【正文】 平均標(biāo)準(zhǔn)之上； 利用工作改善之工作分解表，查核表來(lái)方便管理。4) 學(xué)習(xí)領(lǐng)導(dǎo)與指揮的技巧，以身作則。2) 提升職責(zé)的認(rèn)識(shí)。透過(guò)工業(yè)工程七大手法，排拉圖，產(chǎn)線平衡等的后續(xù)課程，采取其中有用的手法，導(dǎo)入工作教導(dǎo)，使工作能夠落實(shí)到效率的提升，錯(cuò)誤的。五、系統(tǒng)、過(guò)程與方法兼顧，將理論與實(shí)踐結(jié)合在一起，說(shuō)與做一致而不會(huì)造成[二層皮]的問(wèn)題。如何通過(guò)快速換型技術(shù)實(shí)現(xiàn)多品種生産轉(zhuǎn)換快速切換型的概念和方法換型的過(guò)程分析 針對(duì)小批量生産的作業(yè)調(diào)度與監(jiān)控動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則分解與運(yùn)用案例分析：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的問(wèn)題在哪？案例分析：為什么費(fèi)力不討好？案例分析：**電子廠切換的流程分享案例分析：**制造企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)為何實(shí)施不了案例分析：**制造企業(yè)兩個(gè)相同車間為何產(chǎn)量不一樣案例分組討論：班組排班互動(dòng)討論分析第四部分——現(xiàn)場(chǎng)成本的控制什么是成本及成本管理的主要內(nèi)容直接材料成本之降低節(jié)省直接人工成本工廠成本管理與控制的關(guān)鍵點(diǎn)為什么說(shuō)現(xiàn)場(chǎng)改善是成本降低的基礎(chǔ)現(xiàn)場(chǎng)管理中的七種浪費(fèi)成本發(fā)展的五個(gè)階梯成本核算的四個(gè)方法成本控制的6大方法 現(xiàn)場(chǎng)人員排單的原則■案例分析：缺限與質(zhì)量的關(guān)系■案例：品質(zhì)控制的七大要點(diǎn)總結(jié)■案例：討論解決問(wèn)題與能力的關(guān)系■案例分析：何為自動(dòng)自發(fā)？■互動(dòng)研討：質(zhì)量問(wèn)題分析討論第二部分——現(xiàn)場(chǎng)改善的三大基石 6S管理活動(dòng)的系統(tǒng)化改進(jìn)1)課堂再現(xiàn)成功6S管理活動(dòng)寫真2)名企成功推行6S經(jīng)驗(yàn)介紹 3)6S活動(dòng)成功的關(guān)鍵永遠(yuǎn)不只是表4)糾正你對(duì)6S管理活動(dòng)的錯(cuò)誤認(rèn)識(shí)目視管理的系統(tǒng)化改進(jìn)1)讓問(wèn)題看得出來(lái) 2)接觸事實(shí)，親臨現(xiàn)場(chǎng)3)可視化管理的5M4)可視化管理的6S5)設(shè)定目標(biāo)、公布標(biāo)準(zhǔn)案例講解提案管理活動(dòng)的系統(tǒng)化改進(jìn)1)建立學(xué)習(xí)型改善團(tuán)隊(duì) 2)提案改善制度的制定及落實(shí)3)QCC品管圈活動(dòng)4)建立現(xiàn)場(chǎng)改善自律機(jī)制案例講解第三部分——現(xiàn)場(chǎng)效率的提升 4M1H【課程目標(biāo)】99 / 99一、培養(yǎng)班組長(zhǎng)必備的管理意識(shí)與思維方式二、提升班組長(zhǎng)的組織、判斷與決策能力三、提升班組長(zhǎng)的日常工作管理與計(jì)劃能力四、掌握一線現(xiàn)場(chǎng)管理的各種技能和方法五、加強(qiáng)同事間溝通與合作，創(chuàng)造積極的工作氛圍 六、認(rèn)識(shí)到培養(yǎng)與激勵(lì)員工的重要性以及方法 七、認(rèn)識(shí)到提升與發(fā)展自我的必要性【課程時(shí)間】【課程方式】啟發(fā)互動(dòng)式教學(xué)、現(xiàn)場(chǎng)練習(xí)、小組討論、角色扮演【課程對(duì)象】現(xiàn)管理主管、一線班組長(zhǎng)等【課程大綱】第一節(jié)、班組長(zhǎng)的角色認(rèn)知——明確你的工作與職責(zé) 制造業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)由粗放向精細(xì)管理轉(zhuǎn)變 制造業(yè)三大突出問(wèn)題 班組長(zhǎng)日常工作中常犯的角色錯(cuò)位班組長(zhǎng)的四大職責(zé)與六大任務(wù) 班組長(zhǎng)應(yīng)具備十項(xiàng)要求 班組長(zhǎng)做人做事的四項(xiàng)核心方法案例分析：何為走動(dòng)式管理案例研討：案例分析：現(xiàn)場(chǎng)管理之屋是什么案例分析：班組長(zhǎng)為何要敬業(yè)，何為五業(yè)？