【正文】 長度（mm）；t材料厚度（mm）；材料抗剪強(qiáng)度（MPa）；k修正系數(shù)。落料力 F：F為沖外形輪廓的落料力。按工序排樣圖所示,該零件沖壓力由多個(gè)部分組成。由鋼板尺寸規(guī)格1000mm2000mm考慮到材料的利用率和可保持連續(xù)沖裁狀態(tài)的送料穩(wěn)定,可將板料按下圖所示裁成條料進(jìn)行沖壓,這樣每塊板裁成13條長度為1972mm、寬度為75mm的條料。條料寬度定為 B=75 mm， 步距為 S=42 mm。模具結(jié)構(gòu)采用初始擋料銷和擋料桿定距裝置，并在條料的送進(jìn)過程中安有側(cè)壓裝置，這樣能使條料始終緊靠同一側(cè)導(dǎo)料板送進(jìn)，因此只須在條料與另一側(cè)導(dǎo)料板間留有間隙，故按下式計(jì)算，查表443得：=,Z=5。由此可以算出一個(gè)步距內(nèi)材料的利用率為： η=100%=100%=%式中：A一個(gè)步距內(nèi)沖裁件的實(shí)際面積（mm）； B條料寬度（mm）； S步距（mm）。沖缺口 外形落料 沖小孔 沖中心孔 圖42表41沖裁金屬材料的搭邊值（mm）手送料自動(dòng)送料料厚圓形非圓形往復(fù)送料～1232＞1～22232＞2～3234＞3～4335443＞4～543546554＞5～654657665＞6～8657687768以上76879887注：沖非金屬材料（皮革、紙板、石棉等）時(shí)，～2。如下圖所示： 圖41根據(jù)以上幾個(gè)方向的設(shè)計(jì),經(jīng)綜合分析比較,可確定圖樣所示零件的沖壓工序排樣圖如圖所示，采用直排的排樣方式，零件的沖制用三工位級(jí)進(jìn)模。設(shè)定工序排樣為：（1）沖中心孔φ20，（2）沖兩個(gè)小孔R(shí)5，（3）落料。兩種方案的材料的利用率相當(dāng),在同樣保證產(chǎn)品質(zhì)量的情況下,根據(jù)少（無）廢料及最佳經(jīng)濟(jì)原則，方案二的生產(chǎn)效率較高,所以考慮擬用第二種排樣方案。由所示零件,依據(jù)條料的供應(yīng)形式、被沖壓零件形狀及尺寸變形關(guān)系，典型的排樣方案有兩種如下圖:圖31采用第一種方案要求條料寬度小,模具寬度小,但模具會(huì)較長,而且送進(jìn)步距長,不便實(shí)現(xiàn)快速生產(chǎn)。采用方案1,2會(huì)使工件尺寸的積累誤差加大,生產(chǎn)率低,操作不方便也不安全,但模具簡單,制造周期短,不過工序分散,尺寸精度較好,使用的設(shè)備較少,產(chǎn)品質(zhì)量高,但復(fù)合模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜,制造精度要求高，成本高，且模具壽命較低；采用方案4生產(chǎn)率提高,尺寸精度可以保證,模具壽命長,但設(shè)計(jì)制造也復(fù)雜；比較各個(gè)方案,方案4適合在大批量生產(chǎn)用任意幾何形狀板類零件，而且形狀比較簡單，內(nèi)孔數(shù)量不太多,能夠保證產(chǎn)品的質(zhì)量,生產(chǎn)效率也高,使用壽命長,減少了模具和設(shè)備的數(shù)量，工件精度較高，便于操作和實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，綜合的生產(chǎn)成本方案4更經(jīng)濟(jì),現(xiàn)確定用此方案進(jìn)行生產(chǎn)。可擬定出如下工藝方案:，即:沖孔(中心孔)—沖孔(小孔)沖孔(小孔)—落料。綜合以上幾個(gè)方面的情況可認(rèn)為圖樣所示主要沖壓工序的工藝性良好。材料Q235的抗剪強(qiáng)度=310～380Mpa，一般沖孔?？蓻_壓的最小孔徑為d≥t= mm，故個(gè)孔均符合沖壓工藝要求。外形落料的工藝性: 零件屬于中小零件,材料厚 t= mm,外形簡單,結(jié)構(gòu)對(duì)稱，是由圓弧和直線組成，尺寸精度要求一般,因此可用沖裁落料工藝。圖樣所示零件均未標(biāo)注公差的一般尺寸,按慣例取公差等級(jí)IT12 級(jí),符合一般沖壓的精度要求,模具精度取IT9即可。另外，標(biāo)準(zhǔn)件生產(chǎn)的銷售、供貨、服務(wù)等都還有待于進(jìn)一步提高。我國沖模標(biāo)準(zhǔn)化與專業(yè)化生產(chǎn)近年來也有較大發(fā)展，除反映在標(biāo)準(zhǔn)件專業(yè)化生產(chǎn)廠家有較多增加外，標(biāo)準(zhǔn)件品種也有擴(kuò)展，精度亦有提高。目前，國外先進(jìn)工業(yè)國家模具標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)程度已達(dá)70%～80%，模具廠只需設(shè)計(jì)制造工作零件，大部分模具零件均從標(biāo)準(zhǔn)件廠購買，使生產(chǎn)率大幅度提高。因?yàn)闆_模屬單件小批量生產(chǎn)，沖模零件既具的一定的復(fù)雜性和精密性，又具有一定的結(jié)構(gòu)典型性。在多功能壓力機(jī)方面，日本豐田公司生產(chǎn)的2000KN“沖壓中心”采用CNC控制，只需5min時(shí)間就可完成自動(dòng)換模、換料和調(diào)整工藝參數(shù)等工作；美國惠特尼公司生產(chǎn)的CNC金屬板材加工中心，在相同的時(shí)間內(nèi)，加工沖壓件的數(shù)量為普通壓力機(jī)的4～10倍，并能進(jìn)行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。目前沖壓設(shè)備也由單工位、單功能、低速壓力機(jī)朝著多工位、多功能、高速和數(shù)控方向發(fā)展，為了提高生產(chǎn)效率和安全保障，應(yīng)用各種自動(dòng)化裝置、機(jī)械手乃至機(jī)器人的大量使用，使沖壓生產(chǎn)效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動(dòng)線和高速自動(dòng)壓力機(jī)紛紛投入使用。