【正文】 ，其規(guī)格滿足全廠試壓工作需要，～2倍，被測(cè)管道的最低點(diǎn)和最高點(diǎn)各裝一塊。 試壓結(jié)束時(shí)的排水管經(jīng)甲方指定已安裝完畢。 在系統(tǒng)管道每一平面上的最高點(diǎn)設(shè)置放空排氣點(diǎn)。 試壓盲板（其厚度必須經(jīng)過認(rèn)真科學(xué)計(jì)算）加置完畢，位置正確，并在試壓流程圖上有明顯標(biāo)記和記錄。試壓泵位置合適，便于檢查。216。216。216。216。216。（二）管道試壓一、試壓工藝程序試壓前準(zhǔn)備 → 上水→ 管道系統(tǒng)排氣 → 升壓→ 強(qiáng)度試驗(yàn) → 停壓檢查→ 查漏 → 卸壓打緊再升壓 → 合格確認(rèn) → 泄壓 → 排水 → 管道恢復(fù)二、施工工藝過程及技術(shù)措施216。216。216。216。 每段管線吹洗是否合格應(yīng)由安裝及生產(chǎn)人員雙方共同檢查；經(jīng)確認(rèn)后才能進(jìn)行下一段吹洗，吹洗合格標(biāo)準(zhǔn)如下：216。水沖洗應(yīng)以管內(nèi)可能達(dá)到的最大流量進(jìn)行，沖洗流向盡量由高處往低處沖洗。216。216。 吹洗前應(yīng)將管道上的流量計(jì)、止回閥、調(diào)節(jié)閥、減壓閥等易損件先拆下，可用短管替代，待吹洗完畢后方可復(fù)位。 吹除工作使用臨時(shí)空壓機(jī)或壓縮機(jī) 加壓空氣做氣源。 所有工藝管道應(yīng)安裝完畢，且支吊架牢固。 編制好吹除方案，明確吹除流程（施工過程中參照施工圖編制祥細(xì)的施工方案）。第三節(jié) 管道系統(tǒng)的吹掃及試壓方案（一）管道吹掃一、吹掃目的：把安裝就緒的設(shè)備、每一根管道進(jìn)行一次徹底干凈的清理，除去設(shè)備管道內(nèi)殘留的焊渣、鐵銹等雜物，避免在開車過程中存在的雜質(zhì)導(dǎo)致測(cè)控儀表元件的損壞、閥門密封的失靈，產(chǎn)品質(zhì)量不合格等現(xiàn)象的發(fā)生。216。凹陷的連續(xù)長(zhǎng)度不得大于10mm。 縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。 邊緣板的厚度大于或等于100mm時(shí)，底圈壁板與邊板的T形接頭罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應(yīng)平滑過渡，咬邊應(yīng)打磨圓滑。 屈服點(diǎn)大于390MPa或厚度大于25mm的低合金鋼的縱縫如有咬邊，均應(yīng)打磨圓滑。 對(duì)接焊縫的咬邊深度，；咬邊的連續(xù)長(zhǎng)度，不得大于100mm；焊縫兩側(cè)咬邊的總長(zhǎng)度，不得超過該焊縫長(zhǎng)度的10%。 焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。低溫鋼、耐熱鋼及不銹鋼焊接工藝不允許打鋼印，可采用記號(hào)筆進(jìn)行標(biāo)識(shí)。216。 焊后熱處理：奧氏體不銹鋼的焊后熱處理，一般進(jìn)行固熔處理和消除應(yīng)力處理。 焊道清理：必須采用不銹鋼鋼絲刷，不準(zhǔn)使用碳鋼鋼絲刷。為的是減少焊接熔池?zé)崃?，減少熱影響區(qū)的溫度，有利于提高焊縫金屬抗晶間腐蝕能力和熱裂傾向。216。216。216。216。（2）施焊操作注意事項(xiàng)216。216。216。 使用過程溫控柜控制溫度。 焊前預(yù)熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍；焊后熱處理范圍：每側(cè)不小于焊縫寬度的3倍。 