案例分析：何為角色案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中的PQCDSM互動(dòng)研討：何為企業(yè)的黃金三法則互動(dòng)研討：木桶案例互動(dòng)討論互動(dòng)研討：優(yōu)秀管理對(duì)人對(duì)事對(duì)上對(duì)下四法第二節(jié)： 班組長(zhǎng)自我革新與能力自我提升 提升從自我開始認(rèn)識(shí)自己，了解自身局限（IQ、EQ與AQ）突破現(xiàn)有格局，培養(yǎng)成功心態(tài)班組長(zhǎng)未來(lái)職業(yè)人生規(guī)劃班組長(zhǎng)自我提升與成長(zhǎng)案例研討：怎樣分析自己的利與弊 研討：職業(yè)生涯5定法 案例分析：從三國(guó)歷史人物談起，以史為案例分析：心態(tài)與能力的關(guān)系，心態(tài)決定一切案例分析：獲得優(yōu)秀管理者的成功公式是什么第三節(jié)：現(xiàn)場(chǎng)管理班組如何開展日常工作 工作開展計(jì)劃先行如何配合公司目標(biāo)—制定部門/車間/班組目標(biāo)目標(biāo)制定與計(jì)劃時(shí)應(yīng)遵循的原則與應(yīng)避免犯的錯(cuò)誤如何準(zhǔn)確把握和實(shí)施當(dāng)月的重點(diǎn)工作，和預(yù)測(cè)、計(jì)劃好下月的工作。日本制造業(yè)的高速發(fā)展，主要得益于對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管理和現(xiàn)場(chǎng)管理人員的高度重視。制造企業(yè)的各項(xiàng)管理，大多以現(xiàn)場(chǎng)管理為基礎(chǔ)并且通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)來(lái)實(shí)現(xiàn)。【課程目標(biāo)】全面把握TPM的思想精髓與工作方法；重新認(rèn)識(shí)管理人員在現(xiàn)場(chǎng)管理活動(dòng)中的角色與任務(wù)；學(xué)會(huì)用TPM的工作方法進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)管理；有效的提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，杜絕安全事故；成為一流的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理者。發(fā)展至今，TPM乃演變成追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率的極限，亦即是綜效(綜合效率化)，以改善企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)，且在現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物等五現(xiàn)架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體生命周期為對(duì)象，追求「零災(zāi)害、零不良、零故障」，將所有損失事先加以防止。在它們當(dāng)中經(jīng)過(guò)激烈競(jìng)爭(zhēng)生存下來(lái)并不斷發(fā)展的企業(yè)原來(lái)都有一個(gè)共性：都極力推崇“TPM”思想。使作業(yè)不會(huì)做錯(cuò)，或做錯(cuò)無(wú)妨 案例展示：提供多項(xiàng)防止錯(cuò)誤法的案例，方便學(xué)員實(shí)踐模仿利用動(dòng)作改善法，在工藝創(chuàng)建之初，就能設(shè)計(jì)出又快又好的高效率作業(yè)動(dòng)作 案例展示：展示22種的動(dòng)改法，提升學(xué)員的改善能力利用流程程序法，來(lái)提高團(tuán)隊(duì)績(jī)效，暴露直通率團(tuán)隊(duì)協(xié)作的問(wèn)題，藉以改善 案例展示：展示流程程序法案例，使學(xué)員驚嘆傳統(tǒng)的生產(chǎn)，競(jìng)?cè)挥?0%的大量無(wú)附加價(jià)值的動(dòng)作或作業(yè)，有機(jī)會(huì)改善利用五五法，了解全過(guò)程的潛在問(wèn)題，舉一反三。