【正文】 資料,如表3，其中,有的站位在作業(yè)中一次可對兩個部分進行加工,故產(chǎn)出單位指的是單個作業(yè)人員在一次加工過程中可產(chǎn)出的數(shù)量。隨著生產(chǎn)的進行,其成本的降低就逐漸成為工廠改善的重點,縮短工時,提高生產(chǎn)線平衡率,提升產(chǎn)量,精減人力是我們的目標。第28站至最后為包裝段,主要作業(yè)內(nèi)容為將完成組裝及測試的成品進行最終的外觀檢驗,包裝,并加上說明書等附件進行裝箱。N機型組裝測試段分為：組裝加工段,測試段及包裝段三大塊。手工作業(yè)是操作完全由手工完成；半自動作業(yè)是指工序中一部分作業(yè)內(nèi)容由手工完成,一部分作業(yè)內(nèi)容由設備完成,但流水線也存在一些不利的方面,如由于設備高度專用化,對產(chǎn)品的變化缺少適應性一旦流水線上的某臺設備發(fā)生故障,就可能導致整條線停工,系統(tǒng)的可靠性較差；還有,從社會心理角度來看,流水線上的操作工人長時間重復簡單而單調(diào)的操作,容易感到疲勞,對工作缺少滿足感。5)工藝過程是封閉的,在流水生產(chǎn)條件下,生產(chǎn)過程的連續(xù)性,平行性,比例性,節(jié)奏性都很高。3)按照規(guī)定的節(jié)拍進行生產(chǎn),所謂節(jié)拍,就是流水線上相繼出產(chǎn)兩件相同產(chǎn)品之間的時間間隔。這是典型的流水生產(chǎn)方式,其基本特征如下：1)線上只固定產(chǎn)一種產(chǎn)品,生產(chǎn)過程是連續(xù)重復進行的,最大限度減少了在制品的等候時間和設備的加工間歇。單個產(chǎn)品主要組成部份為:印刷電路板,耳機排線,按鍵金屬彈片,電池,外殼,導光柱,開關面板,標簽。第三章N機型生產(chǎn)現(xiàn)狀分析 N機型裝配線簡介N機型是A廠生產(chǎn)的具有代表性的機種,分SMT(表面粘貼技術(shù))及組裝測試兩種制程。生產(chǎn)線平衡即是生產(chǎn)線各工作站位在滿足工作周期及作業(yè)順序的條件下,使每個工作站的工作量盡量達到滿負荷,以實現(xiàn)產(chǎn)能的最大化。故評價質(zhì)量是否因改善所致,應立足于對不良品的真因分析,而不應該自表面的變化而下簡單的結(jié)論。這些問題,不應該是視為降低工時所造成的,其原因:1)可以認為在節(jié)拍時間內(nèi)增加了工作內(nèi)容,是省略了必須作的作業(yè)或者是忘記了應作的作業(yè),這樣就不是在排除浪費,而應視為是偷工。在工藝改善過程中,會出現(xiàn)以下幾種情況:1)如果降低了工時,可能會出現(xiàn)不合格品增加。作出高質(zhì)量的產(chǎn)品,作為工廠而言是比什么都要優(yōu)先的責任。因為在實際生產(chǎn)中,部分工藝是以設備來進行的,設備在使用過程中的時間往往較為固定,不會隨著產(chǎn)量的增加而有明顯浮動,故在應用此理論時需將此類作業(yè)工序分成人員操作與設備運作兩部分來分析。在學習因素起作用的場合，當生產(chǎn)批次增加，單位產(chǎn)品平均直接人工小時將趨于下降，初期下降趨勢極、為明顯，但當生產(chǎn)增加到一定批次，人工生產(chǎn)率不再提高，單位產(chǎn)品平均直接人工小時下降趨于平緩。通常以學習率表示學習曲線，如學習率為80%的學習曲線稱為80%的學習曲線,即當產(chǎn)量擴為原來的兩倍時,工時可縮為原來的80%。學習曲線的數(shù)學表達式通常為： (19)式中x——產(chǎn)品累積產(chǎn)量y——第x件產(chǎn)品的工時（成本）a——第1件產(chǎn)品的工時（成本）b——學習曲線的指數(shù)，b≤0其中b=lgc/lg2，c為學習率,也稱為經(jīng)驗曲線百分率。