(3).沖壓設(shè)備和沖壓生產(chǎn)自動(dòng)化方面 性能良好的沖壓設(shè)備是提高沖壓生產(chǎn)技術(shù)水平的基本條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動(dòng)化的沖壓設(shè)備相匹配。在一些行業(yè)，如汽車行業(yè)的主要模具企業(yè)，實(shí)現(xiàn)了模具CAD/CAM/CAE一體化。目前最為突出的是模具CAD/CAM/CAE。模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)。一方面,為了適應(yīng)高速、自動(dòng)、精密、安全等大批量現(xiàn)代生產(chǎn)的需要，沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相比適應(yīng)的新型模具材料及其熱處理技術(shù)，各種高效、精密、數(shù)控自動(dòng)化的模具加工機(jī)床和檢測設(shè)備以及模具CAD/CAM技術(shù)也在迅速發(fā)展；另一方面，為了適應(yīng)產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術(shù)也得到了迅速發(fā)展。這些沖壓先進(jìn)技術(shù)在實(shí)際生產(chǎn)中已經(jīng)取得并將進(jìn)一步取得良好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果。 研究和推廣應(yīng)用旨在提高生產(chǎn)率及產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本和擴(kuò)大沖壓工藝應(yīng)用范圍的各種沖壓新工藝，也是沖壓技術(shù)的發(fā)展重要趨勢。特別是隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進(jìn)一步完善，近年來國內(nèi)外已開始應(yīng)用塑性成形過程的計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據(jù)分析結(jié)果，設(shè)計(jì)人員可預(yù)測某一工藝方案成形的可行性及可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題，并通過在計(jì)算機(jī)上選擇修改相關(guān)參數(shù)，可實(shí)現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設(shè)計(jì)。其主要表現(xiàn)和發(fā)展方向如下：(1).沖壓成形理論及沖壓工藝方面 沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術(shù)的基礎(chǔ)。上?；厣龝r(shí)，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進(jìn)行下一次沖壓循環(huán)。上模一般固定在壓力機(jī)的滑塊上，下模固定在壓力機(jī)的工作臺(tái)上。通常按工序性質(zhì)可分為落料模、沖孔模、切斷模、切邊模、切舌模、剖切模、整修模、精沖模等；按工序的組合方式可分為單工序模（俗稱簡單模）、復(fù)合模和級(jí)進(jìn)模（俗稱連續(xù)模）等。 復(fù)合級(jí)進(jìn)——在一副沖模上包含復(fù)合和級(jí)進(jìn)兩種方式的組合工序。 復(fù)合沖壓——在壓力機(jī)的一次工作行程中，在一副模具的同一工位上同時(shí)完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。 在實(shí)際生產(chǎn)中，當(dāng)沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少，而公差要求較小時(shí)，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟(jì)甚至難于達(dá)到要求。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和切斷面質(zhì)量的沖壓件（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。因此可以說，如果生產(chǎn)中不采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門的產(chǎn)品提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、快速進(jìn)行產(chǎn)品更新?lián)Q代等都是難以實(shí)現(xiàn)的。不少過去用鍛造、鑄造和切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在大多數(shù)已經(jīng)被質(zhì)量輕、剛度好的沖壓件所代替。相當(dāng)多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加工產(chǎn)品零部件，如機(jī)械制造、車輛生產(chǎn)、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點(diǎn)才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟(jì)效益。（4）.沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的無切