【正文】 ，或加熱時心部已過燒或過熱，或坯料溫度過低等，都會造成中心裂紋。三、中心裂紋這是一種出現(xiàn)在鍛件內部和兩端面中心位置上的裂紋。 碎裂二、對角線十字裂紋矩形截面坯料拔長時，在端面或內部產生的對角線十字裂紋，（a）所示。一、碎裂碎裂的特征是初鍛時便裂成碎塊。十五、晶粒粗大鍛件產生晶粒粗大的原因，除坯料加熱時發(fā)生過熱外，終鍛溫度過高也會使鍛件在冷卻過程中發(fā)生晶粒粗大。由于冶煉時耐火材料等雜質熔入鋼液，軋制成鋼材后內部就保留有夾渣。十二、發(fā)裂和裂紋鍛件表面產生發(fā)裂和裂紋的原因有：（1）鋼錠皮下氣泡被軋長，模鍛及酸洗后呈現(xiàn)出細小長裂紋，即發(fā)裂；（2）坯料剪切下料不當，造成端部裂紋，經模鍛后裂紋不僅不能消除，而且可能發(fā)展；（3）原坯料的表面?zhèn)?，經模鍛后發(fā)展為裂紋；（4）合金鋼鍛件冷卻或熱處理不當。其產生原因有：（1）毛坯鐓粗方法不正確，如發(fā)動機上的齒輪就有流線要求，若違反了鍛造工藝規(guī)程中的鐓粗后終鍛這一工序的要求，雖然也能得到外形輪廓完整的鍛件，但其金屬纖維分布紊亂或不正確，嚴重地影響鍛件機械性能，造成鍛件報廢。不是所有的零件都有流線要求，只是重要零件才有這種要求。出現(xiàn)殘余飛邊的原因有：（1）切邊模與終鍛型腔尺寸不符；（2）切邊模磨損或鍛件切邊時放置不正；（3）鍛件本身錯移量大。九、氧化皮壓入鍛件 鋼加熱后在其表面都附有氧化皮，雖然經鐓粗、拔長或滾擠工序后可以消除，但有時會將脫落的氧化皮吹入終鍛模膛內，一經鍛造就將氧化皮壓入鍛件表面，往往造成鍛件的報廢。八、翹曲翹曲是指鍛件中心線發(fā)生彎曲，細長或扁薄的鍛件一般易產生翹曲變形。七、尺寸不足尺寸不足是指鍛出的鍛件尺寸偏差小于負公差。六、表面凹坑凹坑是指鍛件表面形成的局部凹陷。五、折疊由于模鍛時金屬流動不合理在鍛件表面形成重疊層的現(xiàn)象稱為折疊，也稱折紋或夾層。四、壓傷壓傷是指模鍛過程中鍛件被局部壓壞。三、鍛不足鍛不足又稱“欠壓”，是指模鍛件高度方向尺寸全部超過圖紙的規(guī)定。出現(xiàn)充不滿的原因有：（1）坯料尺寸偏小，體積不夠；（2）坯料放偏，造成鍛件一邊“缺肉”，另一邊因料過多而形成大量飛邊；（3）加熱時間過長，火耗太大；（4）加熱溫度過低，金屬流動性差；（5）鍛造設備噸位不足，錘擊力太??；（6）潤滑不當；（7）制坯、預鍛型腔設計不合理，或終鍛型腔飛邊槽阻力?。唬?）操作方法不正確，例如滾擠時，操作者打擊次數(shù)過少，沒有達到滾擠的要求，或是誤將坯料前后移動，使已經滾擠出來的大截面壓扁壓小，這樣終鍛時就充不滿型腔；（9）氧化皮清除不及時，例如滾擠型腔內氧化皮積存過多。因此，在模鍛成形過程中，正確的找出鍛模錯移的原因，迅速而準確地調整好鍛模，是非常重要的。產生錯移的原因有：（1）鍛錘導軌的間隙過大；（2）上、下模安裝調整不當或鍛模檢驗角有誤差；（3）鍛模緊固部分有問題，例如燕尾磨損、斜楔松動等。所以，在分析模鍛件缺陷時應從多方面來考慮缺陷產生的原因，以便采取正確的對策。而產生缺陷的原因，也是多方面的。十五、彎曲和變形鍛件產生彎曲或變形，主要是由于鍛造時的修整工序沒有做好，或由于鍛后冷卻或熱處理工序操作不當所造成。其形成原因是：砧子形狀不適當，砧邊圓角半徑過??；拔長時送進量小于單邊壓下量等。鍛件的塑性指標和沖擊韌性不合格，可能是由于鋼冶煉時雜質太多；也可能由于鍛造比不夠大，例如鍛件橫向試件的塑性和沖擊韌性不夠，往往是由于鍛造時鐓粗比偏小造成。十一、化學成分不合適鍛件的化學成分不符合要求，是屬于煉鋼的問題，或由于備料時產生差錯。有顯微非金屬夾雜是不可避免的，可不認為是缺陷。