學習曲線又稱為進步曲線，經(jīng)驗曲線，改善曲線，是一種動態(tài)的生產(chǎn)函數(shù)，表示的是因工人熟練程度的提高而減少工作時間，從而降低單位生產(chǎn)成本的現(xiàn)象。例如，某一操作單元觀測20次（其中漏記一次，記為M），觀測數(shù)據(jù)如下：20， 20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M， 20,則：管制上限UCL=21+（3x2)=27,下限LCL=21(3x2)=15,28的數(shù)值大于27，在上限之外，為異常值，應剔除后再重新計算平均值。對于超出管控上限或是超出管控下限的數(shù)據(jù),需重新加以分析以確定原因,若是查出有非機遇性的問題,還需先進行改善。超出管控上限及管控下限的值為異常的數(shù)據(jù)，需對此進行單獨的分析。剔除了異常值后，每一操作單元所有時間值的算術(shù)平均數(shù)，即為該單元的平均操作時間。如下：設對某一操作單元觀測n次，所得時間為：其中，以∑表示,正常值為x177。2)觀測異常值分析美國機械工程協(xié)會（SAM）對異常值定義為：“某一單元的秒表讀數(shù)，由于一些外來因素的影響而超出正常范圍的數(shù)值”。寬放時間是作業(yè)者個人自然需要,疲勞和合理的延遲所需時間,它可以作為絕對量直接加在經(jīng)過修正的作業(yè)時間上,也可以采用系數(shù)的形式,乘以作業(yè)時間然后附在其上。一般將操作速度分為：很慢,較慢,正常,較快,很快5種等級,相應的得分為：； ；；；,則相應的評比系數(shù)為：；；；；0. 83。實際操作時操作者可能偏離正常速度，因此應根據(jù)實際操作過程考慮操作人員的評比。連續(xù)測時法：當?shù)谝粏卧_始時，開動秒表，在整個測時過程中不使秒表指針回零，而任其繼續(xù)走動，僅當每一單元完畢時看指針并記錄其表面時間(R值)。12歸零法：第一單元開始，開動秒表，第一單元結(jié)束時，即按停秒表，讀取表上讀數(shù)然后使表針回復到零位。密集抽樣：在一段有限時間內(nèi)，連續(xù)地直接觀測操作員的作業(yè),測時工作最主要是在于時間研究分析人員之能力和性格上,時間研究之實施步驟：1)搜集操作資料2)劃分并記述操作單元3)觀測并記錄操作時間4)決定觀測周期數(shù)5)決定評比6)檢視觀測周期數(shù)是否足夠7)決定寬放值8)訂定標準時間：測時方法/評比/寬放。對工作時間的研究,用于安排生產(chǎn)工藝流程,適當?shù)目茖W方法,可使工業(yè)工程人員快速且準確地把握生產(chǎn)工時,并進行適當?shù)恼疚环植?以適應企業(yè)生產(chǎn)的需求。(也稱為時間研究)時間研究定義：決定一位合格適當而有良好訓練人員，在標準狀態(tài)下，對一特定的工作，以正常速度操作所需時間之方法。10)工具及物料盡可能預放在工作位置。8)可能時，應將兩種或兩種以上工具合并為一。6)應有適當?shù)恼彰髟O備，工作臺及坐椅式樣及高度應使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜。4)工具、物料應置于固定處所及工作者前面近處，并依最佳的工作順序排列。2)人體的動作應盡量應用最低等級而能得到滿意結(jié)果為妥。3)雙手操作分析生產(chǎn)現(xiàn)場的具體工作，主要由工人的雙手完成，調(diào)查、了解如何用雙手進行實際操作的情況，稱雙手操作分析。如圖4可看出,一個作業(yè)循環(huán)的作業(yè)時間介于3倍與4倍的人員作業(yè)時間之間,即表示在此期間,一個人可以操作3臺設備。設人員作業(yè)時間為T人,機器自行運作的時間為T機,可估出一個作業(yè)人員可操作的設備數(shù)N, (15)考慮人員實際能力,所得結(jié)果小數(shù)部人需全部舍掉,不可采用四舍五入的方式。