經(jīng)驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)及其他時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)精細(xì)化應(yīng)用 依照豐田式生產(chǎn)的理念，認(rèn)為，沒有改善就不是豐田式生產(chǎn)， 所以，經(jīng)驗(yàn)工時(shí)應(yīng)該結(jié)合進(jìn)步的程度，來(lái)評(píng)估績(jī)效。 C、改進(jìn)生產(chǎn)作業(yè)及工作方法 D、案例展示：演釋直通率，動(dòng)作經(jīng)濟(jì)22原則及TPM，來(lái)提升工作效率 E、提高直接及間接勞工的勞動(dòng)利用率 F、發(fā)展多能工，一人多機(jī)的U型布置等等，逐漸向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)換 G、案例展示：傳統(tǒng)生產(chǎn)向精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)換的實(shí)戰(zhàn)案例演釋 精細(xì)化精益生產(chǎn)的基本戰(zhàn)略的展開方法 重點(diǎn)：爭(zhēng)對(duì)下列三項(xiàng)基本戰(zhàn)略，詳細(xì)說(shuō)明展開的方法 A、拓寬解決問(wèn)題的能力 B、減少系統(tǒng)的復(fù)雜性 C、合理的領(lǐng)導(dǎo)和控制原則導(dǎo)入精細(xì)化精益生產(chǎn)的四項(xiàng)準(zhǔn)則和七項(xiàng)基本理念 重點(diǎn)：利用案例及演釋，解讀下列項(xiàng)目： A、導(dǎo)入的四項(xiàng)準(zhǔn)則 1） 避免無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi) 2） 建立精益組織結(jié)構(gòu) 3） 標(biāo)準(zhǔn)化的導(dǎo)入 4） 面向過(guò)程的控制 B、導(dǎo)入的七項(xiàng)基本理念 1） 預(yù)防型的質(zhì)量控制 2） 價(jià)值創(chuàng)造鏈的集成 3） 模塊化的組織結(jié)構(gòu) 4） 團(tuán)隊(duì)工作 5） 反求工作 6） 相互對(duì)話 7） 可視化的通訊 精細(xì)化的精益生產(chǎn)技術(shù) 重點(diǎn)：講解及展示下列手法及技術(shù)實(shí)戰(zhàn)的案例 A、 工業(yè)工程手法 B、 生產(chǎn)控制技術(shù) C、 品管技術(shù)及手法 二、淺談豐田生產(chǎn)方式與改善力的精細(xì)化精細(xì)化的豐田生產(chǎn)方式A、一個(gè)目標(biāo)，一大基礎(chǔ)，兩大支柱 重點(diǎn)：說(shuō)明是哪些目標(biāo)，基礎(chǔ)及支柱B、豐田式生產(chǎn)源自看板管理 重點(diǎn)：講解，為什么看板管理跟信息化管理不能分隔C、自動(dòng)化，快速切換及QRQC的準(zhǔn)時(shí)化 重點(diǎn)：講解QRQC等意義及內(nèi)容D、拉式的精益生產(chǎn)與推式的大量生產(chǎn)的比較 案例展示：國(guó)內(nèi)某知名企業(yè)的案例E、鉆研工法，以一當(dāng)十的降低成本 重點(diǎn)：如何做到以一當(dāng)十的降低成本F、改善成功率100%的秘密——運(yùn)用已力，依賴知識(shí)與智慧 案例展示：展示豐田式生產(chǎn)的改善力案例G、惟有依賴知識(shí)與智慧,前置準(zhǔn)備才能成功 重點(diǎn)：演釋成長(zhǎng)力的重要，說(shuō)明如何導(dǎo)入學(xué)習(xí)型組織三、如何利用工業(yè)工程的時(shí)間研究，來(lái)做好時(shí)間的精細(xì)化預(yù)定時(shí)間研究在工業(yè)工程中的地位 用圖示法，將工業(yè)工程的領(lǐng)域及相互關(guān)系，體現(xiàn)得一目了然 時(shí)間研究的四大類及作用 1) 馬表法2) 工作抽查法3) 時(shí)間公式與標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)法4) 