嚴(yán)格按熱處理曲線圖進(jìn)行焊口熱處理,當(dāng)溫度降至400℃以下時(shí)可自然冷卻。216。216。216。216。管道當(dāng)壁厚δ≥10時(shí)需作預(yù)熱，預(yù)熱溫度控制在150250℃。 合金元素含量高，淬硬性傾向大。特殊材料焊接施工措施本投標(biāo)工程特殊材料主要有15CrMo、15CrMoG、 10MoWVNb、16Mn。當(dāng)母材坡口或前一焊道表面有銹斑或未清理凈的熔渣等臟物時(shí)，焊接溫度不夠未能將其熔化結(jié)合時(shí)，也會(huì)形成未熔合。⑵危害性未熔合減少了接頭承載的有效截面，降低了機(jī)械強(qiáng)度。⑷防治措施防止未焊透產(chǎn)生的措施有控制接頭坡口尺寸，徹底清理焊根，選擇合適的焊接電流和焊接速度。⑵危害性未焊透降低了接頭的機(jī)械性能，同時(shí)由于未焊透不為的缺口及末端會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重的應(yīng)力集中，導(dǎo)致產(chǎn)生裂縫。 采取降低焊接應(yīng)力的各種工藝措施。一是進(jìn)行退火處理，以消除內(nèi)應(yīng)力，使淬火組織回火，改善其韌性；二是進(jìn)行消氫處理，使氫從焊接接頭中充分逸出；216。 選擇合理焊接規(guī)范和線能量，如焊前預(yù)熱、控制層間溫度、焊后緩冷等，改善焊縫及熱影響區(qū)組織狀態(tài)；216。 焊條在使用之前嚴(yán)格按照規(guī)定的要求進(jìn)行烘干。 采用堿性焊條纖維素焊條及熱焊，減少焊縫金屬中的擴(kuò)散氫含量。防止冷裂縫的產(chǎn)生主要從降低擴(kuò)散氫含量，改善組織和降低焊接應(yīng)力等方面采取措施。這三個(gè)條件相互影響，相互促進(jìn)。因此，它具有更大的危險(xiǎn)性，必須充分重視。由于裂縫的產(chǎn)生與氫有關(guān)，也稱氫致裂縫。形成裂縫的溫度通常為300～200℃以下，在馬氏體轉(zhuǎn)變溫度范圍內(nèi)，故稱冷裂縫。 收弧時(shí)填滿弧坑，可避免產(chǎn)生弧坑裂縫。 采取各種降低焊接應(yīng)力的工藝措施，如采用合理的焊接順序和方向；采用較小的焊接線能量；整體預(yù)熱等。當(dāng)焊縫的形狀系數(shù)過小時(shí)，焊縫窄而深，低熔點(diǎn)雜質(zhì)會(huì)聚集在焊縫中心，產(chǎn)生熱裂縫的可能性大大增加；當(dāng)焊縫的形狀系數(shù)較大時(shí)，焊縫寬而淺，低熔點(diǎn)共晶和雜質(zhì)聚集在焊縫近表面區(qū)，大大降低了中心線裂縫的傾向。216。216。216。216。 限制母材即焊接材料（包括焊條、焊絲）中易偏析元素及有害雜質(zhì)的含量。防止產(chǎn)生裂縫的措施，可以從冶金因素和力學(xué)因素兩個(gè)方面入手。此外，如果母材的晶界上也存在有低熔點(diǎn)共晶和雜質(zhì)，則在加熱溫度超過其熔點(diǎn)的熱影響區(qū)，這些低熔點(diǎn)化合物將熔化而形成液態(tài)間層，當(dāng)焊接拉力足夠大時(shí)，也會(huì)被拉開而形成熱影響區(qū)液化裂縫。有的焊縫表面的宏觀熱裂縫中充滿熔渣。熱裂縫的微觀特征一般是沿晶料邊界開裂，故又稱晶間裂縫。焊縫中的縱向熱裂縫一般發(fā)生在焊道中心，與焊縫長(zhǎng)度方向平行；橫 向熱裂縫一般沿柱狀晶界發(fā)生，并與母材的晶粒界相連，與橫縫長(zhǎng)度方向相垂直，根部裂縫發(fā)生在焊縫根部；弧坑裂縫大多數(shù)發(fā)生弧坑中心的等軸晶區(qū)，有縱、橫和星狀等集中類型。⑶原因分析和防治措施由于裂縫產(chǎn)生的原因和形成機(jī)理不同，下面就熱裂縫、冷裂縫、分別予以討論“A、熱裂縫熱裂縫一般是指高溫下所產(chǎn)生的裂縫，有稱高溫裂縫或結(jié)晶裂縫。