以模型來定義人員作業(yè)時間及機器作業(yè)時間,當作業(yè)人員的作業(yè)時間與等待時間有較明顯的分段進行時,可粗略地估算出人機比例,如圖3所示。,尋求改善之地方。是以圖表的方式,如圖3,記錄操作人與一部機器或多部機器之操作關系,并藉此記錄來進一步之分析與改善。人—機操作圖(ManMachine chart),又稱為多項活動圖,是一種描述有多個工人,或是一個工人與一臺機器或多臺機器的工作系統(tǒng)中,聯(lián)動的同步活動的圖表方法。操作分析可分為：人機操作分析,聯(lián)合操作分析,雙手操作分析。例如設計適當?shù)闹尉?或是進行工位合理地調(diào)配,使得所有作業(yè)內(nèi)容可以合并在一個工位進行。使用較少的人數(shù)及較短的時間，一面謀求作業(yè)負荷均等，一面使作業(yè)人員能舒服地完成作業(yè),如表2所示。程序分析、操作分析和動作分析分別按從宏觀到微觀、從粗略到具體的步驟介紹生產(chǎn)線平衡的實施要點和實務,可為生產(chǎn)線的改進提供指導。操作分析：是對某部分的作業(yè)分析操作者的作業(yè)方法，或與機器的關系達到改善作業(yè)方法，降低工時消耗，提高設備利用率。以工業(yè)工程為主的生產(chǎn)線平衡技術(shù)分方法研究和作業(yè)測定兩類,該技術(shù)的優(yōu)點是使企業(yè)在不增加投資或減少投入的情況下,對生產(chǎn)過程的作業(yè)程序,作業(yè)方法,物料配置,空間布局及作業(yè)環(huán)境等方面的改善,達到平衡生產(chǎn)線并進而提高生產(chǎn)力,提高經(jīng)濟效益的目的。實施先進的IE技術(shù)方法時,必須將其建立在一套好的,穩(wěn)定的,經(jīng)得起考驗的基礎標準之上。它是利用人因?qū)W,社會科學,自然科學,管理科學,行為學,組織學和倫理學的觀念以及高度發(fā)達的通訊與效能技術(shù)和方法交互滲透去實現(xiàn)基目標。它是將人,機,料,法及環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進行優(yōu)化配置,對工業(yè)等生產(chǎn)過程進行系統(tǒng)規(guī)劃與設計,評價內(nèi)容日益廣泛。 IE基礎理論工業(yè)工程(Industrial Engineering,簡稱IE)思想最早是由科學管理之父泰勒在20世紀初提出的,它是以人,物料,設備或設施,能源和信息組成的集成系統(tǒng)為主要研究對象,綜合應用工程技術(shù),管理科學和社會科學等知識,使其達到降低成本,提高質(zhì)量和效益的目的,同時為科學管理提高決策依據(jù)。當然,也不是僅要求所有的產(chǎn)品都按照實際生產(chǎn)能力來設計,而是發(fā)揮設計的潛能,使產(chǎn)品的工藝與工廠實際生產(chǎn)能力盡量達到一致,降低生產(chǎn)單位的負擔,讓公司利益最大化。故工廠在生產(chǎn)過程中,應積極與研發(fā)設計單位進行溝通,根據(jù)自身的生產(chǎn)經(jīng)驗,對于影響生產(chǎn)工藝的設計,提供建議,請設計者在可能的情況下進行修正。3)改善產(chǎn)品本身的設計隨著科技的發(fā)展,越來越多的產(chǎn)品,尤其是電子類產(chǎn)品出現(xiàn)在人們的日常生活中,改善人們的生活品質(zhì)。2)改進工藝方面通過調(diào)整生產(chǎn)工藝來控制節(jié)拍,在國內(nèi)外也有大量研究和應用。放棄對連續(xù)發(fā)生的浪費進行排除,結(jié)果造成損失的情況很多,對于降低工時和降低成本要追求其經(jīng)濟性,正確的判斷是很重要的。通常改善設備往往需要較高的費用,不少公司出于對成本的考量往往不太愿意進行此方面的變更,這與人們的思維方式有關。除了以上三點,其它如物流的安排,原料的品質(zhì),設計的因素也會影響線平衡。