發(fā)動(dòng)機(jī)典型零件工藝分析-文庫(kù)吧資料
2025-06-22 04:46本頁(yè)面
【正文】 磨余量較大時(shí)，也可分為粗珩和精珩。前兩個(gè)運(yùn)動(dòng)的合成使磨粒在加工表面上的切削軌跡呈交叉而又不重復(fù)的網(wǎng)紋。缸孔珩磨的工作原理如圖1013所示，珩磨加工時(shí)工件固定不動(dòng)，圓周上裝有磨條并與機(jī)床主軸浮動(dòng)連接的珩磨頭作為工具，在一定壓力下通過(guò)珩磨頭對(duì)工件內(nèi)孔表面的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，從加工表面上切除一層極薄的金屬。（4）缸孔的珩磨： 珩磨是保證缸孔質(zhì)量和獲得表面特性的重要工序。（3）精鏜缸孔： 精鏜時(shí)通常采用單刀頭，目前在進(jìn)口的機(jī)床中已普遍采用自動(dòng)測(cè)量與刀具磨損補(bǔ)償裝置，使測(cè)量與補(bǔ)償有機(jī)的聯(lián)系，且由機(jī)床內(nèi)部自動(dòng)完成。 （2）半精鏜缸孔： 加工時(shí)使用裝有多片硬質(zhì)合金刀片的鏜刀頭，在鏜桿上部設(shè)有一個(gè)輔助夾持器，其上裝有倒角刀片。在大批量生產(chǎn)中，多采用多軸同時(shí)加工四缸或六缸，因此切削扭矩較大。常采用鑲有四片或六片硬質(zhì)合金刀片的鏜刀頭，切削深度較大，在其直徑方向上為3～6mm，因此容易產(chǎn)生大量的切削熱，使工件和機(jī)床主軸溫度升高。其三是為保證工作表面的質(zhì)量和生產(chǎn)效率，珩磨余量要小。加工時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：一是缸孔的粗加工工序應(yīng)盡量提前，以保證精加工后零件變形最小并及早發(fā)現(xiàn)缸孔內(nèi)的鑄造缺陷，最大限度減少機(jī)械加工的損失。另一方面缸體中還有很多縱橫交叉的油道孔，雖然其尺寸精度、位置精度及表面質(zhì)量要求不高，但孔深較大，在大量生產(chǎn)條件下也成為一大難題。加工以后第二工位回轉(zhuǎn)夾具復(fù)位，機(jī)體被推出，由輥道送至下一道工序。定位、夾緊后回轉(zhuǎn)90176。下拉刀拉削機(jī)體底面鎖口面對(duì)口面3及半圓面4，然后第一工位回轉(zhuǎn)夾具復(fù)位，由另一個(gè)推料器推入翻轉(zhuǎn)裝置，回轉(zhuǎn)180176。缸體拉削后，／50mm,，所有加工尺寸精度均不超過(guò)177。 ，頂面拉刀采用兩齒一組的分屑拉削法，共72齒， ～。半圓面拉刀采用兩齒一組的分屑拉削法，共54齒，—。半精拉及精拉的部分采用不重磨刀片，共24齒，～，包含三個(gè)修光齒。，共分六級(jí)，對(duì)底面及鎖口面進(jìn)行粗拉，精拉，對(duì)半圓面進(jìn)行粗拉，對(duì)口面進(jìn)行半精拉及粗拉。這種平面拉床用來(lái)加工缸體其生產(chǎn)效率很高，質(zhì)量也非常穩(wěn)定。刀具溜板由無(wú)極變速的電動(dòng)機(jī)組通過(guò)絲杠螺母機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)。上圖是拉削EQ6100型汽油機(jī)缸體平面用的臥式雙向平面拉床示意圖，該拉床是我國(guó)自行設(shè)計(jì)和制造的，全長(zhǎng)23m、重230t、額定拉力為450kN、定位夾緊、回轉(zhuǎn)、翻轉(zhuǎn)等工序，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)循環(huán)并附有排屑和吸塵裝置。拉削不但可以加工單一的、敞開(kāi)的平面，也可以加工組合平面，在發(fā)動(dòng)機(jī)零件的加工中得到了廣泛地應(yīng)用。此外，拉床只有拉力(或工件)的移動(dòng)，因此運(yùn)動(dòng)鏈簡(jiǎn)單，機(jī)床的剛度高。拉刀可在一次行程中去除工件的全部余量，而且粗精加工可一次完成。這是因?yàn)槔断髌矫娴纳a(chǎn)率很高，這是因?yàn)槔痘蚬ぜ囊苿?dòng)速度比銑削的進(jìn)給速度要快得多。