裂縫按其產(chǎn)生的部位可分為縱向裂縫、橫向裂縫、弧坑裂縫、根部裂縫、熔合區(qū)裂縫即熱影響區(qū)裂縫等；按其產(chǎn)生的溫度和時(shí)間，有可分為熱裂縫、冷裂縫和再熱裂縫。（七）裂縫⑴現(xiàn)象在焊縫或近縫區(qū)，由于焊接的影響，材料的原子結(jié)構(gòu)遭到破壞，形成新的界面而產(chǎn)生的縫隙稱為焊接裂縫。形成夾渣的原因是坡口角度小，焊接電流過小，熔池粘度大等使渣不能及時(shí)浮出；焊條藥皮成塊脫落后未被電弧熔化；多層多道焊時(shí)熔渣清理不干凈；⑶危害性焊縫中的夾渣，降低了接頭的承載能力；容易引起應(yīng)力集中，影響了焊縫金屬的致密性，還可能造成焊縫的滲漏；由于夾雜物于焊縫金屬的線膨脹系數(shù)相差懸殊，溫度劇烈變化時(shí)，有可能產(chǎn)生較大應(yīng)力而導(dǎo)致裂縫。焊接管子時(shí)，要注意館內(nèi)穿堂風(fēng)的影響；（六）夾渣⑴現(xiàn)象殘留在焊縫金屬中的金屬家雜物稱為夾渣；⑵原因分析焊縫中夾渣的來源：外界帶入的夾渣：如母材中的夾渣混入到焊縫中。預(yù)熱可減慢熔池的冷卻速度，有利于氣體的充分逸出，避免產(chǎn)生氣孔缺陷；216。 焊接前，對(duì)焊絲，母材的坡口及其兩側(cè)進(jìn)行清理，徹底除去油污水份、銹斑等臟物；216。 焊條和焊劑使用前，按規(guī)定要求進(jìn)行烘烤；烘干后放在焊條保溫筒內(nèi)，隨用隨取。 不得使用藥皮開裂、剝落、變質(zhì)、偏心或焊芯嚴(yán)重銹蝕的焊條。焊縫中的氫氣孔還有可能導(dǎo)致裂縫的產(chǎn)生和擴(kuò)展。 焊接工藝方面：手工電弧焊時(shí)焊接電流過大，造成焊條發(fā)紅而降低保護(hù)效果；電弧長(zhǎng)度過長(zhǎng)；電源電壓波動(dòng)過大，造成電弧不穩(wěn)定燃燒。 焊接材料方面：焊條或焊劑受潮或未按規(guī)定要求烘干；焊條藥皮變質(zhì)或剝落；焊芯銹蝕；焊絲清理不干凈。⑵原因分析一切能導(dǎo)致焊接過程中產(chǎn)生大量氣體的因素，如環(huán)境大氣、熔解于母材、焊絲和焊條剛芯中的氣體、焊條藥皮熔化時(shí)分解產(chǎn)生的氣體、焊絲和母材上的油污、水分、銹斑等臟物受熱分解后產(chǎn)生的氣體以及焊接冶金反應(yīng)生成的氣體等都是產(chǎn)生氣孔的原因。（五）氣孔⑴現(xiàn)象焊接過程中，熔池金屬高溫使吸收的氣體在冷卻過程中未能充分逸出，而殘留在焊縫金屬中形成孔穴。⑶危害性弧坑低于基本金屬表面，降低了焊接接頭的承載能力，而且弧坑內(nèi)常伴有氣孔、夾渣、微裂紋等缺陷。（四）弧坑⑴現(xiàn)象弧坑是指焊縫收尾產(chǎn)生的低于基本金屬表面的凹坑。發(fā)現(xiàn)有電弧擦傷時(shí)，必須用砂輪打磨。所以在施焊過程中，要盡量不使電弧擦傷工件表面，形成弧疤。⑵原因分析弧疤處由于電弧的短暫引燃與急速熄滅，冷卻速度快，會(huì)形成脆性淬硬組織，成為脆性破壞的起源點(diǎn)。在打磨時(shí)應(yīng)注意觀察內(nèi)部是否伴有其他缺陷，一旦發(fā)現(xiàn)半生缺陷徹底清除。當(dāng)出現(xiàn)焊瘤時(shí)，若伴有未熔合、裂縫等缺陷時(shí)，使用電弧氣刨或其他方法徹底清除缺陷，然后進(jìn)行補(bǔ)焊。管子內(nèi)部的焊瘤，除降低強(qiáng)度外，還減小管道的有效截面，造成堵塞現(xiàn)象。⑵原因分許形成焊瘤的原因，主要時(shí)坡口邊緣污物未清理干凈；焊接電流過大，焊條金屬熔化時(shí)母材還未充分熔化；焊接速度太慢以及裝配間隙太小等。該處常伴有局部未熔合，有時(shí)也稱溢滿。采用直徑較小，牌號(hào)相同的焊條，焊接電流可比正常焊接時(shí)略偏大，進(jìn)行補(bǔ)焊填滿。