，則應(yīng)放水將沉降嚴(yán)重處用千斤頂把水槽頂起，然后用高壓泵向水槽底板下面充入干砂墊起，將水槽調(diào)平，即可進(jìn)行鋼結(jié)構(gòu)塔體安裝。（5） 在整個(gè)充水試驗(yàn)過程中，水溫不應(yīng)低于5℃。（6） 充水最大高度為水槽溢流堰高，（7） 充水試驗(yàn)必須始終在監(jiān)視下進(jìn)行，并應(yīng)與土建專業(yè)密切配合。（8） 充水試驗(yàn)過程中，若發(fā)現(xiàn)底板漏水應(yīng)立即放水修補(bǔ)。（9） 充水到最高液位持壓不應(yīng)少于48h，槽壁無滲漏和異常變形，則認(rèn)為槽壁的強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。（10） 放水管管口必須遠(yuǎn)離基礎(chǔ)，不得使基礎(chǔ)浸水。（11） 充水試驗(yàn)后，如因基礎(chǔ)不均勻沉陷而造成水槽傾側(cè)，應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。 塔體部分塔塔塔塔塔5 是15 萬m3 氣柜最重要的組成部分，它的安裝難度大，其質(zhì)量好壞是關(guān)系到氣柜能否使用的關(guān)鍵，因此，必須認(rèn)真對待每一道安裝工序，作到嚴(yán)格要求，精心施工，每一個(gè)檢測數(shù)據(jù)要做到準(zhǔn)確無誤，不得馬虎。 上、下封預(yù)制（1）36槽鋼、20工字鋼彎制。根據(jù)現(xiàn)場材料每塔均勻分段制作，每段減去2mm 焊縫間隙（每圈水封頂制時(shí)，兩活口段留10mm 余量）。按設(shè)計(jì)尺寸在火工平臺(tái)上放好圓弧線，采用熱煨法煨制，必要時(shí)要用倒鏈或千斤頂加壓。彎曲成形后，有2m 樣板檢查，其間隙不大于3mm 。在平臺(tái)上檢查其水平翹由度，間隙不大于4mm。兩段接口線的夾角要求準(zhǔn)確，端口修磨V 形坡口。（2） 水封立板預(yù)制。根據(jù)第（1）條的每塔分段尺寸及內(nèi)外立板寬度確定內(nèi)外立板尺寸，每邊允許偏差1mm，對角線允許偏差2mm，打安裝孔。（3） 水封組裝。在胎具上組焊外角焊縫，胎具由五組20工字鋼組成。整個(gè)牛腳及臺(tái)階水平度不大于2mm ，內(nèi)外立板接口均與槽鋼錯(cuò)開200mm（反向）。外角焊焊好后，掛圈翻轉(zhuǎn)，要求水封內(nèi)、外全部滿焊。 立柱預(yù)制將∠10010 角鋼放在工作平臺(tái)上拼接，按圖紙要求雙面間斷焊。焊好后用火工校正。立柱斷面翹由不大于2mm ，縱向彎曲全長不大于3mm，如角鋼需對接，則用V 型坡口雙面焊。兩對接角鋼拼接立柱時(shí)，對接縫要錯(cuò)開250mm，打安裝孔。 導(dǎo)軌預(yù)制 各塔高度、半徑、立柱數(shù)量、導(dǎo)軌規(guī)格數(shù)量一覽表塔位半徑（mm）高度（mm）立柱數(shù)量（根）導(dǎo)軌型號（Kg/m）導(dǎo)軌數(shù)量單根螺旋導(dǎo)軌長度（mm）導(dǎo)軌重?cái)?shù)（t）第一塔35700920084385613280第二塔35150920072244813210第三塔34600920064243213210第四塔34050920064243213210第五塔33500920064242413210 導(dǎo)軌預(yù)制螺旋導(dǎo)軌的安裝必須要先預(yù)制必須先放線制作胎具。導(dǎo)軌在滾板上45176。滾壓后在胎具上校正。只要導(dǎo)軌在胎具面上的“S”形點(diǎn)吻合后，才達(dá)到了預(yù)制的目的。（1） 螺旋導(dǎo)軌胎具的放樣本工程分塔塔塔塔塔5。塔塔塔5 螺旋向右；塔塔4 螺旋向左。計(jì)劃制作三個(gè)胎具，塔塔3 一個(gè)胎具；塔塔4 一個(gè)胎具；塔5 一個(gè)胎具，故放線也要三次放線。塔塔3 的平均半徑為：（35700+34600）/2=35150mm塔塔4 的平均半徑為：（35150+34050）/2=34600mm塔5 的半徑為： 33500mm塔體的高度均為： 9200mm以塔塔3 合用胎具為例放線方法如下：按1：1 放線弧長得到弦，并把弦平均分40 等份，再以弦的一等份為準(zhǔn)，再把弧長從一端開始量40 次，得到40 個(gè)點(diǎn)，再把弦的40 個(gè)點(diǎn)及弧的40 個(gè)點(diǎn)向塔體高度H9200mm 的直三角形斜投影，取得球面體的“S”_________各點(diǎn)，為胎具操作方便增加高度a=1000mm。（2） 導(dǎo)軌胎具的制作為便于操作和胎具穩(wěn)定，胎具下端增設(shè)4 根I32 工字鋼，并用δ=12mm 鋼板上下端封堵，胎具的前后側(cè)分別增加10 根高2m 的12槽鋼，每槽鋼鉆M=30mm 的孔，焊接短管M2050，以便用螺栓M2020 調(diào)整導(dǎo)軌，筋板δ=1012mm 鋼板，胎具面板采用δ=12mm 鋼板，筋板方向向左端45176。，筋板寬度800mm ,角焊縫不低于6mm。以同樣方法放線制作三個(gè)胎具。（3） 導(dǎo)軌的加工螺旋導(dǎo)軌加工一般分二至三次，即初步加工，采用輥床以45176。角放入反復(fù)軋制，使其基本符合線型，然后進(jìn)行第二步、第三步加工。第三步加工為矯形，即將初步加工后的導(dǎo)軌放在導(dǎo)軌胎架上進(jìn)行局部矯形，直到符合導(dǎo)軌胎回上的線型要求（采用M20 螺線擠壓加熱冷卻，使其達(dá)到“S”形上的點(diǎn)的位置）。（4） 螺旋導(dǎo)軌焊接包括導(dǎo)軌接頭焊接及導(dǎo)軌與墊板的焊接。1）導(dǎo)軌接頭的焊接焊縫坡口見下圖，鋼軌頭部采用Ｕ型坡口，腹板采用Ｘ型坡口，底部采用Ｖ型坡口。接頭部分（兩側(cè)各150mm ）焊前要預(yù)熱，預(yù)熱溫度為300℃,焊后要保溫，即加熱至300400℃,緩慢冷卻，焊條采用J506 或J507（也可采用E4303 打底，J507 焊接）。2）墊板的焊接需要導(dǎo)累接頭焊接完畢后進(jìn)行，并且先焊接頭較短的一側(cè)，后焊接接頭較長的一側(cè)。全部采用塔接焊縫，且為兩面交錯(cuò)間斷焊6100Z250，兩端附近連續(xù)焊為200mm ,導(dǎo)軌接頭附近連續(xù)焊為300mm，采用跳焊法以避免熱量集中，引起過大變開。導(dǎo)軌與墊板兩端暫時(shí)