預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法（PTS）預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)的優(yōu)缺點(diǎn)案例展示：展示國(guó)際水準(zhǔn)PTS法的優(yōu)缺點(diǎn)，推崇PTS法是帶領(lǐng)企業(yè)走向國(guó)際領(lǐng)先的方法；介紹模特法與MTM2法，并做出比較PTS常用方法MTM2的演示 案例展示：將國(guó)內(nèi)某知名企業(yè)的案例，予以全面展示與說(shuō)明PTS常用方法摩特法（MODSPTS）與MTM2法的比較 案例展示：用圖示法，將此二法的不同處予以演釋學(xué)習(xí)曲線與時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)的關(guān)鍵 企業(yè)通常采用單一的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，殊不知，學(xué)習(xí)的成長(zhǎng)是一種曲線，所以，標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)應(yīng)該依學(xué)習(xí)的成長(zhǎng)速度，定出若干個(gè)階段性的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)。 歐美精益生產(chǎn)的十項(xiàng)準(zhǔn)則案例展示：采用輔助教材，演釋十項(xiàng)準(zhǔn)則的內(nèi)涵，同時(shí)， 采用實(shí)戰(zhàn)的案例，將十項(xiàng)準(zhǔn)則做詳盡的銓釋。精細(xì)化精益思想的五項(xiàng)原則及四大應(yīng)用特質(zhì) 重點(diǎn)：A,五項(xiàng)原則解釋了價(jià)值觀，從而展開到集成的價(jià)值流， 有了價(jià)值流就涉及到流動(dòng)，流速，流量，這些流動(dòng) 全部要面向客戶，從客戶滿意的立場(chǎng)來(lái)拉動(dòng)，追求 盡善盡美，創(chuàng)造利潤(rùn)極大化的價(jià)值。通過(guò)提升改造員工素質(zhì)，加強(qiáng)企業(yè)內(nèi)部控制，制定完善的作業(yè)程序，建立先進(jìn)的管理理念來(lái)強(qiáng)化鏈接協(xié)作管理，從而從整體上提升企業(yè)整體效益?！菊n程目標(biāo)】要想完全杜絕普遍企業(yè)面臨的這些問(wèn)題，精細(xì)化生產(chǎn)管理就顯得非常的重要，它作為現(xiàn)代工業(yè)化時(shí)代的一個(gè)管理概念，完全覆蓋了生產(chǎn)流程中面臨的種種問(wèn)題，同時(shí)也加強(qiáng)了生產(chǎn)管理的過(guò)程控制，全面提高制造系統(tǒng)的靈活性、可操作性，合理布局生產(chǎn)系統(tǒng)運(yùn)行過(guò)程，提升企業(yè)市場(chǎng)反應(yīng)速度，以整體提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力和盈利水平。 十四、培訓(xùn)有效性與工作表現(xiàn)評(píng)核的跟進(jìn)與檢討。七、強(qiáng)化員工的成本意識(shí)的做法八、如何通過(guò)提高生產(chǎn)效率降低成本第五部分：現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)管理篇 一、工作品質(zhì)定義及全面品質(zhì)定義 二、現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理的要點(diǎn) 三、品質(zhì)保證體系的建立與維持四、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的品質(zhì)管理五、品質(zhì)保證與品質(zhì)成本 六、生產(chǎn)過(guò)程的品質(zhì)控制七、現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)管理的工具八、現(xiàn)場(chǎng)干部如何引導(dǎo)所屬員工樹立質(zhì)量意識(shí)第六部分：現(xiàn)場(chǎng)人員督導(dǎo)篇 一、現(xiàn)場(chǎng)管理者的職責(zé)、工作目標(biāo)及素質(zhì)要求二、現(xiàn)場(chǎng)人員的教導(dǎo)、培訓(xùn)及督導(dǎo)方式三、優(yōu)秀的現(xiàn)場(chǎng)及現(xiàn)場(chǎng)管理者評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)四、溝通、溝通的作用、溝通技巧、溝通障礙五、 現(xiàn)場(chǎng)管理者權(quán)力組成及如何建立威信 六、什么叫OJT？