⑷防治措施手工電弧焊時(shí)選擇合適的焊接電流，不宜過大；控制電弧長(zhǎng)度，盡量采用短弧焊接；掌握合適的焊條角度和熟練的運(yùn)條手法，在焊透橫向擺動(dòng)時(shí)，應(yīng)在坡口邊緣同流稍長(zhǎng)時(shí)間，使熔化的焊條金屬填滿邊緣，而中間要稍快些。⑶危害性咬邊是一種危險(xiǎn)的缺陷，它不但減少了基本金屬的有效工作截面，而且在咬邊處還會(huì)造成應(yīng)力集中。⑵原因分析手工電弧焊造成咬邊的主要原因由于熔接電流過大；電弧過長(zhǎng)；焊條角度掌握不當(dāng)和運(yùn)條操作不熟練。焊接質(zhì)量通病的預(yù)防安裝工程有許多質(zhì)量通病，尤其是管道焊接質(zhì)量的通病最為突出，為了預(yù)防工程總體質(zhì)量的通病，確保工程按期完工，投產(chǎn)一次成功，爭(zhēng)創(chuàng)省優(yōu)質(zhì)工程，根據(jù)我公司質(zhì)量體系運(yùn)行文件，特制定焊接通病預(yù)防措施。焊縫返修對(duì)外觀檢查、無損檢測(cè)不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行返修，返修后的焊縫按原檢測(cè)方法進(jìn)行檢驗(yàn)。錯(cuò)邊，且不應(yīng)大于2mm。表面余高應(yīng)小于或等1+，且不大于3mm。焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定：項(xiàng)目技術(shù)要求外觀不得有熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上，焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，表面光滑均勻，焊道與母材應(yīng)平緩過渡。外觀檢查時(shí)用肉眼或放大倍數(shù)不大于5倍的放大鏡，檢查焊縫一面的缺陷和性質(zhì)，并用焊接檢驗(yàn)尺對(duì)表面缺陷進(jìn)行測(cè)量。⑴填寫焊接記錄。焊前清理、焊接坡口及組對(duì)、定位檢查。母材、焊接材料檢查。低溫鋼、耐熱鋼及不銹鋼管道工藝不允許打鋼印，可采用記號(hào)筆進(jìn)行標(biāo)識(shí)。因?yàn)闊崽幚砣菀自斐勺冃渭爱a(chǎn)生氧化皮，因此最好能省去，但是對(duì)于焊后要進(jìn)行冷、熱加工的焊件，以及容易產(chǎn)生腐蝕裂紋的環(huán)境中使用時(shí)，就有必要進(jìn)行焊后熱處理。216。216。 運(yùn)條：要進(jìn)行短弧快速焊，焊接時(shí)焊條不允許作大幅度的橫向擺動(dòng)。 引?。航^對(duì)禁止非焊接表面引弧，有條件的情況下可使用材料作為引弧板引弧。 焊接電流：由于不銹鋼芯的電阻比碳鋼芯大4～5倍，焊接電阻熱易使焊芯發(fā)熱嚴(yán)重，造成藥皮發(fā)紅、開裂，影響到后半段焊條的焊接工藝性能，故應(yīng)選用較小的焊接電流。 焊接位置盡量采用轉(zhuǎn)動(dòng)口焊接，全位置焊接時(shí)，應(yīng)使用小直徑焊條。 焊條的烘干：吸潮的焊條在焊接奧氏體不銹鋼時(shí)，焊縫表面易產(chǎn)生凹坑或氣孔，因此必須進(jìn)行烘干，烘干溫度150～250℃，烘干時(shí)間1h。 焊接接頭應(yīng)進(jìn)行酸洗與鈍化處理。 在保證焊透及熔合良好的條件下應(yīng)選用小的線能量，采用短電弧，多層焊工工藝，層間溫度不能太高，必要時(shí)可強(qiáng)冷。 采用鎢極氬弧焊打底時(shí)，管內(nèi)應(yīng)充氬氣或氮?dú)獗Ｗo(hù)。 不銹鋼管道在采用手工電弧焊焊接前，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉或其他防粘污劑。 