3)工序設備的生產(chǎn)能力設備在一定時間內(nèi)裝配產(chǎn)品數(shù)量的能力及設備本身的嫁動率(開工率),即代表了其生產(chǎn)能力。任務的多少會直接影響到完成作業(yè)的時間。裝配線平衡效果主要是以平衡延遲(Balance Delay)指標(用Bd)來評價,又稱時間損失系數(shù)(用εL來表示),平衡延遲是一件在制品在線上的總空閑時間與它自始至終留在裝配線上的總時間之百分比值。生產(chǎn)線平衡率=[各工序時間總和/(CT*工序數(shù))]*100%(11)CT：生產(chǎn)線工序中最大標準工時,即生產(chǎn)線節(jié)拍根據(jù)定義可以看出,生產(chǎn)線平衡需滿足以下兩個條件：1)生產(chǎn)線節(jié)拍≧工序時間2)Σ(生產(chǎn)線節(jié)拍工序時間)最小:a)調(diào)整作業(yè)元素組成各工序的作業(yè)時間不超過生產(chǎn)線節(jié)拍,又不違反工序先后順序,并使工序數(shù)目盡可能減少。：又稱工序同期化,是對于一定生產(chǎn)節(jié)拍下的裝配線,所需工序的工作地與作業(yè)人員數(shù)量最少的方案。生產(chǎn)線的平衡狀況反映了生產(chǎn)組織是否合理,這與產(chǎn)品的產(chǎn)量,質(zhì)量及成本皆有很大關系。生產(chǎn)線各站作業(yè)的不平衡,會造成無謂的損失外,還會造成大量半成品的堆積,嚴重時甚至會造成裝配線的中止。節(jié)拍指流水線上連續(xù)生產(chǎn)兩個相同在制品的間隔時間,它表明流水線生產(chǎn)速度的快慢或生產(chǎn)率的高低。在裝配線的作業(yè)分配中,當且僅當一個作業(yè)元素的所有前作業(yè)元素被分配完畢,這個作業(yè)元素才能被分配?？傋鳂I(yè)時間:從產(chǎn)品整個裝配流程來說,裝配一個產(chǎn)品需要的時間,即裝配一個產(chǎn)品所有作業(yè)工序的作業(yè)時間總和。第二章理論概述術(shù)語名詞定義:工作站:為了完成某一產(chǎn)品的各道工序,在裝配線指定一個工作位置,工人在其中進行操作,這個位置即稱為工作站。3)結(jié)合統(tǒng)計制程管中的xσ管制圖,來對工時量測進行計算。：1)設立改善方向及目標,因時制宜,對生産分階段進行改善。針對現(xiàn)有N機型產(chǎn)能不足及線平衡率不高的狀況,以生產(chǎn)線平衡理論及工作研究理論為前提,通過對現(xiàn)有生產(chǎn)線進行全面考察,找出影響生產(chǎn)線平衡及產(chǎn)能不足的原因是：作業(yè)程序排定的不合理,測試站人機利用率低,產(chǎn)線工時不精準及產(chǎn)線站位冗余等原因。本文將從線平衡的理論出發(fā),將結(jié)合本企業(yè)實際情況,系統(tǒng)而全面地應用各種理論,探討提高裝配線平衡及生產(chǎn)效率的有效方法,為有相同狀況的企業(yè)提供改善思路及方法。成效也會快而明顯，也被認為是減少各種浪費，挖掘企業(yè)內(nèi)部的潛力，提高生產(chǎn)效益的實用技術(shù)；而現(xiàn)代工業(yè)工程則是與概率論,數(shù)理統(tǒng)計,運籌學及系統(tǒng)工程等相結(jié)合,對企業(yè)進行更科學的管理。工業(yè)工程分為基礎工業(yè)工程與現(xiàn)代工業(yè)工程。對于我國企業(yè),因經(jīng)歷了計劃經(jīng)濟到市場經(jīng)濟的轉(zhuǎn)變,大部分企業(yè)仍處于研發(fā)投入不足,工業(yè)基礎薄弱及管理水平不高的狀態(tài),且主要從事設備及人員密集型的產(chǎn)業(yè),急需要提升整體水平。西方的工業(yè)化已經(jīng)經(jīng)歷了將近一個世紀的發(fā)展,從20世紀初泰勒等人的工作研究與時間研究,到80年代左右計算機技術(shù)在工業(yè)領域的