OJT的目的及實(shí)施關(guān)鍵 七、實(shí)施現(xiàn)場(chǎng)管理所需的組織機(jī)構(gòu) 八、激勵(lì)部屬工作意愿的理論與方法?！∥濉⒅圃煨推髽I(yè)七種典型浪費(fèi)分析。三、現(xiàn)場(chǎng)物料、呆滯料、廢料及閑置設(shè)備、治具的管理要求。第四部分：生產(chǎn)成本篇一、降低成本意義及基本方法。六、如何處理生產(chǎn)計(jì)劃頻繁變更（如：插單、急單、訂單修訂所帶來(lái)的困擾）。四、基本時(shí)值的整理技巧及注意事項(xiàng)。二、秒表側(cè)時(shí)法訂定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的步驟。五、日本工業(yè)企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)管理作風(fēng)五現(xiàn)手法 六、區(qū)域規(guī)劃、定置管理、現(xiàn)場(chǎng)三定原則　　七、生產(chǎn)車間物料、物品、物流通道、物料堆放區(qū)域定置管理案例講解八、日本企業(yè)三直三現(xiàn)主義的內(nèi)涵及其作法 九、日本5 S管理的含義、要點(diǎn)及推行指導(dǎo) 十、中國(guó)海爾的現(xiàn)場(chǎng)管理模式OEC手法第二部分：現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)務(wù)手法篇　　 一、什么叫目視管理？案例講解加深理解 二、目視管理的目的、內(nèi)容和基本方法三、目視管理推進(jìn)步驟和監(jiān)督檢查表四、顏色管理如何使用于現(xiàn)場(chǎng)管理 五、浪費(fèi)定義及類型 六、如何識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)中的浪費(fèi)七、工廠中常見的浪費(fèi)及控制 八、目視管理在消除浪費(fèi)中的作用。本講座使用大量日本工業(yè)企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理案例，告訴管理者如何有效地實(shí)施現(xiàn)場(chǎng)管理。品質(zhì)不穩(wěn)定、成本無(wú)法控制、交貨不準(zhǔn)時(shí)、盈虧吃不準(zhǔn)、員工流動(dòng)性大、人員士氣低，這一系列亂象長(zhǎng)期困擾著許多制造型企業(yè)，不少企業(yè)想利用高尖的管理模式擺脫此困境，結(jié)果無(wú)濟(jì)于事?！菊n程時(shí)間】共計(jì)3天 　2天培訓(xùn)＋1天現(xiàn)場(chǎng)輔導(dǎo)（2+1）【課程大綱】 前言： 一、21世紀(jì)的挑戰(zhàn) 二、學(xué)習(xí)推行5S的意義？ 三、很多企業(yè)推行5S失敗的原因？ 四、學(xué)習(xí)5S正確的途徑和方法第一章：5S的內(nèi)容、起源與發(fā)展 一、二次大戰(zhàn)后日本經(jīng)濟(jì)騰飛的兩大法寶 二、5S在世界的風(fēng)起云涌 三、中國(guó)5S發(fā)展歷程 四、5S和6S、7S、8S、9S、10S的關(guān)系及正確定義。l 現(xiàn)場(chǎng)管理不善，產(chǎn)品、在產(chǎn)品數(shù)量、家底不清、造成財(cái)產(chǎn)、資源流失l 工資提高、人工費(fèi)用上漲，但是產(chǎn)量、質(zhì)量、廢品率等并未得到相應(yīng)改善、提升！由于上述問(wèn)題，導(dǎo)致最終：整個(gè)公司的整體競(jìng)爭(zhēng)不若對(duì)手、下降、客戶不滿意？5S管理的推行可以有效地改變以上企業(yè)存在的問(wèn)題，從而為推行精益生產(chǎn)奠定一個(gè)良好的基礎(chǔ)，經(jīng)世界各國(guó)所有推行5S的企業(yè)實(shí)踐統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)證明：推行5S配合精益生產(chǎn)其他模塊（如TPM/TQM/JIT/TCM等）可以使企業(yè)達(dá)到以下經(jīng)濟(jì)目標(biāo)：所需人力資源無(wú)論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，最低能減至1/2；2. 新產(chǎn)品開發(fā)周期—最低可減至l／2或2/3；3. 生產(chǎn)過(guò)程的在制品庫(kù)存—最低可減至大量生產(chǎn)