在自動(dòng)線生產(chǎn)中每段自動(dòng)線最后一個(gè)工位往往是檢驗(yàn)，這樣可防止不合格的半成品流入后面的自動(dòng)線。4）合理地安排檢驗(yàn)工序。3）按加工順序便于零件進(jìn)行加工。從表101可以看出，缸體加工順序的安排有下面幾個(gè)特點(diǎn)：1）用作精基準(zhǔn)的表面(底面及兩個(gè)工藝孔)代先加工，這樣使以后的加工都有一個(gè)統(tǒng)一的工藝基準(zhǔn)，這不但對(duì)于簡(jiǎn)化設(shè)備工裝及方使運(yùn)輸帶來(lái)好處，而且為減少工件的定位誤差提供了必要條件。3）由于加工深油孔時(shí)容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，安排時(shí)要注意對(duì)加工精度的不利影響。因此，加工時(shí)應(yīng)遵循以下原則：1）首先從大表面切去大部分加工余量，以保證精加工后零件的變形最小。缸體上的不鑲套缸孔及主軸承座孔常有精細(xì)加工的要求。4）精細(xì)加工階段 當(dāng)零件上某些加工部位的尺寸、形狀要求很高，表面粗糙度值要求很低，用一般精加工手段較難達(dá)到要求時(shí)，則要用精細(xì)加工。3）精加工階段 該階段主要是保證缸體的尺寸精度、形狀精度、位置精度及表面粗糙度，是關(guān)鍵的加工階段。 加工階段的劃分和加工順序的安排 加工階段的劃分缸體的加工可劃分為四個(gè)階段：1）粗加工階段 該階段主要是去除各個(gè)加工表面的余量并做出精基準(zhǔn)，其關(guān)鍵問(wèn)題是如何提高生產(chǎn)率。主軸承座孔軸線雖然是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，但由于其半圓孔結(jié)構(gòu)和裝夾不方便，所以當(dāng)前國(guó)內(nèi)生產(chǎn)中很少用作精基準(zhǔn)。2）加工時(shí)不便于觀察切削過(guò)程。由于采用單一的定位基準(zhǔn)，可避免加工過(guò)程中經(jīng)常翻轉(zhuǎn)工件，從而減輕了勞動(dòng)量。3）加工主軸承座孔和凸輪軸軸承孔時(shí)，便于在夾具上設(shè)置鏜桿的支承導(dǎo)套，能捉高加工精度并能捉高切削用量。2）缸體的主要加工表面，大多數(shù)都可用以作為基準(zhǔn)，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，減少了由于基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換而引起的定位誤差。 在選擇精基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)考慮如何保證加工精度和安裝方便。所以，缸體加工過(guò)程中選用的粗基準(zhǔn)是第一、七主軸承座孔；第一氣缸孔、底面的兩個(gè)法蘭凸臺(tái)及60176。首先在鑄造車(chē)間以第一，七主軸，承座孔和第一氣缸孔為粗基準(zhǔn)進(jìn)行定位，從第一、六氣缸孔的上部平面壓緊，銑出側(cè)面上的幾個(gè)工藝凸臺(tái)(過(guò)渡基準(zhǔn))，如圖l05b所示，然后在機(jī)加工車(chē)間以側(cè)面的工藝凸臺(tái)及底面法蘭中的兩個(gè)凸臺(tái)定位，初銑頂面和底面(底面為精基準(zhǔn))，如圖105c所示。圖l05a表 示毛坯側(cè)面上的工藝凸臺(tái)，底面法蘭臺(tái)及60176。通常是采用面積很小、相距較遠(yuǎn)的幾個(gè)工藝凸臺(tái)作為過(guò)渡基準(zhǔn)。由于缸體毛坯有一定的鑄造誤差，故表面粗糙不平。缸體加工的粗基準(zhǔn)，通常選取兩端的主軸承座孔和氣缸內(nèi)孔。3）把各個(gè)深油孔盡可能安排在較前面的工序，以免因較大的內(nèi)應(yīng)力而影響后續(xù)的精加工工序。在安排工藝過(guò)程時(shí)應(yīng)遵循以下原則；1）首先從大表面上切去多余的加工層，以便保證精加工后變形量很小。12）缸體各
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