其產生原因是：鋼錠本身疏松較嚴重；或者是鍛造比不適當、變形方案不佳；或者是相對送進量過小，不能鍛透等。其產生原因是：鋼中含氫量過高，而鍛后的冷卻或熱處理工藝不恰當，便會產生這種缺陷。對于奧氏體類高合金鋼來說，鍛造時變形不均勻、工具預熱溫度低、坯料與工具間接觸摩擦大等原因，便會導致鍛件晶粒度局部粗大的現(xiàn)象。七、晶粒度局部粗大系鍛件表面或內部在局部區(qū)域發(fā)生的晶粒粗大現(xiàn)象。過燒鋼坯的斷裂面，晶粒粗大，失去金屬的光澤。鋼坯表面較淺的龜裂裂紋應及時清除，清除后不妨礙繼續(xù)鍛造。五、龜裂系鍛造時在鍛件表面出現(xiàn)的“龜甲狀”淺裂紋。四、自行開裂系鍛件在鍛造或熱處理后產生，或鍛后經過長時間后發(fā)生。三、炸裂系坯料在鍛造前加熱時或鍛件在冷卻、熱處理后表面或內部炸開而形成的裂紋。（3）坯料內部出現(xiàn)的縱向“十字”裂紋 這是由于拔長時送進量過大，或在同一部位反復拔長所致。內部縱向裂紋 鍛件內部縱向裂紋有三種情況：（1）坯料近冒口端中心出現(xiàn)的縱向裂紋這是由于鋼錠凝固時縮孔未集中于冒口部分，或者鍛造時冒口端的切頭量過少，使坯料近冒口端存在二次縮孔或殘余縮孔，鍛造后引起內部縱向裂紋。產生的原因是：鋼錠模內壁有缺陷或新鋼錠模使用前未很好退火；澆注操作不當，例如高溫、高速澆注，引起凝固外皮破裂；鋼錠脫模后冷卻方式不當或脫模過早；倒棱時壓下量過大；鋼錠軋制時產生縱向劃痕等。產生的原因是：冷鋼錠加熱時在低溫區(qū)加熱速度過快，中心引起較大拉應力造成；或者塑性較差的高碳鋼、高合金鋼在鍛造操作時相對送進量（或）過小造成。一經發(fā)現(xiàn)，大型鍛件可用吹氧除去，以免裂紋在以后鍛造中擴大。例如，鋼錠模內壁有缺陷，產生“掛錠”現(xiàn)象，冷卻時便拉裂；高速、高溫澆注，鋼錠外皮成形較慢及鋼錠模受到擺動；鋼錠與錠模鑄合等原因。一些塑性較差的金屬，相對送進量過大時也會產生這種缺陷。所以，在自由鍛造生產過程應掌握各種情況下產生缺陷的特征，以便在發(fā)現(xiàn)鍛件缺陷時進行綜合分析，找出鍛件產生缺陷的原因，采取改進鍛造工藝等措施來防止缺陷的產生。因此，鋼在500～550℃以下加熱時，應避免加熱速度過快，降低裝爐溫度。綜合上述，金屬在鍛造加熱過程中，由于內應力引起的裂紋，主要是溫度應力造成的。外層冷卻快，中心冷卻慢，因此殘余應力在外層為壓應力，在中心部分為拉應力。由于相變時鋼材已處在高溫，其塑性較好，盡管產生組織應力，也會很快被松弛消失；因此在鋼材的加熱過程中，組織應力無危險性。在鋼材加熱過程中，表層首先發(fā)生相變，珠光體變?yōu)閵W氏體；由于比容的減小，在表層形成拉應力，心部為壓應力。加熱時圓柱坯料中心部位受到的軸向溫度應力較徑向和切向溫度應力都大，因此金屬加熱時心部產生裂紋的傾向性較大。鋼材在溫度低于500～550℃時處在彈性狀態(tài)，在這個溫度范圍以下，必須考慮溫度應力的影響；當溫度超過500～550℃時，鋼的塑性比較好，變形抗力較低，通過局部塑性變形可以使溫度應力得到消除，此時就不會產生溫度應力。溫度應力的大小與金屬的性質和斷面溫度有關。通常內應力有溫度應力、組織應力和殘余應力。表172 部分鋼材的過燒溫度鋼種過燒溫度（℃）鋼種過燒溫度（℃）45鋼1400W18Cr4V136045Cr1390W6Mo5Cr4V2127030CrNiMo14502Cr1311804Cr10Si2Mo1350Cr12MoV116050CrV1350T8125012CrNiA1350T12120060Si2Mn1350GH135合金120060Si2MnBE1400GH136合金1220GCr151350