焊接層數(shù)：多層單焊道。 焊接材料的選擇及電流的種類于極性。 多層焊時(shí)，避免溫度過高，必要時(shí)可用水冷卻。 面向腐蝕介質(zhì)的焊縫最后施焊。 焊縫根部接觸腐蝕介質(zhì)時(shí)，要保證焊透。 焊縫表面要求光潔，徹底除凈焊渣及飛濺物。 避免飛濺和坡口以外的人為引弧。如果焊接電流過大，使熔敷金屬的化學(xué)成分變化，有時(shí)會(huì)引起性能下降。焊接速度及電流：隨者焊接速度增加，焊肉厚度變薄，后面焊道的焊接熱作用使細(xì)化晶粒的區(qū)域增大，故低溫沖擊韌性提高。坡口形式：坡口角度及間隙不宜過大，以免造成較大的焊接應(yīng)力并引起裂紋，但也不宜過小，以防產(chǎn)生未焊透和未熔合缺陷，應(yīng)選擇合理的坡口角度及對(duì)口間隙。預(yù)熱和層間溫度：是否預(yù)熱應(yīng)根據(jù)管子的壁厚來選擇，當(dāng)壁厚大于15mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行焊接預(yù)熱，預(yù)熱溫度100～200℃。216。焊接層數(shù):多層單道焊焊接電流的種類和極性：手工電弧直流反極性。 焊接工藝焊接材料：手工電弧焊焊條選用J427焊條。③氬電聯(lián)焊：氬電聯(lián)焊是指采用氬弧焊打底，采用電弧焊填充蓋面的焊接方法，其工藝參數(shù)及施焊操作可參考手工電弧焊與手工鎢極氬弧焊的工藝及操作。對(duì)于封閉焊縫，最后的收弧，一般多采用稍拉長(zhǎng)電弧，重疊焊縫20～40mm，在重疊部分不加或少加焊絲。 收?。菏栈〔划?dāng)，會(huì)影響焊縫質(zhì)量，使弧坑過深或產(chǎn)生弧坑裂紋，甚至造成返修?！鄢匾灤┑浇宇^的根部，以確保接頭處熔透。 接頭質(zhì)量控制：無論打底層或填充層焊接，控制接頭的質(zhì)量很重要，控制接頭質(zhì)量的方法：——接頭處要有斜坡。 注意焊后鎢極形狀和顏色的變化，焊接過程中如果鎢極沒有變形，焊后鎢極端部為銀白色，則說明保護(hù)效果好；如果焊后鎢極發(fā)藍(lán)，說明保護(hù)效果較差，；如果鎢極端部發(fā)黑或有瘤狀物，說明鎢極已被污染，多半是焊接過程中發(fā)生短路，必須將這段鎢極磨掉，否則容易夾鎢。 為了獲得比較寬的焊道，保證坡口兩側(cè)的熔合質(zhì)量，氬弧焊槍可作橫向擺動(dòng)，但擺動(dòng)的頻率不能太高，幅度不能太大，以不破壞熔池的保護(hù)效果為原則，焊完打底層后，焊第二層時(shí)應(yīng)注意不得將打底焊道燒穿，防止焊道下凹或背面劇烈氧化。 送絲要?jiǎng)颍荒茉诒Ｗo(hù)區(qū)攪動(dòng)，防止空氣卷入。 打底焊應(yīng)一氣呵成，不允許中途停止，打底焊縫需經(jīng)自檢合格后，才能填充蓋面。 保護(hù)正確的持槍姿勢(shì)，隨時(shí)調(diào)整焊槍角度及噴嘴高度既要有可靠的保護(hù)效果，有要便于觀察熔池?！?0176。鎢極伸出長(zhǎng)度：5～6mm。焊接電源的種類和極性：直流電源，正極性。 每道焊縫焊完后，應(yīng)立即清除表面渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面。 為防止焊接變形，對(duì)于較長(zhǎng)的焊縫應(yīng)采取分段打底，分段填充的方法，蓋面采取連續(xù)焊。 蓋面焊：蓋面層施焊時(shí)，焊條擺動(dòng)的幅度要比填充層大，擺動(dòng)時(shí)要注意擺動(dòng)幅度一致，運(yùn)條速度均勻，同時(shí)注意觀察坡口兩側(cè)的熔合情況，施焊時(shí)在坡口兩側(cè)稍作停頓，以便使焊縫兩側(cè)邊緣熔合良好，避免產(chǎn)生咬邊，以得到優(yōu)質(zhì)的蓋面焊縫，焊條的擺幅由熔池的邊沿確定，焊接時(shí)注意保證熔池邊